Система канарспи достоинства и недостатки системы. Система бездефектного изготовления продукции. Внедрение систем качества на предприятиях
1. Концепция БИП (Бездефектного Изготовления Продукции)
2. Концепция КАНАРСПИ (Качество, Надежность, Ресурс с Первых Изделий)
3. Концепция НОРМ
4. Концепция КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции)
БИП - это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 г.
В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.
Система КАНАРСПИ была внедрена на Горьковском авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах:
· универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности)
· комплексное обеспечение качества продукции
· проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия
· организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции
· концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки
· привлечение к совершенствованию продукции потребителей
В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ , в которой за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта.
Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В системе НОРМ были использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем управления качеством выпускаемой продукции.
Специфика управления качеством в России заключалась в том, что эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях исследования и проектирования новой продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВПК родились КСУКП (комплексные системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные).
В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции.
Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:
· создания и освоения новых высококачественных видов продукции;
· своевременной постановки на производство новой продукции;
· снятия с производства морально устаревшей продукции;
· улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.
Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:
· слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством
· пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством
· формальное отношение к организации систем управления качеством
· недооценку роли обучения персонала методам управления качеством
· работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»
· недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции
· недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства
Главным же недостатком российских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.
Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.
К сожалению, в настоящее время немногие российские товары и услуги выдерживают конкуренцию на мировом рынке. Однако активное использование собственного и зарубежного опыта в области управления качеством может дать позитивные результаты в самом ближайшем будущем.
Как мы уже отмечали, в последние годы в нашей стране на конкурсной присуждается премия Правительства РФ в области качества. При разработке Российской премии по качеству одновременно решались две задачи:
· Обеспечение совместимости с зарубежными премиями.
· Максимально возможный учет российской специфики.
Причем, приоритетной являлась первая задача, что было обусловлено, во-первых, необходимостью интеграции российской экономики в мировую, а во-вторых, обеспечением российским предприятиям возможности сравнения результатов их деятельности в области совершенствования качества с лучшими зарубежными достижениями в этой сфере. В качестве примера учета российской специфики можно привести замену критерия «воздействие на общество» EFQM на актуальные для россиян критерии «Безопасность продукции (услуг)» и «Экологичность продукции (услуг)».
СОВРЕМЕННАЯ РЫНОЧНАЯ ЭКОНОМИКА ПРЕДЪЯВЛЯЕТ ПРИНЦИПИАЛЬНО НОВЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ. ЭТО СВЯЗАННО С ТЕМ, ЧТО СЕЙЧАС ВЫЖИВАЕМОСТЬ ЛЮБОЙ ФИРМЫ, ЕЕ УСТОЙЧИВОЕ ПОЛОЖЕНИЕ НА РЫНКЕ ТОВАРОВ И УСЛУГ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ УРОВНЕМ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ. В СВОЮ ОЧЕРЕДЬ, КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТЬ СВЯЗАНА С ДЕЙСТВИЕМ НЕСКОЛЬКИХ ДЕСЯТКОВ ФАКТОРОВ, СРЕДИ КОТОРЫХ МОЖНО ВЫДЕЛИТЬ ДВА ОСНОВНЫХ - УРОВЕНЬ ЦЕНЫ И КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. ПРИЧЕМ ВТОРОЙ ФАКТОР ПОСТЕПЕННО ВЫХОДИТ НА ПЕРВОЕ МЕСТО.РЫНОЧНАЯ ЭКОНОМИКАКАЧЕСТВУФИРМЫПОЛОЖЕНИЕ НА РЫНКЕТОВАРОВФАКТОРОВУРОВЕНЬ ЦЕНЫКАЧЕСТВО
В 20-Х ГОДАХ НАЧАЛИ РАЗРАБАТЫВАТЬСЯ И ВНЕДРЯТЬСЯ СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ, ПОЯВИЛИСЬ СПЕЦИАЛЬНЫЕ КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ И МЕТОДЫ ВЫБОРОЧНОГО КОНТРОЛЯ. В Е ГОДЫ НОВЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПРОДУКЦИИ, ОСОБЕННО ВОЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ, ПРИВЕЛИ К ДАЛЬНЕЙШЕМУ РАЗВИТИЮ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМ, ВНЕДРЕНИЮ БОЛЕЕ СЛОЖНЫХ МЕТОДОВ ЕГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ.КАЧЕСТВУУПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМ
В ПЕРВУЮ ОЧЕРЕДЬ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПОЛУ ЧИЛО ШИРОКОЕ ВНЕДРЕНИЕ В ОТРАСЛЯХ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС, - РАДИОТЕХНИКА, ЭЛЕКТРОНИКА, АВТОМАТИКА, ХИМИЯ, АВИАЦИЯ, РАКЕТНАЯ ТЕХНИКА И ДР. ТАКИМ ОБРАЗОМ, ПОЯВЛЯЕТСЯ НЕОБХОДИМОСТЬ РАЗРАБОТКИ БОЛЕЕ СОВЕРШЕННЫХ СИСТЕМ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ.УПРАВЛЕНИЕКАЧЕСТВОМОТРАСЛЯХКАЧЕСТВА
СИСТЕМА БИП (БЕЗДЕФЕКТНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОДУКЦИИ) ПЕРВЫЕ УСПЕШНЫЕ ПОПЫТКИ ОРГАНИЗАЦИИ ПЛАНОМЕРНОЙ СИСТЕМАТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ В ОБЕСПЕЧЕНИИ КАЧЕСТВА В НАШЕЙ СТРАНЕ БЫЛИ ПРЕДПРИНЯТЫ В 50-Х ГОДАХ. НАЧАЛОМ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ СЧИТАЮТ РАЗРАБОТКУ И ВНЕДРЕНИЕ В 1955 ГОДУ НА САРАТОВСКОМ АВИАЦИОННОМ ЗАВОДЕ СИСТЕМЫ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ (БИП) И СДАЧУ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКАМ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ.ОРГАНИЗАЦИИКАЧЕСТВАУПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИЗАВОДЕЗАКАЗЧИКАМ
ВНЕДРЕНИЮ БИП ПРЕДШЕСТВОВАЛА СЛОЖИВШАЯСЯ СИСТЕМА КОНТРОЛЯ, КОГДА РАБОЧИЕ, МАСТЕРА, РУКОВОДИТЕЛИ ПРЕДПРИЯТИЯ ОТВЕЧАЛИ ЗА ВЫПОЛНЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И, ФАКТИЧЕСКИ, НЕ ОТВЕЧАЛИ ЗА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ БЫЛА ВОЗЛОЖЕНА НА ОТК. В РЕЗУЛЬТАТЕ РАБОТНИКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО АППАРАТА ПЕРЕДАВАЛИ ДЕТАЛИ, УЗЛЫ, ИЗДЕЛИЯ В ДРУГОЙ ЦЕХ С НЕДОДЕЛКАМИ, ДЕФЕКТАМИ.РУКОВОДИТЕЛИВЫПОЛНЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫКАЧЕСТВО ИЗДЕЛИЯ
ПРИ ТАКОМ ПОЛОЖЕНИИ РАБОТНИКИ ОТК (ОТДЕЛ ТЕХ. КОНТ.) ПРЕДПРИЯТИИ ЗАТРАЧИВАЛИ ВРЕМЯ НА ВЫЯВЛЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ. ПОЛУЧИЛОСЬ ТАК, ЧТО ОДНИ ПРОИЗВОДЯТ НЕКАЧЕСТВЕННУЮ ПРОДУКЦИЮ, А ДРУГИЕ ЛИКВИДИРУЮТ ДОПУЩЕННЫЙ ИМИ БРАК, ПОЭТОМУ ПРОДУКЦИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЛАСЬ В ОТК ПО НЕСКОЛЬКУ РАЗ. В СВЯЗИ С ЭТИМ АППАРАТ ОТК НЕОБОСНОВАННО РАСШИРЯЛСЯ, ПРИЧЕМ НЕРЕДКО ЗА СЧЕТ МАЛОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ РАБОТНИКОВ.
КРОМЕ ТОГО, НЕРЕДКО БРАК И ДЕФЕКТЫ ВОЗНИКАЛИ ИЗ-ЗА КОНСТРУКТОРОВ, СОСТОЯНИЯ НТД И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА. СТИМУЛИРОВАНИЕ ПРОВОДИЛОСЬ В ОСНОВНОМ ПО КОЛИЧЕСТВЕННЫМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ. ДАННАЯ СИСТЕМА ПРЕДСТАВЛЯЛА КОМПЛЕКС ВЗАИМОСВЯЗАННЫ Х, ОРГАНИЗАЦИОННЫХ, ЭКОНОМИЧЕСКИХ, ВОСПИТАТЕЛЬНЫХ МЕРОПРИЯТИЙ, КОТОРЫЕ СОЗДАВАЛИ БЛАГОПРИЯТНЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ БЕЗ ДЕФЕКТОВ В СООТВЕТСТВИИ С ТРЕБОВАНИЯМИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ. В ЕЕ ОСНОВУ БЫЛИ ПОЛОЖЕНЫ СЛЕДУЮЩИЕ ПРИНЦИПЫ:ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВАКОМПЛЕКСДОКУМЕНТАЦИИ
ПОЛНАЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОГО ИСПОЛНИТЕЛЯ ЗА КАЧЕСТВО ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ; - СТРОГОЕ СОБЛЮДЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДИСЦИПЛИНЫ; - ПОЛНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И СООТВЕТСТВИЕ ИХ ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ДО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ СЛУЖБЕ ОТК; - СОСРЕДОТОЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ НЕ ТОЛЬКО НА РЕГИСТРАЦИИ БРАКА, НО И ГЛАВНЫМ ОБРАЗОМ НА МЕРОПРИЯТИЯХ, ИСКЛЮЧАЮЩИХ ПОЯВЛЕНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ДЕФЕКТОВ.
ЕСЛИ РАБОТНИКИ ОТК ОБНАРУЖИВАЛИ ДЕФЕКТ В ПРЕДЪЯВЛЕННОЙ ПАРТИИ ПРОДУКЦИИ, ТО ОНИ ПРЕКРАЩАЛИ ДАЛЬНЕЙШИЙ ОСМОТР И ВОЗВРАЩАЛИ ВСЮ ПАРТИЮ ДЛЯ ИСПРАВЛЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ. ВТОРИЧНОЕ ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ ЭТИХ ИЗДЕЛИЙ ПРОИЗВОДИЛОСЬ ТОЛЬКО ПО ПИСЬМЕННОМУ РАЗРЕШЕНИЮ НАЧАЛЬНИКА ЦЕХА. ПРИ ПОВТОРНОМ ОТКЛОНЕНИИ ПРОДУКЦИИ НАЧАЛЬНИК ЦЕХА ОБЯЗАН БЫЛ ПРЕДСТАВИТЬ ДИРЕКТОРУ ПРЕДПРИЯТИЯ ОБЪЯСНЕНИЕ. ТРЕТЬЕ ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ ПРОДУКЦИИ МОГЛО БЫТЬ СДЕЛАНО НАЧАЛЬНИКОМ ЦЕХА ТОЛЬКО ПО РАЗРЕШЕНИЮ ДИРЕКТОРА. ПРИ НАЛИЧИИ В ПРОДУКЦИИ ДЕФЕКТОВ ИСПОЛНИТЕЛЬ ПЕРЕДАВАЛ ЕЕ В ОТК ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ АКТА О БРАКЕ.ИЗДЕЛИЙИСПОЛНИТЕЛЬ
ГЛАВНОЙ ОСОБЕННОСТЬЮ И НОВИЗНОЙ СИСТЕМЫ БИП СТАЛО ТО, ЧТО ОНА ПОЗВОЛИЛА ПРОВОДИТЬ КОЛИЧЕСТВЕННУЮ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА ТРУДА КАЖДОГО ИСПОЛНИТЕЛЯ, КОЛЛЕК ТИВОВ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ И НА ЭТОЙ ОСНОВЕ ПРОИЗВОДИТЬ МОРАЛЬНОЕ И МАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ.КАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЯКОЛЛЕК ТИВОВПОДРАЗДЕЛЕНИЙМАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ТРУДА ОТДЕЛЬНЫХ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ ПРОИЗВОД ИЛОСЬ НА ОСНОВЕ ПОКАЗАТЕЛЯ СДАЧИ ПРОДУКЦИИ ОТК С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ: П=(А-Б/А)*100%, (1) ИЛИ П=(1-Б/А)*100%, (2) ГДЕ П – ПРОЦЕНТ СДАЧИ ИСПОЛНИТЕЛЕМ ПРОДУКЦИИ ОТК С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ, А – СУММА ВСЕХ ПРЕДЪЯВЛЕНИИ ИСПОЛНИТЕЛЕМ ПРОДУКЦИИ В ОТК; Б – СУММА ВСЕХ ОТКЛОНЕНИЙ ПРОДУКЦИИ ОТК ПОСЛЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ПЕРВОГО ДЕФЕКТА.КАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЕЙИСПОЛНИТЕЛЕМ
ДЛЯ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ЦЕХОВ И ОТДЕЛЬНЫХ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ, А ТАКЖЕ МОРАЛЬНОГО И МАТЕРИАЛЬНОГО СТИМУЛИРОВАНИЯ РАБОТНИКОВ, ЗА ПОВЫШЕНИЕКАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ БЫЛИ ПРЕДУСМОТРЕНЫ СЛЕДУЮЩИЕ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ:ИСПОЛНИТЕЛЕЙМАТЕРИАЛЬНОГО СТИМУЛИРОВАНИЯКАЧЕСТВА
ВОЗВРАТ ПРОДУКЦИИ ИЗ ОТК ВНУТРИ ЦЕХОВ (КОЛИЧЕСТВО ОТКЛОНЕННЫХ ОТК ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ПОСЛЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ПЕРВОГО ДЕФЕКТА), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДИСЦИПЛИНЫ; - ВОЗВРАТ ПРОДУКЦИИ ИЗ ЦЕХОВ- ПОТРЕБИТЕЛЕЙ ЦЕХАМ- ИЗГОТОВИТЕЛЯМ (КОЛИЧЕСТВО ВОЗВРАЩЕННЫХ ДЕФЕКТНЫХ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ, ИЗДЕЛИЙ), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИХ КАЧЕСТВО РАБОТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В ЦЕХЕ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ;ИЗДЕЛИЙ
ВЫПОЛНЕНИЕ ЕЖЕМЕСЯЧНЫХ ЦЕХОВЫХ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ПЛАНОВ ПО КАЧЕСТВУ (В ПРОЦЕНТАХ К ОБЩЕМУ ЧИСЛУ ЗАПЛАНИРОВАННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ), СОСТОЯНИЕ КУЛЬТУРЫ ПРОИЗВОДСТВА, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ИТР ЦЕХА И РАБОЧИХ ПО УСТРАНЕНИЮ ПРИЧИН БРАКА И ВОЗВРАТА ПРОДУКЦИИ;КАЧЕСТВУ
КОЛИЧЕСТВО ПРИНЯТОЙ ПРОДУКЦИИ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ ОТК (В ПРОЦЕНТАХ К ПРЕДЪЯВЛЯЕМОМУ КОЛИЧЕСТВУ), БРАК (В ПРОЦЕНТАХ К ВАЛОВОМУ ВЫПУСКУ ИЛИ К ОБЩЕЙТРУДОЕМКОСТИ В НОРМО- ЧАСАХ), КОЛИЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ, НА КОТОРУЮ ПОЛУЧЕНЫ РЕКЛАМАЦИИ (В ПРОЦЕНТАХ К ОБЪЕМУ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ОБЩЕЕ СОСТОЯНИЕ И УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ В ЦЕХАХ И ПО ПРЕДПРИЯТИЮ В ЦЕЛОМ.ТРУДОЕМКОСТИРЕКЛАМАЦИИ
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЭТОЙ СИСТЕМЫ ВО МНОГОМ ОБУСЛОВЛИВАЛАСЬ УРОВНЕМ ОБУЧЕНИЯ И ВОСПИТАНИЯ КАДРОВ. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭТОГО УРОВНЯ ОРГАНИЗОВЫВАЛИСЬ ШКОЛЫ КАЧЕСТВА, В КОТОРЫХ НАРЯДУ С ТЕОРЕТИЧЕСКИМИ ЗАНЯТИЯМИ ОСУЩЕСТВЛЯЛОСЬ ТАКЖЕ ПРАКТИЧЕСКОЕ ОБУЧЕНИЕ РАБОТНИКОВ МЕТОДАМ КАЧЕСТВЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ НА ЗАКРЕПЛЕННЫХ ЗА НИМИ ОПЕРАЦИЯХ.КАЧЕСТВА
В СИСТЕМЕ БОЛЬШОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПРИДАВАЛОСЬ СООТВЕТСТВИЮ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНАСТКИ, ИНСТРУМЕНТА, КОНТРОЛЬНО- ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И ТЕХНИЧЕСКОЙДОКУМЕНТАЦИИ ТРЕБОВА НИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА. БЫЛИ ОБЯЗАТЕЛЬНЫ НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА, ЧЕТКИЕ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СВЯЗИ, РИТМИЧНОСТЬ РАБОТЫ.ДОКУМЕНТАЦИИОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
ИСПОЛЬЗОВАННЫЙ В СИСТЕМЕ БИП МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ОКАЗАЛ ВЛИЯНИЕ И НА СТРУКТУРУ УПРАВЛЕНИЯ. ПРЕЖДЕ ВСЕГО, ИЗМЕНИЛИСЬ ФУНКЦИИ ОТК (КОНТРОЛИРОВАТЬ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА), ДЕЦЕНТРАЛИЗОВАЛСЯ КОНТРОЛЬ ИЗ-ЗА РАЗВИТИЯ САМОКОНТРОЛЯ, ПОВЫСИЛОСЬ КАЧЕСТВО ТРУДА И ПОЯВИЛАСЬ ВОЗМОЖНОСТЬ ПОЛУЧАТЬИНФОРМАЦИЮ О ПРИЧИНАХ ДЕФЕКТОВ, НЕ ЗАВИСЯЩИХ ОТ РАБОЧЕГО. ДЛЯ АНАЛИЗА ЭТОЙ ИНФОРМАЦИИ, ОБСУЖДЕНИЯ И ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ СОЗДАВАЛИСЬ ПОСТОЯННО ДЕЙСТВУЮЩИЕ КОМИССИИ ПО КАЧЕСТВУ, РЕГУЛЯРНО ПРОВОДИЛИСЬ ДНИ КАЧЕСТВА.УПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМУПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВАКАЧЕСТВО ТРУДАИНФОРМАЦИЮИНФОРМАЦИИКОМИССИИКАЧЕСТВУКАЧЕСТВА
ДЕНЬ КАЧЕСТВА - ЭТО ОСОБАЯ ФОРМА СОВЕЩАНИЯ, ГДЕ ПОДВЕРГАЕТСЯ КРИТИЧЕСКОМУ АНАЛИЗУ РАБОТА ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ ЗА НЕДЕЛЮ. НАЧАЛЬНИК ОТК ДОКЛАДЫВАЛ О СОСТОЯНИИ И УРОВНЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ, О НАИБОЛЕЕ СЕРЬЕЗНЫХ СЛУЧАЯХ БРАКА И ВОЗВРАТА ПРОДУКЦИИ, О ВСЕХ НЕВЫПОЛНЕННЫХ В СРОК ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЯХ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА И НАДЕЖНОСТИ ПРОДУК ЦИИ. КРОМЕ ТОГО, ОН СООБЩАЛ РЕЗУЛЬТАТЫ ЕЖЕДНЕВНОГО КОНТРОЛЯ ЗА ЧИСТОТОЙ И КУЛЬТУРОЙ ПРОИЗВОДСТВА.КАЧЕСТВА НАДЕЖНОСТИ
ТАКИМ ОБРАЗОМ, СИСТЕМА БИП ЯВИЛАСЬ НАЧАЛОМ КОМПЛЕКСНОГО ПОДХОДА К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО ПОВЫШЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ. ПРИНЦИПЫ ЭТОЙ СИСТЕМЫ НАШЛИ ПРИМЕНЕНИЕ НА МНОГИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ. В ХОДЕ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ БИП ЕЕ ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ РАЗВИВАЛИСЬ, ВЗАИМОЗАМЕНЯЛИСЬ И ОБОГАЩАЛИСЬ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К СПЕЦИФИКЕ ТОГО ИЛИ ИНОГО ПРОИЗВОДСТВА. СИСТЕМА БИП ЯВИЛАСЬ МОЩНЫМ СРЕДСТВОМ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ. С 1962 Г. ПОДОБНЫЕ СИСТЕМЫ НАЧАЛИ ВНЕДРЯТЬСЯ В БЫВШИХ ГДР, ПНР, А ТАКЖЕ В США, ФРГ, ЯПОНИИ, ДРУГИХ СТРАНАХ.ОРГАНИЗАЦИИКАЧЕСТВА
ОДНАКО САРАТОВСКАЯ СИСТЕМА ПРИ ВСЕХ ДОСТОИНСТВАХ, А ОНИ ПРОЯВИЛИСЬ ДОВОЛЬНО ЯРКО И БЫСТРО, ИМЕЛА И РЯД НЕДОСТАТКОВ. СИСТЕМА НЕ ПОЗВОЛЯЛА КОНТРОЛИРОВАТЬ И УПРАВЛЯТЬ УРОВНЕМ РАЗРАБОТОК И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ, НЕ ОХВАТЫВАЛА ДРУГИЕ СТАДИИ ИХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА - РЕАЛИЗАЦИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИЮ.ПРОЕКТИРОВАНИЯИЗДЕЛИЙЭКСПЛУАТАЦИЮ
НА ПЕРЕДОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ЛЬВОВСКОЙ ОБЛАСТИ БЫЛ РАЗРАБОТАН ТАК НАЗЫВАЕМЫЙ «ЛЬВОВСКИЙ ВАРИАНТ САРАТОВСКОЙ СИСТЕМЫ» - СИСТЕМА БЕЗДЕФЕКТНОГО ТРУДА (СБТ). ЭТА СИСТЕМА ПРЕДУСМАТРИВАЛА КОЛИЧЕСТВЕННУЮ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА ТРУДА ВСЕХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ, СПОСОБСТВУЮЩИХ СВОИМ ТРУДОМ ПОВЫШЕНИЮКАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ И УЛУЧШЕНИЮ ТЕХНИКО- ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ.КАЧЕСТВА ТРУДАКАЧЕСТВА
В СБТ ОСНОВНЫМ ПОКАЗАТЕЛЕМ КАЧЕСТВА ТРУДА ЯВЛЯЛСЯ «КОЭФФИЦИЕНТ КАЧЕСТВА ТРУДА» - КОЛИЧЕСТВЕННОЕ ВЫРАЖЕНИЕ КАЧЕСТВА ТРУДА ИСПОЛНИТЕЛЕЙ. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТРУДА РАБОТНИКОВ ОЦЕНИВАЛАСЬ ЕЖЕДНЕВНО, А ТАКЖЕ СУММАРНО ЗА ОПРЕДЕЛЕННЫЙ КАЛЕНДАРНЫЙ ПЕРИОД. БЕЗДЕФЕКТНАЯ РАБОТА ПРИНИМАЛАСЬ ЗА ЕДИНИЦУ (ИНОГДА ЗА ДЕСЯТЬ, СТО).КАЧЕСТВА ТРУДАКАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЕЙ
ВСЕ ВОЗМОЖНЫЕ ДЕФЕКТЫ В РАБОТЕ (НАПРИМЕР, ОШИБКИ В ЧЕРТЕЖАХ, НЕИСПОЛНЕНИЕ В СРОК ПОРУЧЕНИЙ РУКОВОДСТВА, НАРУШЕНИЕ УСТАНОВЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ, ВЫДАЧА НЕПРАВИЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ И Т. П.), КЛАССИФИЦИРОВАЛИСЬ И КАЖДОМУ ИЗ НИХ СООТВЕТСТВОВАЛ ЗАРАНЕЕ УСТАНОВЛЕННЫЙ И ДОВЕДЕННЫЙ ДО ИСПОЛНИТЕЛЯКОЭФФИЦИЕНТ СНИЖ ЕНИЯ.ИНФОРМАЦИИИСПОЛНИТЕЛЯКОЭФФИЦИЕНТ
НЕДОСТАТОК ЭТОГО МЕТОДА СОСТОЯЛ В ТОМ, ЧТО В НЕМ УЧИТЫВАЛИСЬ ТОЛЬКО КОЭФФИЦИЕНТЫ СНИЖЕНИЯ, СУММИРУЮЩИЕ НЕДОСТАТКИ ПО ВСЕМ ПОКАЗАТЕЛЯМ, А ПРЕВЫШЕНИЯ УСТАНОВЛЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ТРУДА НЕ ОТРАЖАЛИСЬ НА КОЭФФИЦИЕНТЕ КАЧЕСТВА ТРУДА.КОЭФФИЦИЕНТЫКАЧЕСТВА ТРУДАКОЭФФИЦИЕНТЕКАЧЕСТВА ТРУДА
СИСТЕМА БЕЗДЕФЕКТНОГО ТРУДА РАСПРОСТРАНИЛАСЬ НЕ ТОЛЬКО НА ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ, НО И В НИИ, КОНСТРУКТОРСКИХ И ПРОЕКТНЫХ ОРГАНИЗАЦИЯХ, НА ТРАНСПОРТЕ, В СЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕ, ПРЕДПРИЯТИЯХ БЫТОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДР. ОНА ПОВЫШАЕТ КОЛЛЕКТИВНУЮ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ, ДИСЦИПЛИНУ РАБО ТНИКОВ, ЗАИНТЕРЕСОВАННОСТЬ В ПОВЫШЕНИИ КАЧЕСТВА ТРУДА, ЧТО ОБЕСПЕЧИВАЕТ РОСТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИОРГАНИЗАЦИЯХТРАНСПОРТЕСЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕДИСЦИПЛИНУКАЧЕСТВА ТРУДАРОСТКАЧЕСТВА
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Подобные документы
Возникновение и развитие систем управления качеством в эпоху Советского Союза. Содержание основных отечественных систем управления качеством. Потенциальные возможности систематического совершенствования отечественных комплексных систем качества.
реферат , добавлен 14.07.2013
Понятие качества продукции в Российской Федерации. Стандарты серии ISO 9000. Методика разработки и построения системы управления качеством. Требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам. Российские версии стандартов ISO.
презентация , добавлен 08.12.2013
Системный подход к управлению качеством продукции: взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием. Основные функции, цели и задачи системы управления качеством продукции. Документация систем управления качеством, система сертификации.
контрольная работа , добавлен 17.07.2013
Изучение систем управление качеством продукции Японии, США и Европы. Сравнительный анализ западного и восточного подходов к управлению качеством продукции. Анализ системы управления качеством продукции американской автомобилестроительной компании "Ford".
курсовая работа , добавлен 15.01.2013
Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг). Функции управления качеством продукции. Современная концепция менеджмента качества. Сертификация продукции и систем качества. Анализ управления качеством продукции в ОАО "Хлебозавод №2".
курсовая работа , добавлен 17.11.2008
Комплексная система управления качеством продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации. Воздействие на условия и факторы, влияющие на качество. Принципы управления на различных этапах жизненного цикла продукции, конкурентные преимущества.
контрольная работа , добавлен 09.11.2010
Требования к качеству продукции. Изучение элементов систем управления качеством. Анализ сущности системы управления качеством и ее оценка на кафедре самолётостроения и эксплуатации авиационной техники (СМ и ЭАТ). Сертификация продукции в Системе ГОСТ Р.
курсовая работа , добавлен 30.11.2015
Характеристики основных схем управления качеством продукции. Схема применения системы стандартов ISO. Значение стандартизации процессов управления качеством. Условия для эффективной работы коллектива. Роль международных стандартов управления качеством.
В начале 1960-х годов на одном из машиностроительных предприятий Саратова сложилась система бездефектного изготовления продукции (БИП), система контроля и стимулирования сдачи продукции службе ОТК с первого предъявления.
Например, один рабочий делает за смену 20 деталей, но 5 из них бракуются ОТК. Другой — только 18 деталей, но брак — 3 детали. И хотя итоговый выход у обоих рабочих одинаков (по 15 деталей), сдача с первого предъявления у второго рабочего выше, чем у первого (соответственно 75 и 83 процента).
Это и отражается на конечной оценке их труда (место в соцсоревновании, премии и т. д.). Таким образом, качество труда также стало измеряться — как и выполнение плана — по количеству.
Казалось бы, простое условие — сдача с первого предъявления. Но выполнение его потребовало большой и напряженной работы. Теперь в фокусе внимания стал труд производителя. Досконально уяснили причины появления брака. Затем последовала разработка целого ряда специальных мероприятий по его устранению.
Особое внимание обратили на соблюдение проектных и технологических требований, а также повышение личной ответственности исполнителей за качество выпускаемой продукции (раньше эта ответственность лежала, по существу, только на ). Введены новые способы материального стимулирования.
По сути дела, саратовская система стала средством повышения качества не столько продукции, сколько труда ее изготовителей. Поэтому система оказалась наиболее эффективной там, где высокое качество продукции было уже заложено в конструкции и технологии и где была достаточно совершенная организация производства.
В других случаях система требовала доработки. Принципы саратовской системы к концу 1960-х годов широко применялись по стране, повсюду возникали усовершенствованные, а иногда совсем новые системы управления качеством.
Во Львове примерно к 1967-1968 годам сформулировалась система бездефектного труда (СБТ). Казалось бы, принципиально ничего нового по сравнению с саратовской. Там ведь тоже был, по существу, бездефектный труд. Но в саратовском варианте имелся в виду труд только непосредственных изготовителей. А здесь?
Директор Львовского производственно-технического объединения имени 50-летия Октября М. С. Вороненко: Для каждого исполнителя запланирована четкая программа действий в виде задач, отражающих количественную и качественную стороны его деятельности, и определена соответствующая мера ответственности.
Оценка качества труда каждого исполнителя, по каждому участку, цеху, отделу и в целом по предприятию проводится с помощью специальных коэффициентов качества. Внедрение системы позволило резко поднять качество продукции без больших затрат.
Заметим, что на долю инженерно-технического состава цехов, отделов и вспомогательных служб (включая конструкторов, технологов, энергетиков, механиков, снабженцев, экономистов, управленцев и т. д.) в среднем по львовским предприятиям приходится до 40-60 процентов работающих.
Таким образом, от качества их труда в целом, в конечном счете, и зависит качество выпускаемой продукции. В этом заключалось принципиальное усовершенствование саратовской системы, проведенное во Львове (статья в «Правде» летом 1971 года об этом так и называлась — «Львовский вариант»).
Коэффициенты труда
При подведении итогов работы за неделю или месяц стали учитывать все случая дефектов, отклонений от норм или нарушений, связанных со снижением качественных показателей труда. Каждое «снижение» имеет свой норматив (например, один процент продукции, возвращенной службой ОТК,- 0,01, одно нарушение технологического процесса — 0,05 и т. д.).
В итоге коэффициент качества труда определяется вычитанием из единицы (максимальное значение) суммы всех «снижений».
При коэффициенте 0,85 и более подразделение получает оценку «пять» и выплачивается 100 процентов премии; при 0,75-0,84 — «четыре» и 85 процентов; при 0,61-0,74 — «три» и 70 процентов; при 0,50-0,60 — «два» и соответственно выплачивается только 50 процентов премии.
Право на присуждение призовых мест в соцсоревновании предоставляется только при оценке за качество не ниже «четырех» (здесь приведен только один из примеров — на разных предприятиях действуют различные схемы).
Система потребовала тщательного пересмотра и всех технологических операций (не только основных, но и вспомогательных), а также норм выработки. Была проведена переаттестация работников всех цехов и служб.
Наиболее квалифицированным рабочим было разрешено работать на самоконтроле — с личным клеймом. Организационные мероприятия сопровождались внедрением новой техники и прогрессивной технологии.
Система бездефектного труда оказалась весьма эффективной и гибкой, но все же и она не гарантировала высокого качества продукции («уровня мировых стандартов»), если, к примеру, в проекте или опытном образце оно не заложено изначально. Нужны были единые и универсальные принципы системного управления качеством.
Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля - контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Основные достоинства системы бездефектного изготовления продукции (БИП): « четкое выполнение технологических операций;
■ эффективное использование морального и материального поощрения рабочих за качество их труда;
■ повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;
■ создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного изготовления продукции (БИП):
■ ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного производства;
■ система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.
Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс.
Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.
Цель системы заключалась в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который рассчитывается для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:
■ способствовала повышению трудовой и производственной дисциплины всех работников предприятия;
■ способствовала повышению заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
■ позволила вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
■ она позволила количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
■ позволила сократить потери от брака, повысить производительность труда.
Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, труда.
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем: система
КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.
Сущность: в этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Особенность системы: она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.
Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
Достоинства системы КАНАРСПИ:
■ способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;
■ позволила сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
■ снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.
Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.
Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.
Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
Сущность: в основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.
Особенность: организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает следующие действия:
■ определение его фактического уровня;
■ « выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;
■ планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;
■ создание комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;
■ осуществление комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;
■ закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации. . На стадии производства система НОРМ включает в
себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:
■ позволила увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%;
■ она позволила увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;
■ способствовала снижению потребности в запасных частях более чем на 20%.
Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Цель КСУКП: производство продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.
С 1978 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также - сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.
Достоинства внедрения КСУКП:
■ удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;
■ система способствовала сокращению потерь от брака;
■ способствовала снижению в 1,5-2 раза сроков разработки и освоения новой продукции. Недостаток КСУКП: на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК)
нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами.
Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции.
Загрузка...
