Составление графика планово предупредительного ремонта на производстве. Как составить график ППР электрооборудования

АВТОНОМНАЯ НЕКОММЕРЧЕСКАЯ ОГРАНИЗАЦИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ВОСТОЧНО-ЕВРОПЕЙСКИЙ ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ, УПРАВЛЕНИЯ И ПРАВА

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ

КОНТРОЛЬНО-КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ "МЕНЕДЖМЕНТ ОРГАНИЗАЦИИ"

Выполнил студент гр. ФК 101 в Кузнецов М.В.

Проверил д. э. н., профессор Михалева Е.П.

1. Введение

2. Основная часть

3. Выводы

Приложения

1. Введение

Одной из стадий технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:

обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

планирование технического обслуживания и ремонта оборудования;

изготовление средств технологического оснащения;

плановый предупредительный ремонт изношенность

отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

разработку форм и методов организации производственного процесса;

разработку методов технического контроля.

Рассмотри более детально аспект организации ремонта оборудования на предприятии.

2. Основная часть

2.1 Роль планово-предупредительного ремонта (ППР) в улучшении использования основных фондов

Ремонтное производство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного производства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. На производствах с непрерывным производственным процессом данный объем работы при наступлении текущего ремонта (или очередного ремонта) либо оборудование останавливается во внеплановый ремонт для устранения выявленных дефектов (данное заключение делает мастер по ремонту оборудования). В работу включается резервное оборудование либо происходит разгрузка производства. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний (текущий увеличенный) и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Периодичность замены масла указывается в технических условиях на оборудование. Допускается производить замену масла по результатам анализа лабораторией на соответствие качественных показателей масла требованиям нормативной документации (ГОСТу). Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей; также устраняются все выявленные замечания, отраженные в дефектной ведомости (составляется механиком цеха).

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

2.2 Характеристика оборудования на предприятии по степени изношенности

Износ в экономическом смысле означает потерю стоимости объекта в процессе его эксплуатации. Потеря стоимости может происходить по разным причинам. Если стоимость снизилась вследствие старения объекта и частичной потери его работоспособности, то говорят о физическом износе. Если стоимость понизилась от того, что объект потерял конкурентоспособность на рынке в сравнении с другими аналогичными объектами и стал пользоваться меньшим спросом, то говорят о моральном износе. Развиваются оба вида износа независимо друг от друга. Это означает, что совершенно новое изделие может потерять стоимость до начала своего применения по причине морального устаревания. Еще при расчете полной восстановительной стоимости прямым сравнением с аналогом в цену аналога вносят такие корректировки, которые тем или иным образом учитывают моральный износ.

Физический износ - это такая потеря стоимости, которая вызвана снижением работоспособности объекта в результате как естественного физического старения и изнашивания элементов конструкции за время эксплуатации, так и влияния внешних неблагоприятных факторов (аварий, ударов, перегрузок и др.), последствия которых устранялись ремонтами.

Как же найти эту потерю стоимости? Во многих методиках оценки износа отталкиваются не от собственно стоимости, а от внешних проявлений износа: ухудшения характеристик (точности, скорости, производительности, расхода электроэнергии и др.), наступления частых поломок, появления шума, стука и других негативных эффектов. Полагают, что индекс снижения потребительских качеств является одновременно и индексом снижения стоимости. В действительности связь здесь не так однозначна, как кажется.

Физический износ оборудования зависит от того, как долго оно служит, как много работы с его помощью выполнено и насколько хорошо организован уход за ним. Объем выполненной работы был бы самым лучшим фактором износа. Более легко реально измеряемый фактор - возраст единицы оборудования. Год выпуска изделия записан в паспорте и даже выбит на фирменной табличке.

В момент приобретения оборудования предприятию неизвестно, каким будет его действительный срок службы. Поэтому в реальной практике приходится планировать срок службы. Поскольку ежегодно на протяжении срока службы оборудования употребляется определенная доля его первоначальной стоимости, то эта доля относится к расходам соответствующего года.

Наиболее сложным вопросом является классификация и описание оборудования, решение его потребует значительных сил и времени.

Во-первых, использовать имеющиеся базы данных (бухгалтерские) учета основных фондов очень сложно, потому что они составлены совершенно по другим принципам (отсутствует иерархия описания, нет привязки к техническим местам и т.д.).

Во-вторых, при реконструкции и модернизации оборудования зачастую менялась его тех. схема, устройство и т.д. При этом такие изменения не всегда вносились в технологическую документацию и паспорта оборудования. На практике это приводит к тому, что при описании оборудования недостаточно использовать только технологическую документацию и паспорта оборудования. Необходимо смотреть на оборудование "вживую" - конечно это приводит к увеличению временных затрат.

В-третьих, отсутствуют стандартные требования к заполнению заводом изготовителем паспортов оборудования. В связи с этим, разными заводами изготовителями не всегда указывается подробная схема устройства оборудования. Иногда такие паспорта вообще оказываются утерянными. Соответственно, информации для описания структуры конкретной единицы оборудования просто не хватает.

Это один из самых серьезных вопросов, возникающих в процессе описания оборудования. Единственный способ решения этой проблемы - совмещение (по времени) капитального ремонта оборудования и его описания.

Помимо технических вопросов, в процессе описания оборудования возникают и важные методические вопросы, В первую очередь они касаются принципов классификации оборудования. Существуют различные подходы. Можно классифицировать по видам оборудования, делить его на основное и вспомогательное и т.д.и т.п. Гораздо важнее определить иерархию оборудования.

Самый верхний уровень должен представлять собой совокупность технологических объектов (элементов технологической цепочки), по которым осуществляется производство продуктов. Далее определяются отдельные единицы оборудования, а также узлы и агрегаты, из которых оно состоит.

Таким образом, мы выделяем три следующих уровня иерархии оборудования:

Уровень I: Технологический объект (часть технологической цепочки).

Уровень II: Отдельные единицы оборудования

Уровень III: Узлы и агрегаты.

Такой подход позволит создать необходимые предпосылки для корректного определения износа оборудования, отслеживания его технического состояния, принятия инвестиционных решений и много другого. Так, детализация узлов и агрегатов до уровня деталей позволит оптимизировать системы материально-технического обеспечения, а привязка к отдельным единицам оборудования видов и объемов ремонтных работ - повысит точность планирования. Накопление достоверной фактической информации о режимах работы оборудования, отказах, выполненных ремонтных работах, замене отдельных единиц оборудования позволит наиболее эффективно управлять процессом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Принципы определения физического износа оборудования

Разработанный механизм состоит из шести следующих шагов:

Классификация и описание оборудования технологической цепочки цеха:

Разработка ключевых показателей, характеризующих состояние производительных возможностей единичного оборудования.

Определение весов для расчета интегрального показателя физического износа единичного оборудования. Веса показателей определяются методом экспертных оценок.

Определение текущих значений ключевых показателей, сравнение с эталонными значениями. Определение износа единичного оборудования.

Расчет износа по группам однотипного оборудования. Под однотипным - понимается оборудование, на котором осуществляется производство одинаковой продукции (технологических операций).

Износ по группе однотипного оборудования определяется как средневзвешенное значение износа по каждой единице оборудования. Взвешивание производится относительно фактической загрузки оборудования.

Расчет износа технологической цепочки осуществляется на основании данных о фактическом износе по группам оборудования. Расчет износа технологической цепочки базируется на следующем принципе: за износ технологической цепочки принимается максимальное значение износа (критическая точка), рассчитанного по группам однотипного оборудования.

Реализация указанных принципов позволяет:

Прогнозировать физический износ оборудования и определять "узкие" места в технологической цепочке;

Эффективно распределять средства на ремонт и замену оборудования;

Сократить количество производственных инцидентов и неполадок.

Необходимо отметить, что, несмотря на очевидный положительный эффект, разработанный механизм имеет и ряд недостатков:

Во-первых, определение износа технологической цепочки по критической точке в случае, когда степень влияния физического состояния различных групп оборудования на производительные возможности цепочки в целом неодинаково - может привести к ошибочным выводам. Во-вторых, высокая трудоемкость реализации и поддержания в актуальном состоянии баз данных по оборудованию.

В-третьих, эффективное функционирование системы мониторинга физического износа на указанных принципах невозможно без соответствующей информационной системы.

Тем не менее, эти проблемы, так или иначе, решаемы. Например, использование оборудования. Веса поправочных коэффициентов, учитывающих степень влияния физического состояния однотипных групп оборудования на производительные возможности технологической цепочки, поэтапная разработка и внедрение системы: в первую очередь ставить систему для лимитирующего и особо важного оборудования.

Таким образом, определение фактического износа оборудования приводит не только к эффективному использованию средств ремонтного фонда, но и является необходимым условием эффективного управления производственными мощностями.

Износ основных фондов в отдельных отраслях промышленности достигает 80%, а динамика обновления этих фондов не превышает 11%.

По сравнению с показателем 1970 года средний возраст оборудования в отечественной промышленности увеличился почти в два раза: в 1970 году 40,8% промышленного оборудования имело возраст до пяти лет, сегодня - только 9,6%.

Почти половина российских предприятий испытывает трудности с оборудованием, при этом отечественные производители не обладают достаточными возможностями, чтобы обеспечить российские предприятия высокотехнологичной качественной техникой.

Значительная доля оборудования и комплектующих изделий приходится на импорт.

2.3 Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений

Ремонт оборудования на предприятии осуществляют вспомогательные цеха.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика, ремонтное производство, ремонтно-механический цех, электроцех, цех контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком каждой службой по принадлежности.

2.4 Планирование ремонтных работ: состав ремонтных нормативов и их определение, составление перспективного, годового и оперативного планов ремонтных работ

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и меж смотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 1. Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего Промывка как самостоятельная операция 0.35--0.35Проверка на точность как самостоятельная операция 0.4--0.4Осмотр перед капитальным ремонтом 1.00.1-1.1Осмотр0.750.1-0.85Текущий ремонт4.02.00.16.1Капитальный ремонт 23.010.02.035.0

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл.2).

Таблица 2. Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта в одну смену (суток) в две смены (суток) в три смены (суток) Текущий0.250.140.1Капитальный1.00.540.41

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tрем*r/b*tсм*Ксм*Кн,

где t рем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Организация проведения ремонтных работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным. Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ. Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

2.5 Организация и оплата труда ремонтных бригад

Рассмотренная тарифная система, дифференцируя заработную плату работников по разрядам, учитывает главным образом качественную сторону труда и стимулирует квалификационный рост работников, у которых заработная плата зависит от их квалификационного разряда или должности. Сама по себе она не создает непосредственной заинтересованности работников в повышении производительности труда и повышения качества продукции. Ведущая роль в стимулировании трудовой активности принадлежит формам и синтезам оплаты труда, которые, взаимодействуя с тарифной системой и нормированием труда, позволяют применить к каждой группе и категории работающих определенный порядок начисления заработной платы посредством установления функциональной зависимости между мерой труда и его оплатой с тем, чтобы точнее учесть количество и качество труда, вложенного в производство, и его конечные результаты.

Оплата труда согласно ст.131 ТК РФ выступает в двух формах - денежной и неденежной. Оплата труда в неденежной форме может производиться лишь в том случае, если это предусмотрено коллективным или трудовым договором и при наличии письменного заявления работника. Законодательно доля неденежной формы оплаты труда ограничена 20% общей суммы заработной платы.

Под системой оплаты труда понимается способ исчисления вознаграждения, подлежащего выплате работникам в соответствии с произведенными ими затратами, а в ряде случаев и с его результатами. На большинстве предприятий применяются всего две формы оплаты труда: сдельная и повременная. Выбор системы оплаты труда зависит от особенностей технологического процесса, форм организации труда, требований, предъявляемых к качеству продукции или выполняемой работе, состояния нормирования труда и учета трудовых затрат. При сдельной оплате мерой труда является выработанная рабочим продукция, и размер оплаты прямо зависит от количества и качества произведенной продукции в существующих организационно-технических условиях производства. При повременной оплате мерой труда выступает отработанной время, а заработок рабочему начисляется в соответствии с его тарифной ставкой или окладом за фактически отработанное время.

Как сдельная, так и повременная системы оплаты труда могут дополняться премированием, которое сочетается с ними и позволяет устанавливать более конкретные зависимости между результатами труда и размером заработной платы.

Сдельную системы оплаты труда целесообразно применять в следующих случаях, когда:

возможны точный количественный учет объемов работ и оценка их зависимости от конкретных условий рабочего;

на работы установлены технически обоснованные нормы времени и проведена правильная тарификация работ в строгом соответствии с тарифно-квалификационным справочником;

у рабочего имеется реальная возможность увеличить выпуск продукции или объем выполняемых работ при увеличении собственных затрат труда;

рост выработки не приведет к ухудшению качества продукции и нарушению технологии.

Сдельная система оплаты труда имеет следующие разновидности: прямая сдельная оплата, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная, аккордная.

Прямая сдельная оплата труда является наиболее простой, так как размер заработка рабочего изменяется прямо пропорционально его выработке. В основе расчета заработка лежит сдельная расценка (Рсд), определяемая по одной из следующих формул:

Где Сi - часовая тарифная ставка разряда выполняемой работы.

Исходя из оценки и объема выполненной работы рассчитывают размер заработной платы

Где Ni - фактический объем выполняемых работ i-го вида за месяц;

n - число видов работ, выполняемых рабочим.

Эта система оплаты труда целесообразна там, где по условиям производства возможно и оправдано выполнение работ одним исполнителем. В условиях многостаночного обслуживания, когда нормы времени установлены на каждый из станков, сдельная расценка рассчитывается по формуле

Где n - количество станков, установленных нормой обслуживания.

Если рабочий работает на нескольких станках, имеющих разную производительность или с разным характером работы, то сдельные расценки определяются по каждому станку в отдельности, а сам расчет расценки производится по формуле

Где Нвырi - норма выработки, установленная при работе на i-м станке.

Сдельно-премиальная система предусматривает выплату рабочему в дополнение к сдельному заработку, исчисленному по расценкам, премии за достижение установленных индивидуальных или коллективных количественных и (или) качественных показателей. Премиальное положение обычно включает два-три показателя премирования, один из которых является основным и характеризует количественное выполнение установленной нормы выработки, другие - дополнительными, учитывающими качественную сторону труда и затраты сырья, энергоресурсов и материалов.

Сдельно-прогрессивная система оплаты труда предусматривает расчет зароботной платы рабочего в пределах выполнения норм выработки по прямым сдельным расценкам, а при выработке сверх исходных норм - по повышенным расценкам. Таким образом, сдельные расценки дифференцируются в зависимости от достигнутого уровня выполнения норм.

Предел выполнения норм выработки, сверх которого работа оплачивается по повышенным расценкам, устанавливается, как правило, на уровне фактического выполнения норм за последние три месяца, но не ниже действующих норм.

При сдельно-прогрессивнойсистеме оплаты труда рост зароботка рабочих опережает рост производительности их труда. Это обстоятельство исключает возможность массового и постоянного применения этой системы. Она обычно вводится на ограниченное время на узких участках производства, по ограниченному кругу работ, где по каким либо причинам складывается неблагоприятное положение с выполнением плана.

Косвенно-сдельная оплата труда применяется для оплаты труда части вспомогательных рабочих, которые незаняты непосредственно производством продукции, но своей деятельностью существенно влияют на результаты работы основных рабочих, обслуживаемых ими. К таким рабочим относятся наладчики, ремонтники, транспортные рабочие и некоторые другие. По этой системе размер заработной платы вспомогательных рабочих зависит от выработки у обслуживаемых рабочих-сдельщиков. Расценка при косвенно-сдельной оплате труда определяется по формуле

Где Сст. дн. - дневная ставка рабочего, оплачиваемого по косвенно-сдельной системе,

Нвыр. осн. - сменная норма выработки обслуживаемого основного работника.

Заработная плата вспомогательного рабочего при косвенно-сдельной системе рассчитывается по формуле

Где Рк - косвенная сдельная расценка,

Нф - фактическая выработка обслуживаемого рабочего за расчетный период,

n - количество обслуживающих рабочих сдельщиков

Аккордная система оплаты труда представляет собой разновидность сдельной системы, при которой сдельная расценка устанавливается на объем работ без установления норм и расценок на отдельные ее элементы. В аккордном задании указываются сумма заработка, размер премии и срок выполнения задания.

Бригадная система оплаты труда, которая применяется на многих предприятиях России, основана на объединении рабочих в производственные бригады. Такая система предполагает соответствующую организацию труда рабочих, объединенных единым производственным заданием и стимулированием за общие результаты труда. Бригадную систему целесообразно применять в тех случаях, когда необходимы согласованные совместные усилия и взаимодействие группы рабочих при выполнении производственного задания.

Бригадная система оплаты труда позволяет более рационально использовать рабочее время и производственные ресурсы, увеличивать выработку и обеспечивать качественный выпуск продукции, что, в конечном счете, положительно влияет на общие результаты работы всего предприятия и повышение его конкурентоспособности. При обеспечении необходимых условий для эффективного функционирования бригад создается благоприятный психологический климат, снижается текучесть кадров, активно осваиваются смежные профессии, развивается творческая инициатива и демократические начала в управлении коллективом, повышается общая заинтересованность в коллективных результатах труда.

Бригадная система оплаты труда широко применяется в строительстве, угольной и горнорудной промышленности, на лесозаготовках, ремонтных работах на транспорте. Ее целесообразно использовать при коллективном обслуживании крупных агрегатов, аппаратов и механизмов, и в других случаях.

При бригадной организации труда используется как повременная, так и сдельная система оплаты труда.

При повременной бригадной системе оплаты труда общий заработок формируется в соответствии со штатным расписанием, составленным на основе нормативов численности, норм обслуживания, тарифных ставок (окладов) и положением о премировании за коллективные результаты труда.

Таким образом, коллективный заработок при повременной бригадной системе оплаты труда включает в себя:

повременную оплату труда по установленным тарифным ставкам (окладам) за отработанное время;

экономию фонда заработной платы, складывающуюся при временном отсутствии кого-либо из членов бригады, а также при наличии вакансий;

премию за коллективные результаты труда бригады в соответствии с положением о премировании;

вознаграждение за трудовой вклад в общие результаты работы структурного подразделения и (или) предприятия.

При распределении коллективного заработка в бригаде всем членам бригады должна гарантироваться тарифная ставка за выполнение нормы труда с учетом отработанного времени. Экономия тарифного фонда и начисленная премия за коллективные результаты труда распределяются по коэффициенту трудового участия (КТУ). Могут использоваться один или два КТУ. В первом случае по КТУ распределяется вся надтарифная часть. Во втором случае по первому КТУ распределяется экономия тарифного фонда заработной платы, размер которой зависит от наличия вакансий в бригаде и невыходов на работу отдельных работников. Экономия направляется на стимулирование тех работников, которые выполняли трудовые обязанности отсутствующих членов бригады. По второму КТУ коллективная премия распределяется между членами бригады в зависимости от выполнения каждым из них установленных показателей.

Бригадная сдельная система оплаты труда получила широкое распространение, и ее применяют, как и повременную, в сочетании с премированием за коллективные результаты труда.

Для начисления заработной платы при бригадной сдельной системе рассчитывается комплексная расценка на единицу произведенной продукции

Распределение общего заработка между членами бригады сдельщиков осуществляется аналогично тому, как это делается при бригадной повременной системе оплаты труда. Возможен также вариант, при котором распределение переменной части заработка, включающей в себя приработок и премию, происходит с учетом не тарифных ставок, а индивидуального сдельного заработка рабочих.

Если бригада состоит из рабочих-сдельщиков, рабочих-повременщиков и специалистов, то общий заработок бригады формируется из заработка сдельщиков по сдельным расценкам, заработка повременщиков по сумме их тарифных ставок, специалистов по сумме их должностных окладов и премии, начисленной бригаде по действующему положению о премировании за коллективные результаты труда.

Членам бригады могут устанавливаться персональные выплаты, а также индивидуальные доплаты за работу в сверхурочное и ночное время, в праздничные дни и некоторые другие, которые не включаются в общий заработок бригады. Конкретные условия применения той или иной системы оплаты определяются тем, какие задачи ставит перед собой работодатель. Например, если его цель - наращивать объемы производства и обеспечивать высокие количественные достижения в труде, то наиболее рациональны прямая сдельная и сдельно-премиальная системы. В том случае, когда важно стимулировать работника повышать квалификацию и отрабатывать в полной мере предусмотренные графиком рабочие часы целесообразно применение повременно-премиальной системы оплаты труда.

Где Тci - тарифные ставки разряда выполняемых работ членами бригады, Тшт. - норма времени, установленная на единицу выполняемой работы, n - число членов бригады. Заработная плата всей бригаде рассчитывается по формуле

Где Nф - фактическая выработка продукции бригадой за расчетный период,

m - число элементов работы

Повременная оплата труда включает в себя простую повременную и повременно-премиальную системы заработной платы.

При простой повременной системе заработная плата начисляется по установленной тарифной ставке (окладу) за фактически отработанное время. В условиях административно-командной системы тарифная ставка устанавливалась по разряду рабочего. На некоторых предприятиях этот порядок сохранен. В то же время на предприятиях, тарифицирующих работы с отступлением от ЕТКС, тарифные ставки оплаты труда рабочего могут устанавливаться по разряду работы.

По способу начисления заработной платы простая повременная система подразделяется на три вида:

почасовая;

поденная;

помесячная.

Расчет заработной платы при данной системе оплаты труда осуществляется по часовым, дневным тарифным ставкам и месячным окладам

При почасовой оплате расчет заработной платы осуществляется на основе часовой тарифной ставки, установленной работнику, и фактического количества отработанных им часов за расчетный период:

Зпов = Тч × Вч,

где: Зпов - общий заработок повременщика за расчетный период;

Тч - часовая тарифная ставка, установленная работнику;

Вч - фактически отработанное время в расчетном периоде, час.

При поденной оплате заработок рассчитывается, исходя из дневной тарифной ставки и фактического количества отработанных дней:

Зпов = Тд × Вдн,

где: Тд - дневная тарифная ставка;

Вдн - количество фактически отработанных дней.

При помесячной оплате расчет заработка ведется, исходя из установленного месячного оклада (ставки), числа рабочих дней по графику и фактически отработанных в данном месяце.

Простая повременная система оплаты труда стимулирует работника повышать квалификацию и отрабатывать в полной мере предусмотренные графиком рабочие часы. Однако она имеет ограниченное применение, поскольку слабо заинтересовывает работника в индивидуальных результатах труда.

Повременно-премиальная система оплаты труда. Традиционно широкое применение имеет на предприятиях, как зарубежных стран, так и России, повременная оплата труда, дополненная премиальными выплатами за выполнение плана по объему и качеству продукции, бережное отношение к оборудованию и инструменту, экономное расходование сырья и материалов и т.п. Эффективность повременно-премиальной системы обеспечивается не только премиальными выплатами, но и установлением рабочим-повременщикам нормированных заданий. Для установления нормированных заданий на предприятии должны быть разработаны технически обоснованные нормы труда. Повременно-премиальная система оплаты труда применяется для оплаты труда руководителей, специалистов, других служащих, а также значительного числа рабочих.

Использование повременно-премиальной системы в сочетании с нормированными заданиями позволяет решать следующие задачи:

выполнение производственных заданий по каждому рабочему месту и производственному подразделению в целом;

совершенствование организации труда и снижение трудоемкости выпускаемой продукции;

рациональное использование материальных ресурсов, повышение производительности труда и качества продукции;

развертывание коллективных форм организации труда;

повышение профессионального мастерства рабочих и на этой основе переход к широкому совмещению профессий и многостаночному обслуживанию;

укрепление трудовой, производственной и технологической дисциплины, стабилизация кадрового состава;

дифференциация заработной платы с учетом квалификации и сложности выполняемых работ, а также индивидуальных результатов труда.

2.6 Технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия и пути их улучшения

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

3. Выводы

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

4. Список используемой литературы

1. #"center">Приложения

Приложение 1

Приложение 2

Репетиторство

Нужна помощь по изучению какой-либы темы?

Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

Поиск в тексте

Действующий

Дата введения в действие: "__" ___________ 2016 г.*

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. -
Примечание изготовителя базы данных.

ВПЕРВЫЕ

Аннотация

Аннотация

"Рекомендации о порядке и правилах разработки, согласования и утверждения проектов производства работ с применением подъёмных сооружений" (далее Рекомендации), разработаны специалистом ООО "Стронекс" (Савалов А.Е.) и ООО "Инжстройпроект" (Виденин И.Е.) на основании технического задания, утверждённого генеральным директором Челябинского межрегионального Союза строителей 10.05.2016.

1. Область применения

Принятия единого подхода строительных организаций к составу и содержанию проектов производства работ с применением подъёмных сооружений, разрабатываемых при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства, как на весь объект в целом, так и на отдельный этап (вид) работ;

Обеспечения в проектах производства работ описания технологической последовательности выполнения работ, обеспечивающей определённый уровень качества работ, с применением современных средств механизации для производства работ.

2. Нормативные ссылки

- "Правила по охране труда при погрузо-разгрузочных работах и размещении грузов"; Приказ Министерства труда и социальной защиты РФ N 642н от 17.09.2013;*
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. Повтор, см. выше. - Примечание изготовителя базы данных.

Схемы операционного контроля качества.

Примечание - При пользовании настоящими рекомендациями целесообразно проверить действие ссылочных нормативных документов в информационной системе общего пользования - на официальных сайтах Ростехрегулирования, Минстроя РФ, Ростехнадзора, НОСТРОЯ, ССК УрСиб, в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 01 января текущего года, или по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный нормативный документ заменён (изменён), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменённым (изменённым) нормативным документом. Если ссылочный нормативный документ отменён без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины, определения и сокращения

Проект производства работ (далее ППР) - документ, относящийся к организационно-технологической документации, в котором содержатся решения по организации строительного производства, технологии, контролю качества и безопасности выполняемых работ.

Зона возможного перемещения груза - граница зоны обслуживания грузоподъёмным краном, определяющаяся максимальным вылетом на стоянке (участке между крайними стоянками) крана.

Зона обслуживания (рабочая зона) краном - зона перемещения грузов с мест складирования до мест установки и закрепления элементов.

Опасная зона - зона, возникающая от перемещаемых грузоподъёмным краном грузов.

ГОСТ - межгосударственный стандарт;

ГОСТ Р - национальный стандарт Российской Федерации;

РД - руководящий документ;

ФЗ - федеральный закон;

СНиП - строительные нормы и правила;

СП - свод правил;

МДС - методическая документация в строительстве;

ВСН - ведомственные строительные нормы;

СТО - стандарт организации;

ПОС - проект организации строительства;

ИТР - инженерно-технические работники;

МСК СРФ - местная система координат субъекта Российской Федерации;

ПС - подъёмные сооружения;

СИЗ - средства индивидуальной защиты.

4. Требования к специалистам, занимающимся разработкой ППР

4.1 ППР разрабатывается организацией, осуществляющей строительство, в соответствии с п.4.6 СП 48.13330 "Организация строительства" специалистами, прошедшими подготовку и аттестованными в области промышленной безопасности, в соответствии с п.1.3, РД-11-06 .

4.2 Аттестация специалистов

Первичная аттестация специалистов проводится:

При назначении на должность;

При переводе на другую работу, если при осуществлении должностных обязанностей на этой работе требуется проведение аттестации .

Периодическая аттестация специалистов проводится не реже чем один раз в пять лет, если другие сроки не предусмотрены иными нормативными актами .

Внеочередная проверка знаний нормативных правовых актов и нормативно-технических документов, устанавливающих требования безопасности по вопросам, отнесённым к компетенции специалиста, производится после ввода в действие новых нормативных правовых актов и нормативно-технических документов.

Результаты проверок знаний по вопросам безопасности должны оформляться протоколом с последующей выдачей удостоверения об аттестации. Результаты внеочередной аттестации оформляются протоколом .

4.3 Порядок прохождения аттестации специалистов должна проходить в следующей последовательности:

а) Определение места обучения специалиста. Подготовка (обучение) специалистов должна проводиться в организациях, имеющих лицензию на данный вид деятельности;

б) Выбор областей аттестации специалиста в соответствии с видом работ, производимых строительной организацией.

В качестве примера, ниже приведены области аттестации специалистов, разрабатывающих ППР на строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов капитального строительства:

Область аттестации А.1 "Общие требования промышленной безопасности" - Обязательная область аттестации, для всех видов деятельности;

Область аттестации Б.9.31 "Требования промышленной безопасности при использовании подъёмных сооружений" - Рекомендуемая область аттестации, которая необходима при разработке ППР с применением подъёмных сооружений, предназначенных для подъёма и перемещения грузов;

Область аттестации Б.9.32 "Требования промышленной безопасности к подъёмным сооружениям" - Рекомендуемая область аттестации, которая необходима при разработке ППР с применением подъёмных сооружений, предназначенных для подъёма и транспортирования людей.

Примечание - При разработке ППР при строительстве на химических, нефтяных, газовых, горнорудных или металлургических объектах, специалисты, разрабатывающие ППР, должны быть аттестованы по специальным требованиям промышленной безопасности.

в) Подача документов на прохождение аттестации в управление Ростехнадзора.

г) Аттестация специалистов и получение документов в соответствии с п.4.2 настоящих Рекомендаций.

5. Порядок разработки, согласования и утверждения ППР

5.3 Состав исходных данных для разработки ППР должен соответствовать п.5.7.6. СП 48.13330

5.4 Разработанный ППР утверждается лицом, осуществляющим строительство, в соответствии с п.5.7.3 СП 48.13330 и согласовывается застройщиком (техническим заказчиком) или их уполномоченными представителями.

6. Объём и содержание ППР

ППР должен включать в себя текстовую и графическую части. Объём и содержание ППР рассматривается на примере строительства условного объекта.

Пример титульного листа

Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы);

Транспортная схема;

Строительный генеральный план;

Технологические карты на выполнение видов работ;

Схемы строповки;

Схемы складирования;

Уточняющие чертежи (оснастка, защитные ограждения и т.д.);

Чертежи, касающиеся безопасности производства работ;

Календарный план производства работ по объекту с графиком поступления на объект строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования, графиком движения рабочих кадров по объекту, графиком движения основных строительных машин по объекту.

6.1.1 Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы)

1. Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы) должна быть передана заказчиком (техническим заказчиком) лицу, осуществляющему строительство не менее чем за 10 дней до начала строительства вместе с актом передачи геодезической разбивочной основы.

2. Геодезическая разбивочная основа для строительства создаётся с привязкой к имеющимся в районе строительства пунктам государственных геодезических сетей или к пунктам сетей, имеющих координаты и отметки в системах координат субъектов Российской Федерации, в масштабе генерального плана строительной площадки.

3. Схема геодезической разбивочной основы должна включать:

Знаки разбивочной сети строительной площадки;

Осевые знаки внешней разбивочной сети здания (не менее 4-х на здание)

Временные осевые знаки;

Каталог координат всех пунктов геодезической разбивочной основы в системе МСК-СРФ

Оси здания (сооружения);

Схему расположения здания на местности.

Пример схемы размещения геодезических знаков представлен в Приложении А

6.1.2 Транспортная схема

1. Транспортная схема должна быть разработана при любом строительстве и согласовывается с ГИБДД, если существующая транспортная инфраструктура попадает в границы зоны строительной площадки или в полосу отвода линейных сооружений.

Для рассмотрения и согласования транспортной схемы у инспектора необходимо подготовить письмо по форме приложения Б .

2. На транспортной схеме должно быть показано:

Территория строительной площадки;

Объект строительства и приобъектные склады;

Строительный городок;

Внутриплощадочные временные дороги;

Подъездные к строительной площадке дороги;

Направление движения транспорта к строительной площадке;

Направление движения транспорта по территории строительной площадки;

Направление движения пешеходов;

Временные знаки дорожного движения.

3. Транспортная схема подписывается:

Управляющим организации, осуществляющей строительство.

Производителем работ;

Разработчиком транспортной схемы (инженер по разработке ППР);

Инспектором ГИБДД.

Пример транспортной схемы приведён в приложении В .

6.1.3 Строительный генеральный план

Стройгенплан включает в себя:

Проектируемые и существующие здания и сооружения;

Границы строительной площадки и вид её ограждения;

Постоянные и временные дороги;

Места стоянки транспорта под разгрузкой;

Направление движения транспорта и механизмов;

Помещения санитарно-бытового обслуживания (строительный городок);

Места для курения;

Места устройств для удаления строительного мусора и бытовых отходов;

Пункты мойки колёс;

Места установки ПС;

Площадки складирования строительных материалов;

Площадки укрупнительной сборки конструкций (если есть);

Границы зон, образующихся при работе ПС;

Пути и средства подъёма (опуска) работающих к месту производства работ;

Размещение источников энергообеспечения и освещения;

Действующие подземные, надземные и воздушные коммуникации;

Расположение заземляющих контуров.

6.1.3.1 Проектируемые и существующие здания и сооружения

Разработку стройгенплана целесообразно начинать с нанесения проектируемого, а также существующих зданий и сооружений, в пределах границ благоустройства (красных линий), см. рис.1 .

Рис.1. Проектируемое и существующие здания в пределах границ благоустройства

Рис.1. Проектируемое и существующие здания в пределах границ благоустройства

6.1.3.2 Границы строительной площадки

1. Ограждение строительной площадки следует устанавливать по границе благоустройства территории.

2. Тип ограждения строительной площадки выбрать в соответствии с п.2.2 ГОСТ 23407 "Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия".

Виды защитно-охранных ограждений строительных площадок приведены в приложении Г .

3. В местах, где опасная зона при работе ПС выходит за пределы территории строительной площадки, защитно-охранное ограждение должно быть выполнено с козырьком.

4. В местах прохода пешеходов должны быть выполнены тротуары с защитным козырьком, см. рис.2 . Требования к конструкции пешеходного тротуара и защитного козырька приведены в пп.2.2.5 -2.2.13, ГОСТ 23407 .

Рис.2. Схема устройства защитного козырька

Схема устройства защитного козырька

Условные обозначения, обозначенные на строительных генеральных планах приведены в приложении Д .

5. Въезд на территорию строительной площадки целесообразно выполнять с существующих автомобильных дорог общего пользования.

При въезде на территорию строительной площадки должны быть установлены:

Пропускной пункт;

Со стороны улицы вывешен информационный щит, транспортная схема и дорожные знаки по ГОСТ Р 52290-2004 - N 3.2 "Движение запрещено" и N 3.24 "ограничение скорости 5 км/ч"; табличка "въезд".

На информационном щите указывается наименование объекта, название застройщика (Заказчика), генерального подрядчика (технического заказчика), фамилии, должности и номера телефонов ответственного производителя работ по объекту, сроков начала и окончания работ, схемы объекта (п.6.2.8 СП 48.13330.2011 "Организация строительства"), см. рис.3 .

Рис.3. Пример информационного щита строительного объекта

Рис.3. Пример информационного щита строительного объекта

Территория строительства площадью 5 га и более должна быть оборудована не менее чем 2-мя выездами, устраиваемыми с противоположных сторон, согласно п.8.24 РД-11-06 .

Выезд с территории строительной площадки целесообразно выполнить на существующие автомобильные дороги общего пользования. На выезде с территории (по возможности) установить пропускной пункт и вывесить необходимые дорожные знаки по ГОСТ Р 52290 :

Знак N 2.4 "Уступите дорогу" (знак N 2.5 "Движение без остановки запрещено");

Знак N 4.1.1 "Движение прямо", знак N 4.1.2 "Движение направо", знак N 4.1.3 "Движение налево", знак N 4.1.4 "Движение прямо или направо", знак N 4.1.5 "Движение прямо или налево", знак N 4.1.6 "Движение направо или налево" - (по ситуации);

Табличка "выезд".

Рис.4. Схема ограждения строительной площадки

Рис.4. Схема ограждения строительной площадки

6.1.3.3 Внутриплощадочные временные дороги

1. Внутрипостроечные дороги должны обеспечивать подъезд в зону действия монтажных кранов, к площадкам укрупнительной сборки, складам, мобильным (инвентарным) зданиям

На стройгенплане должны быть нанесены следующие размеры:

Ширина дорог;

Радиусы поворота.

2. Ширину внутриплощадочных дорог целесообразно принять в соответствии с п.8.17 РД 11-06-2007 :

При однополосном движении транспорта - 3,5 м;

При двухполосном движении - 6,0 м.

При использовании автомашин грузоподъемностью от 25 т и более ширина проезжей части должна быть увеличена до 8,0 м.

В местах закругления ширина однополосной дороги должна быть увеличена на 5,0 м.

Примечание:

При проектировании дорог под установку стреловых самоходных кранов, ширину временных дорог принимать на 0,5 м больше ширины гусеничного или колёсного хода применяемого крана в соответствии с п.8.18, РД 11-06 , см. рис.5 .

Рис.5. Временная дорога под стреловой самоходный кран

Рис.5. Временная дорога под стреловой самоходный кран

3. При трассировке дорог должны соблюдаться минимальные расстояния:

От края дорожного полотна и площадкой складирования - 0,5-1,0 м;

От края дорожного полотна и ограждением башенного крана и строительной площадки - 1,5 м;

От края дорожного полотна и бровкой траншеи - в соответствии с расстояниями, указанными в таблице 1 СП 49.13330 + 0,5 м.

4. Толщина и конструкция дорожного покрытия временных внутриплощадочных дорог должна быть определена в ПОС.

Толщину дорожного покрытия временных внутриплощадочных дорог рекомендуется принимать в зависимости от типа материала покрытия. Типы покрытия временных автомобильных дорог приведены ниже:

Щебёночное (гравийное) - 400 мм;

Из монолитного бетона толщиной 170-250 мм по песчаной подготовке толщиной 250 мм;

Из сборных железобетонных плит толщиной 170-200 мм по песчаной (щебёночной) подготовке толщиной 100 мм.

4. Вид внутриплощадочных дорог:

С кольцевым движением транспорта, рис.6а . Радиусы скругления дорог зависят от транспортных средств, доставляющих грузы и принимаются от 9,0 до 18,0 м;

Рис.6а. Стройгенплан с кольцевой внутриплощадочной дорогой

Рис.6а. Стройгенплан с кольцевой внутриплощадочной дорогой

Тупиковая, с разворотными площадками, см. рис.6б ;

Рис.6б. Стройгенплан с тупиковыми дорогами

Рис.6б. Стройгенплан с тупиковыми дорогами

Сквозные, с отдельным выездом со строительной площадки на дороги общего пользования, см. рис.6в .

Рис.6в. Стройгенплан со вторым выездом

6.1.3.4 Места стоянки транспорта для разгрузки (погрузки) материалов

1. Размеры стоянок транспорта под разгрузку (погрузку) должны быть приняты, исходя из следующих габаритов:

Ширина стоянок - 3,0 м;

Длина стоянок - не менее 15,0 м.

2. Места стоянки транспорта под разгрузку/погрузку устраивать вдоль основных временных дорог в местах рабочей зоны грузоподъёмных кранов, см. рис.7 .

Рис.7. Стройгенплан с нанесёнными стоянками автотранспорта под разгрузку/погрузку

Рис.7. Стройгенплан с нанесёнными стоянками автотранспорта под разгрузку/погрузку

3. После определения схемы внутриплощадочных дорог и стоянок автотранспорта, показать направление движения транспорта по строительной площадке, см. рис.8 .

Рис.8. Схема направления движения транспорта по строительной площадке

Рис.8. Схема направления движения транспорта по строительной площадке

6.1.3.5 Помещения санитарно-бытового обслуживания (строительный городок)

1. На территории строительной площадки должны быть размещены помещения санитарно-бытового обслуживания работающих (строительный городок), а также посты охраны на въезде и выезде с территории строительной площадки с соблюдением следующих условий:

Площадку для размещения санитарно-бытовых помещений располагать на незатопляемом участке, на подготовленном основании и оборудовать ее водоотводящими стоками.

В качестве основания рекомендуется принять щебеночное основание толщиной 250 мм, см. рис.9а или основание из железобетонных плит толщиной 170 мм по песчаному основанию толщиной 100 мм, см. рис.9б

Рис.9а. Щебёночное основание толщиной 250 мм

Рис.9б. Основание из ж/б плит

Рис.9б. Основание из ж/б плит

Санитарно-бытовые помещения целесообразно размещать в специальных зданиях сборно-разборного или передвижного типа за переделами* опасных зон. Возможно использование отдельных помещений в существующих зданиях и сооружениях для нужд строительства. При использовании существующих зданий и сооружений, должны соблюдаться требования п.6.6.3 СП 48.13330 ;
___________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Санитарно-бытовые помещения должны быть удалены от места разгрузочных устройств на расстояние не менее 50 м в соответствии с п.12.7 СанПиН 2.2.3.1384-03 . На расстоянии не более чем 150 м от места производства работ должны быть установлены помещения для обогрева рабочих и туалеты, расчёт которых должен быть выполнен в ПОС.

При необходимости использования территорий, не включенных в строительную площадку, для размещения временных зданий и сооружений руководствоваться п.6.6.2 СП 48.13330 .

2. Площадку строительства целесообразно оборудовать местами для курения на расстоянии не менее чем 10 м от санитарно-бытовых помещений. Места для курения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения согласно "Правилам противопожарного режима в Российской Федерации" . Места для курения на стройгенплане пометить крестиком.

Условные обозначения приведены в приложении Д .

Рис.10. Размещение санитарно-бытовых помещений

6.1.3.6. Места устройств для удаления строительного мусора и бытовых отходов

Строительная площадка должна быть оборудована контейнерами для удаления строительного мусора и бытовых отходов, см. рис.11 . Контейнеры для бытовых отходов целесообразно разместить на въезде и выезде со строительной площадки. Контейнеры для строительного мусора целесообразно разместить в непосредственной близости от строительного объекта.

Контейнеры для строительного мусора должны быть металлическими, контейнеры для бытовых отходов - пластиковыми или металлическими.

Рис.11. Оснащение строительной площадки контейнерами для строительного и бытового мусора

Рис.11. Оснащение строительной площадки контейнерами для строительного и бытового мусора

6.1.3.7 Пункт очистки (мойки)

Состав пункта очистки (мойки) колёс:

Плиты основания с отводом вод в водосборный колодец;

Моечный комплекс;

Установка для очистки колёс сжатым воздухом (в зимний период).

Рис.12. Виды пунктов мойки колёс

Рис.12. Виды пунктов мойки колёс. А) в виде площадок; Б) в виде эстакад

1 - моечный комплекс; 2 - водосборный колодец; 3 - труба d200-300 мм; 4 - швеллер N 30 (полутруба d300); 5 - плиты дорожные ПАГ-XIV

Варианты размещения комплекса оборудования пункта мойки колёс, рис.13 .

Рис.13. Варианты размещения комплекса оборудования пункта мойки колёс

Рис.13. а, б, в) - при однорядном движении транспорта, г, д) - при двухрядном движении транспорта и совмещении въезда с выездом

Пункт очистки (мойки) колёс грузового автотранспорта и строительных машин должен быть установлен на выезде со строительной площадки, см. рис.14 .

Рис.14. Схема размещение пункта мойки колёс на стройплощадке

Рис.14. Схема размещение пункта мойки колёс на стройплощадке

6.1.3.8 Места установки ПС

1. Установку ПС на стройгенплане целесообразно начинать с определения места установки ПС, см. рис.15 .

Вне зависимости от вида, ПС устанавливать на спланированной и подготовленной площадке в непосредственной близости от объекта строительства с выполнением следующих условий:

Соответствие устанавливаемых подъёмных сооружений (далее ПС) условиям строительно-монтажных работ по грузоподъёмности, высоте подъёма и вылету (грузовой характеристике ПС);

Обеспечение безопасного расстояния от сетей и воздушных линий электропередач (см. таблицу 2 СП 49.13330), мест движения городского транспорта и пешеходов, а также безопасных расстояний приближения ПС к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов, (см. пп.101 -137 Правил безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъёмные сооружения);

Соответствие условий установки и работы ПС вблизи откосов котлованов выполнять в соответствии с таблицей N 1 СП 49.13330 ;

Соответствие условий безопасной работы нескольких ПС и другого оборудования (механизмов), одновременно находящихся на строительной площадке (если есть);

Соответствие условий мест установки подъёмных сооружений в местах прохождения подземных коммуникаций.

Рис.15. Место установки башенного крана

Минимальное расстояние от стрелы крана или подъёмника (вышки) во время работы до проводов линии электропередач, находящихся под напряжением

Таблица 1

Соответствие условий установки и работы ПС вблизи откосов котлованов согласно таблице N 2.

Таблица 2

Расстояние по горизонтали от основания откоса выемки до ближайшей опоры машины, м

Рис.16. Схема установки крана вблизи откоса котлована

Пример подбора грузоподъёмного крана

Подбор грузоподъёмных кранов производится по трём основным параметрам:

- требуемая грузоподъёмность.

При выборе грузоподъёмного крана для производства строительно-монтажных работ необходимо следить за тем, чтобы вес поднимаемого груза с учетом грузозахватных приспособлений и тары не превышал допустимую (паспортную) грузоподъемность грузоподъёмного крана. Для этого необходимо учитывать максимальный вес монтируемых изделий и необходимость их подачи грузоподъёмным краном для монтажа в наиболее отдаленное проектное положение с учетом допустимой грузоподъемности грузоподъёмного крана на данном вылете стрелы;

Требуемая грузоподъёмность крана, тн;

Масса поднимаемого груза, тн (бункер с бетонной смесью - 2,7 тн);

Масса грузозахватного приспособления, тн (стропа 0,05 тн);

Масса навесных монтажных приспособлений, тн (нет таковых);

Масса конструкций усиления жёсткости поднимаемого груза, тн. (нет таковых)

2,7тн+0,05тн=2,75тн

- требуемая высота подъёма;

Машинисту грузоподъёмного крана должен быть обеспечен обзор всей рабочей зоны. Зона работы грузоподъёмного крана должна охватывать по высоте, ширине и длине строящееся здание, а также площадку для складирования монтируемых элементов и дорогу, по которой подвозятся грузы.

Требуемая высота подъема определяется от отметки установки грузоподъёмного крана по вертикали и складывается из следующих показателей: высоты здания (сооружения) от нулевой отметки здания с учетом отметки установки крана до верхней отметки здания, запаса высоты, равной 2,3 м из условий безопасного производства работ на верхней отметке здания, где могут находиться люди, максимальной высоты перемещаемого груза (в положении, при котором производится его перемещение) с учетом закрепленных на грузе монтажных приспособлений или конструкций усиления, длины (высоты) грузозахватного приспособления в рабочем положении.

Высота верхней отметки здания, м (65,0 м - по проекту)

Разность отметок стоянки кранов и нулевой отметки здания, м (кран установлен на уровне низа фундаментной плиты здания - -9,8 м);

Максимальная высота перемещаемого груза, м (3,0 м - длина бункера с бетонной смесью);

Длина грузозахватного приспособления (3,5 м - длина грузозахватного приспособления).

=(65,0 м+9,8+3,0 м+3,5 м+2,3 м)=83,6 м

- требуемый вылет стрелы

Необходимый рабочий вылет определяется расстоянием по горизонтали от оси вращения поворотной части крана до вертикальной оси грузозахватного органа (определяется графически), см. рис.17 .

Приближение к зданию (сооружению) приставного крана определяется минимальным вылетом, при котором обеспечивается монтаж ближайших к башне крана конструктивных элементов зданий с учетом размеров фундамента крана и условий крепления крана к зданию.

Рис.17. Величина требуемого вылета стрелы

Рис.17. Величина требуемого вылета стрелы

На основании полученных значений подбираем грузоподъёмный кран Liebherr 132ЕС-Н8, г/п 8,0тн, Lстр =50,0 м. Максимальная высота подъёма - 85,7 м

Таблица грузоподъёмности башенного крана Liebherr 132EC-H8, г/п 8,0 тн, Lстр =50,0 м

Таблица грузоподъёмности башенного крана Liebherr 132EC-H8, г/п 8,0тн, Lстр =50,0 м (продолжение)

6.1.3.9 Склады строительных материалов и площадки укрупнительной сборки конструкций

1. Склады строительных материалов

По конструктивному признаку и способу хранения материалов и изделий склады делятся на следующие виды:

Открытые (площадки складирования) - для хранения материалов и изделий, не подвергающихся порче под влиянием атмосферных и температурных осадков и солнечных лучей (сборные ж/б конструкции, металлические изделия, кирпич и т.д.);

Полузакрытые (навесы) - для хранения материалов, подвергающихся порче от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей (рулонные кровельные материалы, столярные изделия и т.д.);

Закрытые (контейнеры, будки) - для хранения ценных материалов, а также цемента, извести, красителей, стекла, метизов и т.д.).

Открытые склады на строительной площадке располагать в зоне возможного перемещения груза краном, обслуживающим объект, см. рис.18 .

Зона возможного перемещения груза - пространство, границей которого является окружность, описываемая крюком крана, радиусом, равным максимальному вылету стрелы крана.

Рис.18. Схема расположения складов

Рис.18. Схема расположения складов

Открытые и полузакрытые площадки складирования должны быть ровными, спланированными с уклоном не более 5° для отвода поверхностных вод, очищенными от мусора и посторонних предметов.

Размещение материалов и конструкций на открытых складах должны производиться так, чтобы грузы с наибольшим габаритом были расположены ближе всего к грузоподъёмному механизму.

Материалы, изделия и конструкции при складировании на складах и рабочих местах должны быть уложены в соответствии с п.7 ПОТ Р О 14000-007-98 или в соответствии с ГОСТ и СТО завода - изготовителя материалов, изделий и конструкций

Пример складирования сэндвич-панелей согласно ТУ завода-изготовителя

Пакеты стеновых сэндвич-панелей хранить уложенными в один или несколько ярусов, суммарная высота которых должна быть не более 2,4 м, см. рис.19 . Нижний пакет панелей уложить на деревянные подкладки толщиной не менее 10 см, и расположенные с шагом не более 1 метра, обеспечивающие уклон в 1° пакетов панелей при складировании, для самотека конденсата. При хранении панелей, упакованных в ящики, высота ярусов не ограничивается

Примечание:

Между штабелями предусмотреть проходы шириной 1 м. Проходы устраивать не реже чем через каждые 2 штабеля в продольном направлении и не реже чем через 25 м в поперечном.

Рис.19. Схема складирования сэндвич-панелей

Запрещается:

Складирование материалов и конструкций вне зон складирования.

Прислонять (опирать) материалы и изделия к заборам, деревьям и элементам временных и капитальных сооружений запрещено.

2. Площадки укрупнительной сборки

Площадки укрупнительной сборки выполняются в случае, если из-за больших габаритов или массы, конструкцию в целом нельзя доставить на объект строительства. Как правило, укрупнительной сборке подлежат большепролетные фермы, подкрановые балки промышленных зданий и высокие колонны.

Возможна также укрупнительная сборка конструкций в блоки (конструкции покрытия), а также укрупнительная сборка плоских арматурных сеток в пространственные каркасы.
, обычно это занимает не более нескольких минут. [email protected] , мы разберемся.

Планово-предупредительный ремонт является самым простым и надежным способом планирования ремонтных работ.

Основные условия, обеспечивающие планово-предупредительные отношения относительно ремонта оборудования, следующие:

Главная необходимость электрооборудования в ремонте удовлетворяется за счет выполняемых через конкретное количество отработанных им часов планового ремонта, благодаря которым образуется периодически повторяющийся цикл;

Каждый планово-предупредительный ремонт электроустановок производится в том объеме, который необходим для устранения всех имеющихся дефектов, а также для обеспечения естественной работы оборудования до следующего запланированного ремонта. Срок плановых ремонтов определяют соответственно с установленными периодами;

Организация планово-предупредительного ремонта и контроль основываются на обычном объеме работ, выполнение которого обеспечивает работоспособное состояние оборудования;

Нормальный объем работ определяется благодаря установленным оптимальным периодам между плановыми периодическими ремонтами;

Между планово-периодическими периодами электрооборудование проходит плановые осмотры и проверки, которые являются средством профилактики.

Периодичность и чередование планового ремонта оборудования зависит от назначения оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, габаритов и условий эксплуатации. Подготовка к плановому ремонту основывается на уточнении дефектов, подборе запасных деталей и запчастей, которые нужно будет заменить при ремонте. Специально создается алгоритм проведения данного ремонта, который обеспечивает бесперебойную работу во время ремонта. Такой подход в подготовке дает возможность осуществить полный ремонт оборудования без нарушения привычной работы производства.

Планово-предупредительный грамотно составленный ремонт предусматривает:

Планирование;

Подготовку электрооборудования к ремонту плановому;

Проведение планового ремонта;

Проведение мероприятий, которые связаны с плановым техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя пару этапов:

1. Этап межремонтный

Выполняется без нарушения работы оборудования. Включает в себя: систематическую очистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, которые обладают небольшим сроком службы; ликвидацию небольших неисправностей.

Другими словами, это профилактика, которая включает в себя ежедневный осмотр и уход, при этом, она должна быть подобающе организована для того, чтобы срок эксплуатации оборудования сделать максимальным, сохранить качественную работу, сократить расходы на плановый ремонт.

Основные работы, выполняемые на межремонтном этапе:

Отслеживание состояния оборудования;

Проведение сотрудниками правил соответствующего использования;

Ежедневная чистка и смазка;

Своевременная ликвидация небольших поломок и регулировки механизмов.

2. Этап текущий

Планово-предупредительный текущий ремонт электрооборудования чаще всего выполняется без разборки оборудования, только останавливается его работа. Включает в себя ликвидацию поломок, возникших в период работы. На текущем этапе проводятся измерения и испытания, с помощью которых выявляются изъяны оборудования на ранней стадии.

Решение о годности электрооборудования выносят ремонтники. Это постановление основывается на сравнении выводов испытаний при плановом текущем ремонте. Кроме планового ремонта для устранения дефектов в работе оборудования выполняются работы вне плана. Проводятся они после исчерпания всего ресурса оборудования.

3. Этап средний

Проводится для полного или частичного восстановления отслужившего оборудования. Включает в себя разборку узлов, предназначенную для просмотра, чистки механизмов и устранения выявленных дефектов, замены некоторых быстро изнашиваемых деталей. Осуществляется средний этап не чаще 1 раза в год.

Система на среднем этапе планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя установку цикличности, объема и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на поддержание оборудования в норме.

4. Капитальный ремонт

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полной проверки с осмотром всех деталей. Включает в себя испытания, измерения, ликвидацию выявленных неисправностей, вследствие которых выполняется модернизация электрооборудования. В результате капитального ремонта происходит полное восстановление технических параметров устройств.

Проведение капитального ремонта возможно только после межремонтного этапа. Для его проведения необходимо выполнить следующее:

Составить графики производства работ;

Провести предварительный осмотр и проверку;

Подготовить документы;

Подготовить инструменты и необходимые сменные запчасти;

Выполнить противопожарные мероприятия.

Капитальный ремонт включает в себя:

Замену или восстановление изношенных механизмов;

Модернизацию каких-либо механизмов;

Выполнение профилактических проверок и измерений;

Осуществление работ, связанных с устранением небольших повреждений.

Неисправности, обнаруженные во время проверки оборудования, устраняются при последующем ремонте. А поломки, имеющие аварийный характер, ликвидируются немедленно.

Каждый отдельный вид оборудования обладает своей периодичностью проведения планово-предупредительного ремонта, который регламентируют Правила технической эксплуатации. Все мероприятия отражаются в документации, ведется строгий учет наличия оборудования, а также его состояния. Согласно утвержденному годовому плану создается номенклатурный план, где отражается проведение капитальных и текущих ремонтов. Перед тем, как начать текущий или капитальный ремонт, необходимо уточнять дату установки электрооборудования на ремонт.

График года планово-предупредительного ремонта – это основание, служащее для составления плана-сметы года, разрабатываемая 2 раза в год. Сумму года плана-сметы разбивают по месяцам и кварталам, все зависит от периода выполнения капитального ремонта.

На сегодняшний день для системы планово-предупредительного ремонта оборудования чаще всего применяют вычислительную и микропроцессорную технику (конструкции, стенды, установки для проведения диагностик и испытаний), которая влияет на предотвращение износа оборудования, понижение расходов на ремонт, а также способствует увеличению эффективности эксплуатации.

2. Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования - это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Система ППР включает

техническое обслуживание

и плановый ремонт оборудования.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает

текущее межремонтное обслуживание

и периодические профилактические ремонтные операции.

Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся

осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте;

промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки;

проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

Плановый ремонт включает

текущий ремонт

и капитальный ремонт.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах :

в виде послеосмотровой системы,

системы периодического ремонта

или системы стандартного ремонта.

Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях.

Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении.

Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются

ремонтные циклы и их структура,

трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ,

материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл - это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла может включать следующую последовательность ремонта:

К – Т 1 – Т 2 – Т 3 – К,

где T 1 , Т 2 и Т 3 - соответственно, первый, второй и третий текущий ремонт;

К - капитальный ремонт (в ремонтный цикл включается только один капитальный ремонт).

Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. В структуре ремонтного цикла может предусматриваться малый (М ) и средний (С ) ремонт: например, Т 2 = С ; Т 1 = Т 3 = М .

Аналогично может представляться структура цикла технического обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.). Возможно включение работ по техническому обслуживанию (ТО ) в структуру ремонтного цикла, например:

К – ТО 1 – Т 1 – ТО 2 – Т 2 – ТО 3 – Т 3 – ТО 4 – К .

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования. Износ основных деталей зависит от многих факторов , основными из которых являются

тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования;

физико-механические свойства обрабатываемого материала, от которых зависит интенсивность износа оборудования и его частей;

условия эксплуатации, такие, как повышенная влажность, запыленность и загазованность;

класс точности оборудования, определяющий уровень требований к контролю за техническим состоянием оборудования;

Длительность ремонтного цикла Т определяется в отработанных машино-часах расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов, в том числе перечисленных выше:

где Т н - нормативный ремонтный цикл, часов (например, для определенных металлорежущих станков Т н = 16 800 ч.);

ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р - коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, точность и размеры оборудования.

Значения коэффициентов и нормативная длительность ремонтного цикла определяются на основе обобщения и анализа фактических данных предприятия или принимаются по справочным данным.

Межремонтный период Т мр и периодичность технического обслуживания Т то выражаются также числом отработанных часов:

, (104)

, (105)

где n Т и n ТО - соответственно, число текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию за один ремонтный цикл.

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют изменению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ. По признаку сложности ремонта оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ раздельно по механической и электрической части оборудования определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Категория ремонтной сложности (К ) - это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном - условным оборудованием. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части - 12,5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта).

Ремонтная единица (р. е. ) - это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ (Q ) в плановом периоде рассчитывается по формуле:

q K , q T и q ТО - нормы трудоемкости капитального и текущего ремонта, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, часов;

n К , n Т , n ТО - число капитальных и текущих ремонтов, работ по техническому обслуживанию в плановом периоде.

Как составить годовой график ППР электрооборудования? На этот вопрос я попытаюсь подробно ответить в сегодняшнем посте.

Не для кого не секрет, что основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Я пользуюсь справочником А.И. Ящура 2008 года, поэтому, далее буду ссылаться именно на этот источник.

Скачать справочник А.И. Ящура

И так. В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР. Но сначала немного общей информации, что из себя представляет годовой график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании, например название и тип, мощность, фирма изготовитель и т.д. Графа 2 – номер по схеме (инвентарный номер). Я чаще использую номера из электрических однолинейных схем или из технологических. В графах 3-5 указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими. В графах 6-10 указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов. В графах 11-22, каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают : К – капитальный, Т – текущий. В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени. Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР, рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть: 1) масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный (Т-1 по схеме) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) электродвигатель насоса, асинхронный (обозначение по схеме Н-1), Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:

а) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в наш график ППР

Шаг 3. Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2011 год. Оборудование действующее, даты ремонтов нам известны. Для Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2005 года, текущий – январь 2008 года. Для двигателя насоса Н-1 капитальный – сентябрь 2009, текущий – март 2010 года. Вносим эти данные в график.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2011 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2005 г., значит, следующий планируем на январь 2017 года. По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2008, т.о. 2008+3=2011. Следующий текущий ремонт в январе 2011 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем; капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2015 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2011 года. Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 4. Определяем годовой простой в ремонте. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2011 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт в знаменателе стоит 8 часом. Для электродвигателя Н-1 в 2011 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте. Получаем окончательный вид нашего графика.

Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы.

Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПиА, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования.

Если у вас возникли вопросы по составлению годового графика ППР, задавайте вопросы, постараюсь, по возможности, на них подробно ответить.