Управление запасами. Вq - поправки, внесенные в договора поставок материала q в процессе их исполнения. Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования любого предприятия необходимо располагать материальными запасами.

Запасы – один из наиболее дорогих активов большинства предприятий, которые составляют значительную часть (до 40%) капиталовложений, и поэтому представляют один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень управления в целом.

Запасы в широком понимании – это материальные ценности, выключенные на некоторое время из процесса непосредственного потребления независимо от того, какую они имеют форму и в каких звеньях товаропроизводящей сети находятся.

Для производственных предприятий целесообразно пользоваться термином производственные запасы.

Производственные запасы – материальные ресурсы, находящиеся у потребителя, и невступившие в процесс производственной переработки.

Производственные запасы делятся на две группы. В первую, включают сырье и материалы, во вторую – незавершенное производство, полуфабрикаты и готовую продукцию.

Запасы исходных материалов, закупленных комплектующих деталей и расходуемых материалов предназначаются для цехов первичной обработки и служат для создания буфера между объемом закупок и объемом их потребления в производстве; позволяют путем снижения периодичности заказов пользоваться торговыми скидками для больших партий. Запасы незавершенного производства (полуфабрикаты и комплектующие) создают определенный буфер между последовательными производственными операциями; они разделяют различные стадии производства таким образом, что остановка процесса на какойлибо стадии не приведет к немедленной остановке всех последующих операций производственной линии.

Запасы готовой продукции поступают из выпускающих (сборочных) цехов, отправляются заказчикам и являются буфером между производительностью операционной системы и скоростью отгрузки или продажи продукции; дают возможность обеспечить оптимальное обслуживание клиентов, сокращая перерывы в поставках. Они служат буфером против колебаний спроса. Если спрос на товар известен и изменяется в узких пределах в обозримом промежутке времени, то никакие запасы не нужны. Но если спрос изменяется непредсказуемо или плохо поддается прогнозированию, то создание запасов готовой продукции может оказаться необходимым.

На некоторых предприятиях управленческий персонал придерживается такого мнения, что чем больше величина производственных запасов, тем лучше предприятие защищено от влияния негативных факторов внешней среды, и можно обеспечить бесперебойный выпуск продукции. Однако, при этом следует учитывать величину издержек, связанных с большим количеством запасов. Следует отметить, что в наличии значительных производственных запасов есть как позитивные, так и негативные стороны.

Позитивный аспект заключается в обеспечении высокого уровня обслуживания потребителей продукции и гарантированного заданного ритма работы предприятия.

Негативные аспекты большого наличия производственного запаса проявляются в определенных случаях и приводят к снижению качества материальных ресурсов, полностью не востребуются, увеличиваются затраты на содержание и снижают скорость обращения оборотных средств.

Таким образом, менеджер по производству должен поддерживать такую величину производственных запасов, чтобы связанные с ними издержки были экономически обоснованными.

Цель создания запасовобразование определенного буфера между последовательными поставками сырья, материалов, комплектующих и снижение общей суммы ежегодных затрат на их управление.

К другим целям управления материальными запасами относят:

Своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

Улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процесса, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности и других показателей:

Анализ организационнотехнического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкретного поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности выпускаемых конкурентами ресурсов или смене поставщика конкретного вида ресурса. Для повышения качества предприятию не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Чтобы достичь перечисленные цели, предприятие выполняет следующие виды работ:

1. Проведение маркетинговых исследований рынка поставщиков по конкретным видам материалов;

2. Нормирование потребности в конкретных видах материалов;

3. Разработка организационнотехнических мероприятий по снижению норм и нормативов расхода материалов;

Прогнозирования являются стержнем любой торговой системы, вот почему грамотно сделанные могут сделать Вас бешено состоятельным.

4. Поиск каналов и форм обеспечения материалами производства;

5. Планирование обеспечения производства ресурсами;

6. Разработка материальных балансов;

7. Организация доставки, хранения и подготовки материалов

к производствам;

8. Организация обеспечения материалами рабочих мест;

9. Учет и контроль использования материалов;

10. Организация сбора и переработки отходов производства;

11. Анализ эффективности использования материалов; 12.Стимулирование лучшего использования материалов.

Для реализации цели важно решить две задачи:

Определить оптимальный размер заказа на пополнение;

Точно по графику направить заявки на пополнение запаса и обеспечить сроки их поступления поставщику.

К необходимости создания материальных запасов приводят следующие факторы:

Дискретность поставок и выпуска продукции;

Случайные колебания в спросе между поставками;

Колебания в сезонном спросе.

Принимая решения о размере запасов, требуется знать, что затраты на управление запасами должны быть минимальными и в тоже время не возникал дефицит, не нарушался ритмичный выпуск производства и продаж продукции, обеспечивался высокий уровень обслуживания потребителя.

Одновременно, наличие больших количеств запасов приводят к снижению качества материальных запасов, увеличивают затраты на содержание, снижают скорость обращения оборотного капитала.

Таким образом устанавливается зависимость между тремя переменными:

спрос – производство – сырье.

На любом предприятии ведется постоянная работа по планированию обеспечения производства всеми видами материально – технических ресурсов, которая преследует своей целью: сокращение простоев оборудования и рабочей силы; повышение ритмичности работ и сокращение непроизводительных расходов; повышение производительности труда; снижение общих издержек производства и повышение эффективности функционирования предприятия.

Планирование потребности в материалах опирается:

На производственную программу, которая должна быть тесно увязана с прогнозируемыми объемами реализации продукции;

Нормы и нормативы расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий, инструмента;

Мероприятия по повышению эффективности производства в части экономии материальных ресурсов;

Планы по капитальному строительству;

мониторинг цен на все потребляемые виды материалов.

Потребность предприятия в материалах определяется в натуральном и денежном выражении и предполагает:

Определение общей потребности в материалах на производство продукции и хозяйственноэксплуатационные нужды на плановый период;

Определение объемов поставок материалов и суммы затрат на их заготовку, в том числе определение оптимальных объемов поставки ресурсов;

Установление сроков и источников покрытия потребности в материалах;

Создание необходимых условий для хранения и поставки материалов.

Формирование запасов материалов на предприятии опирается на их годовую потребность и жестко увязывается с финансовым планом, так как прирост или уменьшение оборотных средств зависит от изменения запасов материалов и влияет на финансовое состояние предприятия.

Расчет годовой потребности в материальных ресурсах по каждому виду ведется исходя из норм расхода данного вида ресурса и объемов выпуска продукции в натуральных измерителях.

Менеджер, обеспечивающий и отвечающий за производственный запас должен иметь:

Финансовый план;

Сформированную производственную программу;

План закупок материальных ресурсов;

Потребность каждого вида материалов;

Нормы расхода;

Владеть информацией рынка.

Одновременно менеджер решает следующие вопросы:

Сколько и когда заказать;

Сколько иметь в резерве;

Кто из поставщиков (посредников) поставляет более качественные материалы;

Какой % поставок обеспечивается в установленные сроки, а какой с отклонениями от срока и почему;

Какова конкуренция среди поставщиков и агентов по поставкам;

Какие наиболее выгодные условия предлагают поставщики;

Какой вид транспорта доставки предлагает поставщик;

Существует ли возможность закупок по импорту.

Чтобы дать ответы на все поставленные вопросы первоначально рассчитывается годовая материалопотребность в следующей последовательности.

С начала определяется потребность в каждом виде сырья, материалов, комплектующих и т.д. Для расчета материалопотребности применяется два метода:

На плановой основе;

На основе расхода материалов прошлых периодов.

Для определения материалопотребления первым методом необходимо располагать данными:

Плана производства продукции;

Конструкторских, спецификаций рецептов, по которым рассчитывается потребность на единицу продукции;

Нормы расхода материалов на единицу продукции.

Потребность в каждом материале рассчитывается как произведение планируемого количества продукции на норму расхода материалов.

Второй метод определения потребности в материалах учитывает складские остатки материалов и постоянное пополнение запасов, регулирование сроков поставок или размеров партий, а также расход материалов в прошлые периоды.

Материальные запасы приобретаются любыми партиями. Поэтому к задачам отдела снабжения относятся не только определение, что конкретно нужно приобрести, но и время, и объёмы закупок. Одновременно в тесной координации планируется размер складских запасов.

В процессе планирования потребностей определяются потребности отдельных подразделений предприятия в воспроизводимых факторах (таких сре дств пр оизводства, которые в силу возможности их деления на любые партии могут быть закуплены различными партиями, прежде всего это горючее, сырьё и материалы). Оно основано на программном планировании (определяется, что и в каких количествах должно быть произведено) и спецификация х(определяются детали, необходимые для изготовления каждого изделия).На их основе выясняется, сколько требуется того или иного сырья.

Сложность и точность планирования потребностей в материальных запасах зависят от степени дифференцированности производственной программы. Часто задачу облегчает стандартизация по принципу агрегатирования: количество используемых видов сырья сокращается при соблюдении известного многообразия типов.

Планирование запасов было бы лишним, если бы была постоянная уверенность в том, что определённый при планировании потребностей спрос на воспроизводимые факторы, сырьё и материалы соответствует действительности и что поставщики доставят заказанные товары в согласованные сроки.

Однако поставщик может подвести, возникают непредвиденные трудности при транспортировке, возрастает ежедневное потребление вследствие неожиданного, обусловленного спросом увеличения производства. Во всех этих случаях происходит остановка производства, если на предприятии нет неприкосновенного запаса. При наличии значительного неприкосновенного запаса намного больше возможности маневра при отсрочке поставок или увеличении ежедневного потребления.

Задачей планирования размера заказа является определение его оптимальной величины. Величина поставки не должна превышать максимальной емкости склада. Надо обязательно учитывать, что с уменьшением величины поставки сокращается временной промежуток между отдельными актами поставок.

После определения материалопотребления по каждому виду устанавливается возможный способ закупки. Закупки делаются:

Напрям ую у и зготовителя;

Оптовые через биржу или посредника;

Мелкими партиями в розничной торговле.

На процесс материалопотребления оказывает влияние следующие факторы.

1. Тип производства, а именно: массовое, крупносерийное среднесерийное, мелкосерийное и единичное.

2. Объем производства.

3. Степень регламентации производственного процесса, прежде всего в части требований к предметам труда от его исходного состояния и до готовой продукции

4. Длительность производственного цикла, от которой зависит величина незавершенного производства.

5. Номенклатура (ассортимент) выпускаемой продукции или выполняемых работ, т.е. степень многономенклатурности программы.

6. Гибкость производства, т. е. способность производства к быстрой переналадке для выпуска новых видов изделий.

7. Вид изделий или работ по их сложности, энергоемкости, материалоемкости и наукоемкости.

8. Степень завершения изготовляемых изделий.

Перечисленные факторы предопределяют процесс управления материальными запасами. Так, например, в массовом или

9. Уровень надежности изготовляемых изделий, определяющий материалозатраты в процессе их эксплуатации.

10. Характеристика технологических процессов с точки зрения их прогрессивности, экологической чистоты, безотходности.

крупносерийном производстве потребляется значительный объем материальных запасов по ограниченной номенклатуре, а в единичном или мелкосерийном производстве объем потребления невелик, но обширен по номенклатуре.

Указанные факторы в основном формируют отраслевые особенности материалопотребления, которые в наибольшей степени проявляются в строительстве, агропромышленном комплексе, на транспорте, в сфере обслуживания.

Все многообразие процессов материалопотребления можно свести к следующим парным характеристикам, т. е. материалопотребление может быть:

Стабильное и нестабильное;

Детерминированное и стохастическое;

Равномерное и неравномерное;

Ритмичное и неритмичное.

Некоторые из представленных характеристик могут пересекаться, некоторые несовместимы, возможны промежуточные значения.

Таким образом, материальные запасы выполняют несколько важных функций, обеспечивающих гибкость в управлении предприятием.

Различают следующие функции:

Функция накопления;

Функция защиты от изменения инфляции и цен;

Функция управления запасами с изменением величины заказа.

1. Функция накопления. Главная функция запасов это накопление материальных ресурсов и их распределение. Когда снабжение или спрос на какойлибо ресурс нерегулярны, поддержание достаточного уровня запасов обеспечивают нормальный ход производства и ритмичный выпуск продукции. Если два взаимосвязанных процесса не синхронизированы, запасы (заделы) накапливают отдельно для каждого процесса, позволяя каждому оперировать собственным заделом с собственной скоростью потребления.

2. Функция защиты от инфляции. Запасы могут быть защитой против изменения цен и инфляции. Размещая наличность в банке, предприятие способно получить прибыль, однако ценность запаса может расти быстрее, чем деньги, помещенные в банк. Таким образом, запасы могут выполнять функцию хороших инвестиций.

3. Функция управления запасами с изменением величины заказа

это получение преимуществ в зависимости от величины дисконтов. Большинство поставщиков предлагают скидки (дисконты) при больших заказах. Закупка больших количеств может по существу, снизить стоимость продукции. Вместе с тем есть ряд недостатков, вызываемых покупкой больших количеств запасов. Это более высокая стоимость хранения, порча складируемых материалов, разрушение склада, хищение, возрастание величины страховки и т.д. Увеличивая инвестиции в запасы, предприятие уменьшает денежную наличность и тем самым уменьшает возможность инвестирования по другим направлениям.

Таким образом, запасы, выполняя присущие им функции, оказывают существенное влияние на ход производственного процесса и на функционирование предприятия в целом.

Различают плановое и непосредственное управление запасами.

Плановое управление производственными запасами представляет собой деятельность по непрерывному поддержанию достаточного, но не чрезмерного запаса каждого вида сырья, материалов, покупных полуфабрикатов.

Непосредственное управление - это рациональная организация приемки, складирования материалов, предупреждения порчи и обеспечения сохранности.

Управление запасами – это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является приобретение и хранение производственных запасов.

Эффективное функционирование системы управления запасами обеспечивается взаимодействием следующих принципов:

― Плюрализм источников и форм материальнотехнического обеспечения означает, что производственные запасы могут приобретаться в порядке централизованного распределения для выполнения государственных заказов, децентрализовано по прямым договорам в оптовоторговых организациях, в акционерных обществах, у зарубежных фирм и т.д.

Самостоятельность предприятийпоставщиков (продавцов) и предприятийпотребителей (покупателей) в использовании по своему усмотрению материальных и финансовых ресурсов, а также производственных запасов, находящихся в рамках их прав собственности.

Саморегулирование на основе действующих с помощью управляющих воздействий (налогов, цен, процентных ставок, таможенных пошлин и т.п.) элементов государственной экономической политики для достижения сбалансированности производства с величиной производственных запасов.

Ресурсосбережение и противозатратность, означающие, что основные параметры процесса использование материальных ресурсов, материальные затраты, производственные запасы и запасоемкость должны находиться в равновесном состоянии на общественно необходимом уровне.

Интенсификация использования производственных запасов за счет достижения максимально возможной глубины их вовлеченности в производственный оборот, т.е. повторного и многоцелевого использования, главным образом потребления отходов как ресурсов.

Комплексность предусматривает, что в системе циркулируют все необходимые для деятельности предприятия виды материальных ресурсов, предназначенных, в том числе, для выполнения информационных, производственных и коммерческих услуг.

Оперативность способность системы быстро реагировать на требования рынка в целом и индивидуальные потребности отдельных предприятийпартнеров.

Обратимость возможность свободного перехода продукции как товара из натуральновещественной формы в стоимостную и обратно.

Восприимчивость к научнотехническому прогрессу- из ыскивать, осваивать, рекламировать и насыщать рынок новейшими видами товаров и услуг. То же относится и к использованию в деятельности предприятия новейшей техники и технологий продвижения товаров на рынок, переработки информации и обслуживания предприятийпотребителей.

Реализация на практике приоритета потребителя удовлетворение индивидуальных и общественных потребностей (рынка) в материальных ресурсах и услугах на общественно необходимом уровне при наименьших затратах.

Перечисленные принципы должны действовать одновременно, определять условия равновесного состояния и эффективного функционирования системы. В противном случае получится деформированная система, что неизбежно будет приводить к сбоям в процессе материальнотехнического обеспечения: возникновению дефицитных ситуаций при одновременном образовании излишних запасов товарноматериальных ценностей.

На практике разработано множество методов, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками производственных запасов, наличия квалифицированных специалистов в области управления, их технической оснащенности и т.д.

Рассмотрим основные стратегии управления производственными запасами:

Первая стратегия, предусматривает "постоянный объем выпуска продукции при постоянной численности персонала", т.е. постоянный объем выпуска продукции независим от колебаний спроса. Это позволяет в определенное время накапливать материальные запасы на предприятии и при увеличении спроса на продукцию их использовать, обеспечивая нормальный ритм производства. Разность между объемом спроса и выпуска компенсируется путем увеличения или уменьшения запаса произведенной продукции или портфеля отложенного спроса клиентов. Такая стратегия наиболее часто используется в капиталоемких производствах с относительно низкими удельными затратами на хранение готовой продукции или создания портфеля отложенных заказов.

Вторая стратегия предусматривает "переменный объем выпуска при постоянной численности персонала" объем выпуска изменяется в зависимости от спроса при постоянной численности рабочей силы. Расхождение между объемом производства и численностью персонала регулируется часами сверхурочной работы, или предоставлением отпуска, когда нет работы, или передачей части объема работы субподрядчикам. Эта стратегия применяется в трудоемких отраслях, где требуется высококвалифицированная рабочая сила и где создание запаса готовой продукции или портфеля отложенных заказов не представляется возможным и обходится весьма дорого.

Третья стратегия "переменный объем выпуска при переменной чис ленности рабочей силы" предусматривает наем и увольнение рабочих в соответствии с изменениями объема производства. Такая стратегия проводится в трудоемких производствах, не требующих квалифицированного труда, а также в случаях, когда рабочие предпочитают работать сезонно. Регулирование объема производства и численности работающих является наиболее специфическим методом управления запасами, поскольку он может быть использован на ограниченном числе предприятий. В этом случае размеры запасов зависят от численности работающих и объема производства.

Материально-производственные запасы занимают значи­тельный удельный вес в составе оборотных активов, поэтому скорость их оборота является одним из главных факторов, вли­яющих на скорость оборота оборотных активов.

Цель финансового управления запасами - снизить продол­жительность операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборо­та часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы.

Продолжительность стадии пребывания товарно-мате­риальных ценностей в производственных запасах обусловлена целым рядом причин. Во-первых, всегда существует риск крат­ковременной остановки производства в случае недопоставки сы­рья и материалов. Во-вторых, при приобретении крупной пар­тии материалов организация платит меньшие суммы по услови­
ям крупно-оптовой закупки. Поэтому очень часто размер про­изводственных запасов превышает необходимые потребности в них. С точки зрения финансового менеджмента, поиск рацио­нальной величины пополнения запасов позволит сократить де­нежный отток средств на аренду и охрану складских помещений, страхование запасов, снизить издержки на порчу, хищение, на­логи на имущество и в целом ликвидировать “омертвление” де­нежных ресурсов в излишних запасах товарно-материальных ценностях.

Задача финансового управления состоит в том, чтобы най­ти “золотую середину” между чрезмерно большими запасами, способными вызвать финансовые затруднения (нехватку денеж­ных средств), и чрезмерно малыми запасами, опасными для ста­бильности производства.

Финансовое управление запасами как элементами оборот­ного капитала охватывает ряд последовательных этапов работ:

Анализ уровня обеспеченности производства производ­ственными запасами и оценки эффективности их использования;

Определение целей формирования производственных за­пасов;

Оптимизацию размера основных групп текущих запасов;

Построение эффективной системы контроля за наличием и движением запасов в организации.

При оценке уровня обеспеченности производства произ­водственными запасами фактические запасы сравнивают с нор­мативом оборотных активов по данной группе, которые исчис­ляются на основании среднедневного их расхода и средней нор­мы запаса в днях. Если фактическая величина запасов превы­шает норматив, то организация обеспечена данным видом сы­рья и может даже возникнуть вопрос об излишках запасов. Эф­фективность использования запасов определяется показателя­ми рентабельности данной группы оборотного капитала и ско­ростью их оборота.

Запасы, включаемые в состав оборотных активов, созда­ются в организациях для различных целей. Основные из них представлены в таблице 8.5.

Оптимизация запасов осуществляется по разным видам запасов на основе применения различных моделей и систем управления запасами. К основным инструментам оптимизации
управления запасами на товарных складах, к которым относят­ся запасы конечных продуктов, предназначенных для оптовой и розничной торговли, а также запасы сырья и материалов для использования в производственном процессе, относятся модели оптимального размера заказа и оптимальной партии продукции.

Оптимальный размер заказа - это математически рассчи­танный размер заказа, который позволяет добиться оптималь­ного соотношения между затратами на хранение запасов и за­тратами на подготовку и выполнение заказа.

Цель определения оптимальной партии заказа - обеспе­чение производственно-коммерческого цикла при минималь­ных совокупных издержках хранения и организации заказов.

Одна из самых простых моделей определения объема опти­мальной партии заказа и частоты заказов осуществляется по формуле, известной как модель Уилсона (метод EOQ - Economic Ordering Quantity):

Как известно, минимум функции достигается в точке ра­венства нулю производной этой функции, т. е. в точке, где вы­полняется равенство:

Пример 8.6. Годовая потребность в определенном виде сы­рья, определяющая объем его закупки, составляет 1000 тыс. руб. Размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их хранению в расчете на одну поставляемую партию состав­ляет 12 тыс. руб. Размер текущих затрат по хранению единицы запаса составляет 6 тыс. руб. в год. Следует определить годовую потребность компании в товарных запасах, частоту поставки.

Подставляя данные примера в модель Уилсона, получаем:

Следовательно, на протяжении года товар должен достав­ляться 16 раз (1000: 63) или каждые 23 дня (360: 16). При та­ких показателях размера партии и частоты поставки совокуп­ные текущие затраты по обслуживанию товарных запасов бу­дут минимальными.

Модель Уилсона обычно применяется:

Для наиболее дорогостоящих и важных видов сырья и ма­териалов;

При равномерном их расходе;

При ограничениях поставщика на минимальный размер партии;

При ограничениях, связанных с грузоподъемностью транс­портных средств;

При скидках на большие размеры партии.

Контроль за наличем и движением запасов в организации позволяет своевременно размещать заказы на пополнение за­пасов и обеспечивать их рациональное использование, а также снижать затраты, вызванные высоким уровнем запасов или не­хваткой их на складе.

Особому контролю и вниманию должны подвергаться зале­жалые и неходовые товары, представляющие собой один из основ­ных элементов иммобилизованных (т. е. исключенных из актив­ного хозяйственного оборота) оборотных активов. Эта практика является обыденной не только в России, но и в странах Запада.

При анализе недостач и потерь от порчи товарно-мате­риальных ценностей, не списанных с баланса в установленном порядке, необходимо изучить их состав и причины образования, постараться установить виновников для взыскания с них при­чиненного ущерба. Требуется также проверить: условия хране­ния ценностей; обеспечение их сохранности по количеству и ка­честву; квалификацию материально ответственных лиц; нали­чие учета товарно-материальных ценностей; соблюдение пра­вил проведения инвентаризаций и выявления их результатов.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитой экономикой наиболее широкое применение получила “система ABC”, в основу которой положен закон В. Парето. Суть этой контролирующей системы состоит в разделении всей сово­купности запасов товарно-материальных ценностей на три ка­тегории исходя: из их стоимости, объема и частоты расходова­ния, отрицательных последствий их нехватки для хода опера­ционной деятельности и финансовых результатов и т. п.

С позиции финансиста идеальным состоянием для ведения бизнеса должно быть отсутствие каких-либо товарных запасов при полном обеспечении производственного процесса всеми не­обходимыми компонентами. Такому условию соответствует си­стема, используемая японскими менеджерами, получившая на­звание ЛТ, или “точно в срок”. ЛТ - это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с пред­ыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Партии компонентов настолько малы, насколько это возможно (это за­висит от времени выполнения и стабильности цикла доставки). Одним из классических примеров использования метода “точ­но в срою” является деятельность фирмы “Тойота”, построив­шей свой бизнес таким образом, что около 90% всех поставщи­ков этой автомобильной компании сосредоточены в предместье Тойото. При этом подавляющее большинство комплектующих доставляется к месту сборки в течение нескольких часов или ми­нут до того, как они будут использованы, что позволяет компа­нии значительно сократить операционные расходы и избавить­ся от непроизводительного труда.

Таким образом, в процессе управления запасами должны быть заранее предусмотрены меры по ускорению вовлечения их в непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части фи­нансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно­материальных ценностей в процессе их хранения.

Еще по теме Управление запасами:

1. 5.4 Управление оборотным капиталом предприятий на основе моделей управления запасами

- Авторское право - Адвокатура - Административное право - Административный процесс - Антимонопольно-конкурентное право - Арбитражный (хозяйственный) процесс - Аудит - Банковская система - Банковское право - Бизнес - Бухгалтерский учет - Вещное право - Государственное право и управление - Гражданское право и процесс - Денежное обращение, финансы и кредит - Деньги - Дипломатическое и консульское право - Договорное право -

Под запасами понимаются принадлежащие предприятию ма­териальные ценности, подлежащие реализации в течение срока, не превышающего год. Запасы, принадлежащие производственным предприятиям, принято называть:

1) в западном финансовом менеджменте - материально-про­изводственными запасами;

2) в отечественной практике финансового управления - то­варно-материальными запасами.

Формирование запасов является результатом дискретности процессов производства и реализации. Состав и номенклатура запасов зависят от направления и специфики деятельности пред­приятия. На предприятиях, осуществляющих торгово-посредни­ческую деятельность, запасы состоят из готовой продукции, предназначенной для реализации в торговой сети. На предпри­ятиях, осуществляющих производственную деятельность, запасы включают:

1) сырье и материалы (товарно-материальные запасы);

2) незавершенное производство;

3) готовую продукцию на складе.

Необходимость иметь материально-производственные запа­сы заставляет предприятие осуществлять расходы, в составе ко­торых можно выделить:

1) расходы, связанные с хранением материально-производственных запасов;

2) расходы, связанные с исполнением заказов.

Расходы, связанные с хранением материально-производствен­ных запасов, включают:

1) расходы, связанные с оплатой арендуемых складских поме­щений;

2) расходы, связанные с оплатой труда обслуживающего пер­сонала;

3) стоимость страховки;

4) стоимость иммобилизованного капитала или упущенную выгоду.

Под упущенной выгодой понимается возможный и приемле­мый для предприятия доход от альтернативных вложений денеж­ных средств. В западной практике при управлении каким-либо активом всегда подсчитываются потери, связанные с отказом от более выгодного вложения денежных средств. Расходы, связанные с исполнением заказов, включают расхо­ды, связанные:

1) с организацией снабжения;

2) непосредственно с поставками.

Под управлением материально-производственны ми запасами понимается поддержание их в объеме, необходимом и достаточ­ном для своевременного выполнения производственной про­граммы. Целью управления материально-производственными запаса­ми является обеспечение бесперебойного производства продук­ции с соблюдением запланированных объемов и сроков и дости­жение на этой основе полной реализации выпуска при мини­мальных расходах на хранение. Роль управления запасами определяется их значительным удельным весом в составе оборотных и совокупных активов предприятия. На долю инвестиций в материально-производст­венные запасы может приходиться от 20 до 40% совокупных ак­тивов среднего по размерам предприятия, что является важным условием для обеспечения его стабильной деятельности. Объем инвестиций в запасы определяется на стадии финансового пла­нирования, на основе бюджетов реализации, производства и рас­ходов на материалы.

Основными аспектами управления материально-производст­венными запасами являются:

1) определение и поддержание оптимального объема;

2) контроль над расходованием и хранением.

Решения, принимаемые в процессе управления материаль­но-производственными запасами, должны быть направлены на сокращение дефицита сырья и материалов; минимизацию из­лишков материально-производственных запасов, являющихся наименее ликвидной статьей оборотных активов; снижение рис­ка порчи и/или устаревания складированных сырья и материа­лов; минимизацию расходов по хранению материально-произ­водственных запасов. Эффективность управления материально-производственны­ми запасами определяется:

1) снижением производственных потерь, вызванных дефици­том сырья и материалов;

2) повышением оборачиваемости материально-производст­венных запасов;

3) минимизацией излишков материально-производственных запасов, увеличивающих стоимость операций и связывающих де­фицитные денежные средства;

4) снижением риска устаревания и порчи материально-про­изводственных запасов;

5) снижением затрат на хранение материально-производст­венных запасов.

К основным этапам управления материально-производствен­ными запасами можно отнести:

1) выбор методов классификации запасов;

2) выбор методов оценки запасов;

3) определение оптимального объема запасов;

4) выбор методов контроля над уровнем запасов;

5) выбор методов определения резервных запасов;

6) определение уровня обслуживания;

7) разработка графика поставок приобретенных запасов на склад;

8) организация складирования запасов;

9) разработки графика поставок готовой продукции со склада.

Методы классификации запасов. Управление материаль­но-производственными запасами на предприятии, выпускающем широкий ассортимент продукции, является сложным и много­гранным процессом. Как показывает опыт, невозможно осуще­ствлять строгий тотальный контроль над запасами всех номенк­латурных групп. Чем больше номенклатурный перечень запасов, тем сложнее осуществлять контроль. Одинаковое отношение со стороны системы контроля к каждой из многочисленных но­менклатурных групп скорее снижает, чем повышает его эффек­тивность, так как из-за количества объектов контроля по недос­мотру может привести к нарушению оптимального объема от­дельного вида запасов. Кроме того, с позиций управления каждая группа запасов имеет свою степень значимости, от которой должна зависеть первоочередность и строгость контроля. Дан­ный подход соответствует известному в финансовом управлении принципу классификации материально-производственных запа­сов, согласно которому наиболее важные виды запасов составля­ют незначительную часть в любой номенклатурной группе.

Названный принцип классификации получил развитие в од­ном из методов управления материально-производственными за­пасами - методе ABC. Согласно данному методу предприятия, как правило, распо­лагают доступной и очень важной информацией, которая может быть использована при контроле над состоянием и использова­нием материально-производственных запасов. Одним из прие­мов использования такой информации является ранжирование запасов по стоимостной оценке (в порядке убывания) общей го­довой потребности в отдельных их видах. В результате запасы распределяются на три категории: А, В, С. Очередность и стро­гость контроля над той или иной группой будет зависеть от стои­мости включенных в нее запасов.

К категории «А» относят наиболее ценные виды запасов, со­ставляющие 5-10% от общего объема. Как правило, их количе­ство ограниченно, а наличие подлежит постоянному (ежедневно­му) строгому учету и контролю. Для запасов категории «А» явля­ется обязательным 4 расчет оптимального размера заказа и резервного (страхового) запаса.

К категории «В» относят менее ценные запасы, составляю­щие от 20 до 30% от общего объема запасов и подлежащие про­верке и оценке при ежемесячной и даже поквартальной инвента­ризации. Для запасов категории «В» также рассчитывается опти­мальный размер заказа.

К категории «С» относят малоценные виды запасов, состав­ляющие большую часть совокупных запасов предприятия. Запа­сы категории «С» закупаются в большом ассортименте и количе­стве и подлежат инвентаризации через более продолжительные периоды времени.

«ABC-метод» позволяет сосредоточиться на контроле только над наиболее важными видами материально-производственных запасов, относящимися к категориям «А» и «В».

Метод ABC является весьма удобным для контроля над де­нежными средствами, иммобилизованными в запасах. Однако ранжирование запасов только по стоимостной оценке годовой потребности в них является недостаточным. Значительную роль в организации контроля над запасами играет скорость их оборо­та, которая подсчитывается с помощью коэффициента оборачи­ваемости запасов. Классификация запасов по скорости оборота дополняет классификацию по их стоимости. По оборачиваемо­сти запасы можно разделить на три группы: запасы с высокой скоростью оборота; запасы со средней скоростью оборота и запа­сы с низкой скоростью оборота.

При совмещении двух принципов классификации ранжиро­вание запасов происходит в два этапа: сначала по скорости обо­рота, затем внутри каждой полученной группы по стоимости. Применение двойной классификации способствует более эф­фективной организации контроля над запасами. В условиях обо­стрения конкуренции предприятия вынуждены расширять ас­сортимент выпускаемой продукции. Номенклатура запасов на складах может составлять тысячи наименований. Однако расши­рение ассортимента требует значительных затрат. Для того чтобы управленческие затраты не превысили выгод от эффективного управления, необходимо упорядочить учет запасов на основе их ранжирования в соответствии с предложенными принципами классификации. Схему двойной классификации запасов нагляд­но иллюстрирует таблица.

Как уже было сказано выше, пристальное внимание менед­жеров должно быть обращено на запасы категории «А». Ошибки в управлении данной группой запасов могут привести к большим потерям. Необходимо ежедневно отслеживать их оборот и разме­ры текущих остатков на складе. Запасы категории «С» обладают невысокой стоимостью по сравнению с запасами двух первых ка­тегорий, поэтому целесообразно закупать их впрок большими партиями, чтобы снизить расходы по приобретению. В резуль­тате будет образован избыточный (в разумных пределах) страхо­вой запас, что соответствует основному требованию к запасам категории «С» - постоянному наличию на складе. Текущие ос­татки запасов категории «С» отслеживаются реже, чем запасов других категорий, так как затраты на постоянный контроль в данном случае не компенсируются выгодами от эффективного управления. Кроме двух рассмотренных выше принципов классификации Запасов, в некоторых случаях целесообразно применить класси­фикацию по характеру их потребления. При этом выделяют три группы. К первой группе относятся запасы, потребность в кото­рых в течение всего производственного цикла является постоян­ной; ко второй группе - запасы, потребность в которых зависит от определенных факторов, например от сезонных колебаний. Третью группу составляют запасы, потребность в которых возни­кает эпизодически.

Совмещение названных принципов классификации запасов позволяет выделить в составе совокупных запасов несколько групп, отличающихся значением цены каждой позиции запасов, точностью прогноза в потребности, размерами иммобилизован­ных в нем ресурсов. Под ценой позиции понимается произведе­ние ее стоимости на скорость расходования за определенный пе­риод времени. Такая группировка позволяет повысить эффек­тивность управления запасами, так как для каждой отдельной группы возможно применение различных методов управления. Например, для запасов категории «А», имеющих большую стои­мость и высокую степень прогноза реализации, возможно при­менение метода «канбан» («точно в срок»), малоприменимого для запасов категории «С», для которых, в связи с неопределен­ностью потребности в них, создается значительный резерв.

Методы оценки материально-производственных запасов. Су­ществуют следующие основные методы оценки материально-производственных запасов:

1) метод исходя из определения себестоимости каждой единицы закупаемых запасов;

2) метод «первый на склад - первый в производство»;

3) метод определения средневзвешенной арифметической стоимости каждой единицы закупаемых запасов;

4) метод «первый на склад - последний в производство».

1. Метод исходя из определения себестоимости каждой едини­цы закупаемых запасов используется для учета и оценки несерий­ных, в том числе крупногабаритных, уникальных, дорогостоящих изделий, которые учитываются и оцениваются поштучно. Метод предполагает наиболее точную оценку запасов, однако неприем­лем для учета и оценки крупносерийной продукции, что ограни­чивает возможности его применения в подавляющем большин­стве случаев. Метод применяется только на предприятиях, вы­полняющих специальные заказы или совершающих операции с несерийными дорогостоящими товарами.

2. Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, аналогичной очередно­сти их поступления на склад. Последовательность учета поступ­ления материально-производственных запасов при использова­нии метода FIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода FIFO:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость ранних по времени закупок материально-производст­венных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости последних по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается завышенной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов до повыше­ния на них цен.

3. Метод определения средневзвешенной арифметической стои­мости каждой единицы закупаемых запасов предполагает учет и оценку стоимости единицы материально-производственных за­пасов как средневзвешенной арифметической. В результате при­менения метода средневзвешенной арифметической:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается средневзвешенная стоимость материально-производственных за­пасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по средневзвешенной стоимости;

3) показатель чистой прибыли предприятия наиболее досто­верный.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, обратной очередности их поступления на склад. Последовательность учета поступления материально-произ­водственных запасов при использовании метода LIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода LIFO.

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость последних по времени закупок материально-производ­ственных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости первых по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается заниженной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов после повы­шения на них цен.

ПРИМЕР. Пекарня для производства своей продукции закупает муку. Закупки совершаются каждую декаду равными партиями в условиях инфляционного роста цен:

1-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 10руб./пакет на общую сумму 100 руб.;

2-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 15руб./пакет на общую сумму 150 руб.;

3-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 20руб./пакет на общую сумму 200 руб.

Переходящий остаток с предыдущего месяца составляет 5 пакетов муки по цене 5 руб. на общую сумму 25 руб. Таким образом, на конец отчетного месяца чис­лится 35 пакетов муки на общую сумму 475 руб. За отчетный месяц израсходовано 30 пакетов муки. Требуется определить себе­стоимость израсходованных запасов и стоимость переходящего на следующий месяц остатка (таблица).

Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO).

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в первую очередь;

1 п. = (5 п. 5руб. + 10 п. 10руб. + 10 п. 15руб. + 5п. 20руб.)/ЗОп. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 100руб.) /30 п. = = 375руб. / 30 п. = 12 руб. 50 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий месяц, - 20 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 20 руб. = 100 руб.

Метод определения средневзвешенной арифметической стоимо­сти каждой единицы закупаемых запасов.

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать средневзвешенную арифметическую стоимость 1 ед. запасов, числящихся за предприятием в отчетном месяце:

1п.=(5п. 5 руб. + 10 п. 10 руб. + 10 п. 15 руб. +

10 п. 20руб.)/35 п. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 200руб.) / 35 п. = 475руб. / 35 п. = 13 руб. 57 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц, - 13 руб. 57 коп., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 13 руб. 57 коп. = 67 руб. 90 коп.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO).

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать:

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в последнюю очередь;

2) стоимость переходящего остатка.

Средневзвешенная стоимость 1 ед. потребленных запасов:

1n. = (10п. 20руб. +10п. 15руб. + 10п. - 10руб.)/30п. = (200руб. + /50руб . + 100руб. + 100 руб.)/30 п. = 450руб. /30п. = 15 руб. 00 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц - 15 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. х 15 руб. 00 коп. - 75 руб. 00 коп. Изменения прибыли в зависимости от применения различ­ных методов оценки запасов наглядно иллюстрирует таблица.

Описанные методы оценки материально-производственных запасов соответствуют международным стандартам учета и отчет­ности, однако приводят к существенно отличающимся друг от друга показателям чистой прибыли компании. Выбор метода оценки осуществляется предприятием самостоятельно, исходя из особенностей его финансово-хозяйственной деятельности. Себестоимость является базой для оценки материально-произ­водственных запасов. Однако в тех случаях, когда рыночная цена этих запасов меньше себестоимости, в отчетности используется рыночная цена. Рыночная цена материально-производственных запасов - это затраты, которые потребуются предприятию для за­мены какого-либо элемента материально-производственных запа­сов. Таким образом, «рыночная цена» означает здесь тот рынок, на котором запасы покупаются, а не тот рынок, на котором они продаются, и скорее соответствуют термину «Восстановительная стоимость». Применение правила низшей оценки обусловлено принципом осмотрительности, поскольку уменьшение восстано­вительной стоимости материально-производственных запасов яв­ляется в большинстве случаев предвестником падения цены реа­лизации или же отражает фактическое снижение этой цены.

Определение оптимального объема и оптимального заказа запасов (сырья и материалов). Из трех основных статей материально-про­изводственных запасов (сырья и материалов, незавершенного про­изводства и готовой продукции) речь пойдет о сырье и материалах. Запасы представляют собой важнейшую часть оборотных ак­тивов (оборотного капитала), сырье и запасы - важнейшую часть запасов, объемы которых следуют за объемами производства:

1) чем больше объемы производства, тем больше требуется сы­рья и материалов, тем меньше объем незавершенного производ­ства и готовой продукции;

2) чем меньше объемы производства, тем меньше требуется сырья и материалов, тем больше объем незавершенного произ­водства и готовой продукции.

Длительность периода, на который значительные денежные средства связываются (иммобилизуются) в статье «материаль­но-производственные запасы» в целом (наименее ликвидной статье оборотных активов), влияет на ликвидность предприятия:

1) чем больше срок оборота запасов, тем больше срок иммоби­лизации в них денежных средств, тем меньше ликвидность пред­приятия;

2) чем меньше срок оборота запасов, тем меньше срок иммо­билизации в них денежных средств, тем больше ликвидность предприятия.

Поэтому как объемы запасов (прежде всего сырья и материа­лов), так и сроки их оборачиваемости должны быть оптимальными. Под оптимальным объемом материально-производственных запасов понимается объем, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного процесса производства запланиро­ванной продукции при минимальных расходах на хранение. Под оптимальными сроками оборачиваемости запасов пони­маются минимально допустимые. Определение оптимального объема совокупных материаль­но-производственных запасов складывается под влиянием двух противоположных тенденций:

1) стремления иметь про запас;

2) стремления сократить расходы по складированию.

На финансовое состояние предприятия отрицательно влияет как избыток, так и недостаток запасов. Возможные последствия избытка запасов:

1) дополнительные расходы по хранению (оплата дополнительных складских помещений в случае их аренды, оплата дополнительного персонала);

2) риск порчи или морального устаревания сырья и материалов.

Возможные последствия недостатка запасов:

1) невыполнение заказов в установленном объеме;

2) остановка производства.

Оптимальный объем материально-производственных запасов позволяет застраховать предприятие от их дефицита и обеспечить бесперебойность производственного процесса, сгладить воздей­ствие на производство колебаний в уровне продаж. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов зависит: 1) от масштабов деятельности предпри­ятия; 2) продолжительности операционного и финансового цик­ла; 3) количества поставщиков, их местонахождения и надежно­сти; 4) от количества и стабильности заказов покупателей. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов складывается в результате определения опти­мального объема каждой из статей, находящихся под влиянием различных факторов. Необходимый объем сырья и материалов зависит:

1) от запланированных объемов производства;

2) от возможности пополнения заказов с учетом надежности поставщиков;

Необходимый объем запасов незавершенного производства за­висит от продолжительности операционного цикла. Необходимый объем запасов готовой продукции зависит от реализационной политики предприятия, в том числе гибкости условий предоставления коммерческого кредита. В финансовом управлении разработан метод определения оп­тимального объема партии заказа в натуральных единицах, сред­нее значение которого может рассматриваться как оптимальный объем текущего остатка запасов. Определяющими факторами при формировании запасов признаются регулярность и скорость поставок сырья и материалов, которые определяют размер ос­новной части запасов, непосредственно предназначенных для обеспечения нормального хода производства в перерывах между двумя очередными поставками. Регулярность снабжения опреде­ляется периодичностью поставок и размером поставляемых пар­тий. В качестве предпосылок регулярного снабжения можно вы­делить определенную равномерность объема потребления, пе­риодичность изготовления продукции, условия транспортировки (грузоподъемность, транзитные нормы). Так, по каждой номенк­латуре запасов учитываются постоянные затраты на обработку (отправку и прием) каждой партии запасов; прогнозный объем реализации продукции; стоимость хранения запасов; устойчи­вость расходов запасов во времени и не учитываются необходи­мость наличия минимального страхового запаса; издержки, свя­занные с временным дефицитом запасов.

Математически метод представлен моделью экономичного раз­мера заказа (economic order quantity - EOQ), известной как мо­дель Уилсона. Данная модель аналогична модели Баумоля, при­меняемой для определения оптимального остатка денежных средств на расчетном счете предприятия. Модель Уилсона основана на следующих допущениях:

1) деятельность предприятия рассматривается с момента по­ставки заказа (момент пополнения запасов);

2) в течение определенного времени (интервала между по­ставками) запасы истощаются до минимально допустимого уров­ня (принятого на графике за ноль);

3) прежде чем достигнуть минимально допустимого уровня, запасы достигают некоторой величины (среднего текущего ос­татка запасов), в момент прохождения которой необходимо сроч­но сделать новый заказ;

4) затем запасы истощаются до минимально допустимого предела, в момент достижения которого предприятие получает сделанный заказ (момент поставки нового заказа), таким обра­зом пополняя запасы до первоначального уровня.

При этом:

1) прогнозный объем реализации рассчитан на период (год) на основе спроса на продукцию;

2) продажи предполагаются постоянными в течение года и равномерно распределены во времени;

3) по причине равномерных продаж пополнение запасов про­исходит через равные промежутки времени (равномерный режим поставок).

Действие модели Уилсона наглядно проиллюстрировано на рисунке.

Для расчета формулы оптимального заказа и оптимального остатка запасов необходимы следующие данные:

V - потребность в сырье и материалах на период, которая бу­дет покрываться за счет неоднократных заказов;

С - стоимость выполнения одного заказа, включающая расхо­ды на размещение заказа, расходы по составлению графика произ­водства;

r - затраты на содержание одной единицы запасов, включаю­щие расходы по транспортировке, хранению, страхованию; пред­полагается, что издержки постоянны как на единицу запасов, так и на единицу времени;

Q - оптимальный размер заказа (в натуральных единицах), который позволяет пополнить запасы до максимально необходи­мого уровня.

Если расход запасов отдельной номенклатурной группы со­вершенно устойчив в течение некоторого периода и при этом нет резервного запаса, то средний объем запасов равен половине оп­тимального размера заказа (суммы пополнения):

Средний объем запасов = Q/2.

Общие затраты по содержанию запасов за некоторый период представляют собой произведение затрат на содержание 1 едини­цы запасов на среднее количество единиц запасов за период:

Общие затраты по содержанию = r Q/2.

Общее число заказов за период рассчитывается как отноше­ние общей величины расхода запасов за этот период к объему оп­тимального размера заказа (к сумме пополнения):

Общее число заказов (k) - V / Q.

Общая стоимость выполнения заказов за некоторый период представляет собой произведение стоимости одного заказа на ко­личество заказов за период:

Общая стоимость выполнения заказов = С V/ Q.

Общие расходы по управлению включают затраты на содер­жание и общую стоимость выполнения заказов:

Общие расходы по содержанию = r Q/2 + С V/ Q.

Чем больше размер заказа, тем больше затраты по содержа­нию, но меньше общая стоимость выполнения заказа (чем боль­ше партия, тем дешевле заказ). Необходимо выбрать между эко­номией за счет увеличившегося размера заказа и дополнительны­ми издержками по содержанию большего объема запасов. Таким образом, затраты по содержанию запасов являются функцией от их объема. При этом функция стремится к нулю, так как эффективность управления запасами определяется в том числе минимизацией затрат.

f(Q) = r Q/2 + С - V/Q -> min.

Как уже было сказано выше, минимальные величины в мате­матических моделях, описывающих управление, могут прини­маться за ноль.

r Q/2 + С V/ Q = О

r Q/2 = - С V / Q;

r Q 2 = - 2 С V.

В результате выполненных преобразований получаем форму­лу расчета экономичного размера заказа - модель Уилсона:

Как уже было сказано выше, Q представляет оптимальный размер заказа, который позволяет повысить запасы до макси­мально необходимого уровня. При этом всегда определяется и минимально допустимый уровень запасов (принимаемый на гра­фике за ноль). В течение срока между поставками запасы исто­щаются с максимально необходимого до минимально допусти­мого уровня. Таким образом, применительно к модели Уилсона, оптимальный уровень запасов, который необходимо поддержи­вать предприятию, можно определить как среднюю арифметиче­скую величину между максимальной и минимальной величиной объема запасов:

(Q max - Q min) / 2 = (Q max - 0) / 2 = Q/2.

Методы контроля над уровнем запасов. Текущий контроль над запасами осуществляется в соответствии с их распределением на классификационные группы с помощью систем контроля, выбор которых зависит от направления и специфики деятельности предприятия.

Методы контроля должны предусматривать определение и под­держание оптимального объема запасов (как текущего, так и стра­хового). При этом необходимо соблюдать баланс между фактора­ми, определяющими потребность в запасах, и объемом иммоби­лизованных в них денежных средств. В финансовом управлении разработаны следующие методы контроля над запасами:

1) метод определения уровня повторного заказа;

2) метод определения уровня повторного заказа, подлежаще­го периодической проверке;

3) метод цикла исполнения повторного заказа;

4) метод определения уровня и цикла повторного заказа;

5) метод планирования потребностей в материалах;

6) метод «min-max»;

7) метод «канбан» («точно в срок»).

Первые четыре метода применяются в условиях неопределен­ности спроса на продукцию предприятия в связи с отсутствием постоянных покупателей и теряют свою эффективность в усло­виях определенности спроса на продукцию предприятия со сто­роны постоянных покупателей.

1. Метод определения уровня повторного заказа. Под уровнем повторного заказа понимается уровень запасов, при достижении которого необходимо немедленно сделать новый заказ, чтобы восполнить запасы до объема, необходимого и достаточного для нормальной деятельности предприятия. Другими словами, уровень повторного заказа можно определить как минимально допустимый уровень запасов. Период между датой размещения заказа и датой его исполнения называется циклом исполнения заказа. Метод определения уровня повторного заказа предусматри­вает непрерывный контроль над запасами в условиях неопределен­ности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении за­пасов принимается в том случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации соответству­ют прогнозным значениям, то новая партия запасов поступает на склад до истощения ранее поступивших. Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации превышают прогнозные зна­чения, то бесперебойность производства до поступления новой партии запасов обеспечивается за счет страхового запаса. Метод определения уровня повторного заказа требует посто­янного контроля над каждым видом запасов, что повышает об­щие расходы по управлению.

2. Метод определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической проверке. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении запасов принимается в случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). При этом уровень повторно­го заказа как текущих, так и страховых запасов повышается с уче­том дополнительного спроса на готовую продукцию. Периодический контроль способствует снижению админист­ративных расходов. Увеличение уровня повторного заказа спо­собствует повышению расходов по хранению запасов.

3. Метод цикла повторного заказа. Метод предусматривает пе­риодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. При этом устанавливается уро­вень запасов, соответствующий прогнозному объему спроса на готовую продукцию на период одного цикла исполнения заказа. Запасы пополняются до установленного уровня в течение каждо­го цикла повторного заказа. Уровень страхового запаса устанав­ливается с учетом колебаний спроса на готовую продукцию.

4. Метод определения уровня и цикла повторного заказа. Дан­ный метод представляет собой комбинацию метода определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической провер­ке, и метода цикла повторного заказа. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Ре­шение о пополнении запасов принимается в случае, если теку­щий объем запасов достиг установленного уровня (уровня по­вторного заказа). Запасы пополняются в течение каждого цикла повторного заказа до уровня, соответствующего прогнозному объему спроса на готовую продукцию в этот период.

5. Метод планирования потребностей в материалах. Данный метод применяется в условиях предсказуемости спроса со сторо­ны постоянных покупателей. На основе заказов клиентов опре­деляются объемы и сроки производства продукции, на основе которых, в свою очередь, рассчитываются объемы и, соответст­венно, размеры заказов сырья и материалов.

6. Метод «min-тах» предусматривает определение не только средней, но и минимальной и максимальной потребности пред­приятия в сырье и материалах. Метод также позволяет выявлять запасы сверх установленного максимального или ниже установ­ленного минимального уровня запасов. Выявление и устранение причин образования запасов сверх и ниже установленного уров­ня является важнейшим условием их оптимизации.

7. Метод «канбан» (другие названия метода: «точно в срок», метод нулевого запаса, метод производства при непрерывном снабжении) был разработан на японской фирме «Тойота». В на­стоящее время применяется многими известными западноевро­пейскими и американскими компаниями. Метод предполагает постоянный контроль над запасами и за­ключается в одновременном сокращении до минимума:

1) объема запасов;

2) времени между операциями;

3) расстояния между складированными материально-производственными запасами и оборудованием, на котором производят продукцию.

Методы определения резервных запасов. При управлении запа­сами необходимо учитывать вероятность нарушения запланиро­ванных сроков поставок (влияние фактора неопределенности), что может привести к дефициту сырья и материалов и соответст­вующим дополнительным издержкам. С целью сглаживания по­следствий таких срывов (сглаживания влияния фактора неопреде­ленности) предприятие создает резервные запасы, объем которых может рассчитываться разными способами.

Методы определения объема резервных запасов с помощью ста­тистического метода. Оптимальный объем резервных запасов, а также возможные сроки задержки поставок могут определяться с помощью статистического метода. Для расчета значений назван­ных показателей с помощью статистического метода использует­ся массив ретроспективных данных, в том числе данных о реаль­ном потреблении сырья и материалов за предыдущие периоды, а также имевшие место сроки задержек поставок. Оптимальный объем страховых запасов определяется с помощью среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов за преды­дущие периоды. Возможные сроки задержки поставок определя­ются с помощью среднеквадратичного отклонения реальных сро­ков поставок за предыдущие периоды.

Напомним, под среднеквадратичным отклонением понимает­ся корень квадратный из дисперсии. Под дисперсией понимается сумма взвешенных квадратов разностей значений признака и их среднего значения.

Среднеквадратичное отклонение потребления сырья и мате­риалов за предыдущие периоды определяется по формуле:

где а - среднеквадратичное отклонение объемов потребления сырья материалов;

Q i - фактический объем потребления сырья и материалов в пре­дыдущие периоды;

Q - среднее значение объемов потребления сырья и материалов;

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив величину оптимального страхового запаса сырья и материалов с помощью корректировки его нормы на ве­личину полученного среднеквадратичного отклонения. Среднеквадратичное отклонение реальных сроков поставок за предыдущие периоды определяется по формуле:

где σ - среднеквадратичное отклонение сроков поставок сырья и материалов;

t i - фактическое значение интервала поставок сырья и материалов

T - среднее значение интервала поставок сырья и материалов;

n - число наблюдений в выборке.

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив сроки будущих поставок сырья и материа­лов с помощью корректировки средних сроков поставок на вели­чину полученного среднеквадратичного отклонения.

Методы оптимизации резервного (страхового) запаса. Под оп­тимизацией резервного запаса понимается его максимальное приближение к оптимальному (максимально соответствующему потребностям) объему при одновременной минимизации расхо­дов по их хранению, а также исключении дефицита сырья и ма­териалов. Существуют два подхода к построению моделей оптимизации резервных запасов, исходя из определения:

1) максимальной потребности в запасах (сырья и материалов) и максимального срока поставок;

2) потребности в запасах (сырья и материалов) и срока поста­вок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

При этом модели позволяют определить величину оптималь­ного резервного запаса как с позиций потребности в сырье и ма­териалах, так и с позиций сроков поставок.

Модели определения резервного запаса, основанные на определе­нии максимальной потребности в сырье и материалах и макси­мального срока поставок.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах. При этом:

1) потребность в сырье и материалах в связи с неопределен­ностью спроса на продукцию предприятия рассматривается как случайная переменная величина;

2) сроки поставок сырья и материалов рассматриваются как постоянная величина.

Модель имеет следующий вид:

Qmax - максимальная потребность в сырье и материалах (в едини­цах) на период;

t - период поставок в днях (const).

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок. При этом:

1) объем потребления сырья и материалов рассматривается как постоянная величина;

2) сроки поставок рассматриваются как случайная перемен­ная величина.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

t max - максимальный период поставок (в днях);

Q - потребность в сырье и материалах (в единицах) (const).

Рассмотренные модели сводятся к тому, что оптимальный ре­зервный запас, гарантирующий предприятие от дефицита сырья и материалов, определяется на основе допустимого отклонения среднего значения потребности или сроков поставок от соответ­ствующей максимальной величины. Однако элементы случайно­сти, возникающие в процессе формирования запасов, могут при­вести к их излишкам и, соответственно, дополнительным затра­там по хранению. Более рациональными в этом случае являются модели определения оптимального резервного запаса, в которых фактическая величина потребности или сроков поставок рас­сматриваются как случайные величины, значение которых зави­сит от установленного уровня обслуживания. Под уровнем обслуживания запасов может пониматься прием­лемое для предприятия соотношение издержек (расходов), свя­занных с хранением резервного запаса по отношению либо к из­держкам дефицита сырья и материалов, либо к издержкам сверх­нормативных запасов сырья и материалов.

Минимальный уровень обслуживания H min = издержки дефицита // издержки дефицита + издержки по хранению резервного запаса.

Максимальный уровень обслуживания Н та x = издержки по хранению сверхнормативных запасов /издержки по хранению сверхнормативных запасов + издержки по хранению резервного запаса.

С помощью значения уровня обслуживания и среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов можно оп­ределить максимальный и минимальный резервный запас:

Модели определения страхового запаса, основанные на определе­нии потребности в запасах (сырье и материалах) и сроков поставок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах в объеме, соответствую­щем установленному уровню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

Q а - потребность в сырье и материалах (в единицах) на период соответствующая установленному уровню обслуживания;

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах);

t - период поставок в днях.

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок, соответствующих установленному уров­ню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материа­лов (в единицах);

t a - срок поставки, соответствующий установленному уровню обслуживания (в днях);

T - средний срок поставок (в днях);

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах) на период.

Анализ эффективности управления производственными запасами на предприятии могут осуществлять самые разные заинтересованные лица — собственники бизнеса, топ-менеджеры, аудиторы. Какие методы при этом они могут применять?

Каковы основные критерии эффективности управления МПЗ

К основным критериям признания методов управления МПЗ на предприятии эффективными можно отнести:

• обеспечение достаточной оборачиваемости производственных запасов (в сопоставлении с отраслевыми или внутрикорпоративными нормативными показателями);
• наличие минимальных отклонений фактических хозяйственных показателей, характеризующих использование МПЗ, от нормативных значений;
• наличие оптимальных показателей рентабельности МПЗ, индекса их доходности;
• достаточность запасов с точки зрения обеспечения потребностей производства;
• оптимальная структура запасов с точки зрения общего повышения эффективности бизнес-модели предприятия.

Рассмотрим специфику данных критериев подробнее.

Анализ материально-производственных запасов: оборачиваемость

Показатели оборачиваемости МПЗ — в числе тех, что в первую очередь характеризуют эффективность управления ими. Динамика соответствующей оборачиваемости — важный критерий оценки эффективности управления МПЗ.

Если те или иные производственные запасы оборачиваются менее интенсивно относительно плановых значений, то это может свидетельствовать о неэффективном их использовании, а также о чрезмерном объеме их закупок по не самой оптимальной цене. Обеспечение эффективного использования запасов и их рациональных закупок — важнейшие направления деятельности специалистов организации, которые ответственны за управление МПЗ.

Оборачиваемость материально-производственных запасов может выражаться:

• в виде соответствующего коэффициента;
• в виде длительности оборота, который выражается в днях или иных показателях по времени.

Коэффициент оборачиваемости МПЗ применительно к МПЗ, составляющим материально-производственную базу, вычисляется по формуле:

КОЗм = ССРП / ССЗ,

КОЗм — коэффициент оборачиваемости материальных запасов;

ССРП — себестоимость реализованной за рассматриваемый период продукции (обычно берется год);

ССЗ — средняя стоимость запасов за период.

Для того чтобы вычислить длительность оборота МПЗ, нужно применить формулу:

ДО = ПЕРИОД / КОЗм,

ДО — длительность оборота МПЗ;

ПЕРИОД — анализируемый период.

Величина обоих показателей — КОЗм и ДО — может устанавливаться исходя:

• из статистических данных по продажам той или иной продукции;
• усредненных показателей по группе компаний, отрасли;
• по данным бухгалтерской отчетности.

Анализ состояния производственных запасов предприятия: нормативы и отклонения

Эффективность управления МПЗ может оцениваться исходя из степени соответствия различных фактических показателей, которые имеют отношение к применению запасов, нормативным. Нормативные показатели устанавливаются, как правило, по итогам предыдущих анализов и на основе принятых руководством предприятия стратегических планов и решений.

Такими показателями могут быть, в частности:

• себестоимость МПЗ;
• количество материально-производственных запасов на складе;
• величина издержек на транспортировку и содержание МПЗ.

Так, отклонения по себестоимости МПЗ могут быть исчислены по формуле:

ОС = (НС - ФС) × ОБЪЕМ,

ОС — отклонение себестоимости МПЗ;

НС — нормативная себестоимость;

ФС — фактическая себестоимость;

ОБЪЕМ — объем купленных или произведенных МПЗ.

ОКЗ = (НК - ФК) × ЕД,

ОКЗ — отклонение по количеству запасов;

НК — нормативное количество МПЗ;

ФК — фактическое количество запасов;

ЕД — стоимость единицы анализируемого МПЗ.

Отклонения по величине издержек на обеспечение оборота МПЗ считаются по формуле:

ИЗ = (НЗ - ФЗ) × ОБЪЕМ,

ИЗ — отклонение по издержкам на оборот МПЗ;

НЗ — нормативные затраты по организации оборота МПЗ;

ФЗ — фактические затраты.

Выявление в ходе анализа существенных отклонений от заданных нормативных величин говорит о том, что:

• либо материальные ресурсы предприятия используются не так, как следует;
• либо установленные нормативы не отражают реальное положение дел с МПЗ на предприятии.

В любом случае выявление таких отклонений — это повод для более углубленного и детального анализа состояния МПЗ на тех участках производства, где они выявлены.

Анализ использования производственных запасов: рентабельность

Следующий значимый критерий оценки эффективности управления МПЗ — величина показателя их рентабельности. Он вычисляется по формуле:

РЗ = (ЧПР / СЗ) × 100%,

РЗ — рентабельность запасов;

ЧПР — чистая (либо валовая) прибыль от реализации товаров, изготовленных с помощью анализируемых МПЗ или представленных МПЗ;

СЗ — себестоимость анализируемых запасов, а также их обслуживания (транспортировки и хранения).

При этом наиболее значимым с точки зрения оценки эффективности управления МПЗ будет как раз-таки третий компонент формулы, СЗ. Снижение стоимости обслуживания запасов — один из показателей эффективности управления ими. Чем ниже соответствующие издержки, тем выше будет рентабельность запасов.

Определенную взаимосвязь показатели рентабельности МПЗ имеют с другим критерием — величиной индекса доходности материально-производственных запасов. Данный индекс позволяет вычислить, достаточна ли рентабельность тех или иных запасов с точки зрения компенсации их относительно низкой оборачиваемости.

Для того чтобы вычислить рассматриваемый индекс, нужно умножить показатель КОЗм — в разах за период — на РЗ. Исходя из его величины оценивается динамика результатов хозяйственной деятельности в части организации оборота МПЗ на предприятии.

Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Следующий важнейший критерий оценки эффективности управления запасами — установление и соблюдение оптимального уровня производственных запасов, позволяющего, с одной стороны, обеспечить потребности в них предприятия, а с другой — не вызвать излишнее затаривание складов неиспользуемыми фактически МПЗ.

Методы определения эффективности управления в данном аспекте вытекают из методик установления рабочих нормативов на количество МПЗ на складах.

• Аналитический метод — при нем используются сведения о фактическом наличии и движении запасов и сравнение реальных показателей с установленными ранее нормативами. Практическим результатом такого анализа обычно является корректировка прежних нормативов применительно к текущей ситуации с МПЗ на предприятии.
• Метод прямого счета — заключается в анализе МПЗ по каждому виду номенклатуры и в анализе взаимосвязи между видами и группами МПЗ. Затем результаты суммируются для установления конкретных нормативов. Следует заметить, что данный метод является наиболее точным, но применяется достаточно редко из-за его трудоемкости.
• Коэффициентный метод — позволяет определить фактическую динамику изменения таких показателей, как оборачиваемость МПЗ, объем производства, изменения в номенклатуре продукции и т. п. С помощью посчитанных коэффициентов изменений потом уточняются нормативы.

Минимальный комплекс нормативов, которые подлежат анализу по приведенным выше способам, это:

• текущий запас МПЗ;
• страховой запас МПЗ;
• технологический запас.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! На практике в целях анализа производственные МПЗ подразделяются на 2 большие группы — сырье и материалы (еще не прошедшие или проходящие обработку) и готовая продукция (ГП). Далее мы будем рассматривать нормативы, которые более относятся к группе сырья и материалов. К готовой продукции они также применимы, но вместе с тем для ГП подходят и некоторые торгово-товарные формулы и нормы.

Управление МПЗ: норматив текущего запаса

Основным показателем, характеризующим запас производственных МПЗ, является текущий запас. Это именно та величина, по которой судят об обеспечении потребностей производства для его бесперебойной работы. Рассчитывается норматив так:

ТЗ = ССП × ВП,

ТЗ — текущий запас;

ССП — среднесуточная потребность в конкретном виде запаса (всегда в натуральных показателях — штуках, литрах, килограммах и т. п. );

ВП — время в днях (или сутках), приходящееся на интервал между поставками данного вида запаса.

Пример

Предприятие по производству карандашей ежесуточно направляет в производство 13,5 м 3 древесины. Интервал между поставками составляет 5 дней. Значит, текущий запас древесины должен составлять не менее:

13,5 × 5 = 67,5 м 3 .

По сути, мы получили базовую величину, на которую нужно опираться при расчете заказа на очередную поставку.

Завершая рассмотрение этого показателя, остановимся чуть более подробно на расчете величины ССП:

ССП = ОП / КДР,

ОП — общая потребность в данном виде МПЗ в рассматриваемом периоде (обычно год или квартал). По сути — берется статистическое значение объема, направленное в производство в аналогичных предшествующих периодах, которое может быть скорректировано в случае планируемых изменений, влияющих на объем и ассортимент выпуска;

КДР — количество дней работы. Если производство является непрерывным — в расчет берутся календарные дни, если предприятие работает с выходными — в расчет берут только рабочие дни.

Управление МПЗ: норматив страхового запаса

Страховой запас необходим для того, чтобы предприятие было обеспечено МПЗ и продолжало работать даже в случаях задержки поставок, возврата бракованных МПЗ поставщику и иных нештатных ситуациях.

ВАЖНО! Если ТЗ является «плавающей» величиной из периода в период (потому что зависит от объема производства и вариаций ассортимента) — то страховой запас считается условно постоянной величиной (один раз установили и применяют).

Традиционно страховой запас (СтЗ) выражается в процентах к нормативу ТЗ. А рассчитать его в натуральном выражении можно так:

СтЗ = ССП × (ВОП + ВТ + ВП + ВО),

ССП — среднесуточная потребность в периоде (месяце);

ВОП — время отгрузки у поставщика;

ВТ — время на транспортировку;

ВП — время на приемку;

ВО — время на обработку и подготовку к производству.

Пример

Возьмем условия предыдущего примера. Посчитаем СтЗ на очередной заказ поставщику.

ССП = 13,5м 3 ;

ВОП — 0,2 дня;

ВТ — 1 день;

ВП — 0,3 дня;

ВО — 1 день.

СтЗ = 13,5 × (0,2 + 1 + 0,3 + 1) = 33,75 м 3 .

СтЗ в процентах составит:

33,75 / 67,5 × 100 = 50%.

Стандартные значения СтЗ лежат в интервале от 30 до 50% — значит, расчеты верны.

Формула СтЗ строится по аналогичному принципу, но имеет нюансы при расчете страхового запаса по готовой продукции (СтЗгп), отгружаемой покупателям.

СтЗгп = ССПгп × (ВУ + ВС + ВХ + ВТ),

ССПгп — потребность в готовой продукции (тот объем, который в среднем отгружается покупателям за день);

ВУ — время, которое тратится на упаковку и окончательную подготовку продукции к продаже;

ВС — время на сортировку и комплектование среднестатистического заказа (партии);

ВХ — время хранения отгружаемой партии на складе предприятия, например в случае самовывоза покупателем;

ВТ — время на транспортировку, которую выполняет предприятие по условиям контракта (до места сдачи покупателю).

Управление МПЗ: технологический запас и контроль технологических потерь

Рассматриваемый вид запаса, его еще называют подготовительным, необходим предприятию, если МПЗ готовятся к направлению в цех. В зависимости от конкретного сегмента производства и размера предприятия период наличия запасов в необходимом количестве может сильно различаться по длительности. Для его расчета следует знать:

• ежедневную динамику расходования соответствующих МПЗ (на основе статистических данных);
• технологию выпуска продукции, в которой используется данный вид МПЗ, в частности длительность технологического цикла, в течение которого запас находится в стадии производственной обработки:

ПТЗ = ССП × ДТЦ,

ПТЗ — подготовительный технологический запас;

ДТЦ — длительность технологического цикла.

Пример

Продолжаем рассматривать производство карандашей. На изготовление 1 карандаша требуется 11 дней. То есть технологический запас древесины должен составить:

13,5 × 11 = 148,5 м 3 .

На этом этапе еще часто изучаются потери, обусловленные технологией производства (для более точного определения потребности). Расчет технологических потерь может осуществляться исходя из нормативов по потерям МПЗ, принятым на конкретном предприятии. Для этого используется формула:

ТП = ЗАПАС × (Н / 100),

ТП — технологические потери;

ЗАПАС — величина запаса в той или иной разновидности;

Н — норматив по убыли запаса в процентах.

Однако данный метод не всегда применим, т. к. технологические потери в разных производственных циклах могут быть разными, и нормировать их не удается.

Пример

Производство деревянных карандашей особенно зависит от характеристик направляемой в производство древесины, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому подсчитать заранее, сколько карандашей реально получится из доставленных на предприятие брусьев, очень сложно.

В данном случае можно оперировать только среднестатистическими показателями на входе в производство и на выходе из него. И опираться на эти данные при вычислении нормативов запаса МПЗ.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! В подобных случаях (когда понять, будет или не будет сырье направлено на производство основной продукции, можно только по характеристикам уже поступившего сырья), как правило, внедряются несколько дополнительных видов продукции. Например, в производстве карандашей из некондиционной древесины часто делают шкатулки, игрушки и т. п. Это тоже показатель эффективности управления МПЗ — закупленное сырье, не подошедшее для производства основного вида продукции, все равно используется и приносит доход.

Управление МПЗ: сводный показатель и применение в анализе

Чтобы по конкретному виду запасов определить итоговое количество, которое должно находиться на складе для обеспечения непрерывности и соблюдения технологии производственного цикла, все основные нормативные значения суммируются:

ООЗ = ТЗ + СЗ + ПТЗ + N,

ООЗ — общий объем запасов (нормативный);

N — дополнительные нормативы, которые могут быть установлены на производственном предприятии в силу особенностей технологии и экономической ситуации.

С точки зрения управления производством в результате изучения ООЗ делают выводы:

• насколько эффективно организовано обеспечение производства необходимыми МПЗ;
• как учтены риски перебоев с поставками и риски поставок недостаточно качественного сырья и т. п.;
• как контролируются технологические потери и являются ли они управляемыми;
• имеются ли не обусловленные производственной необходимостью излишки МПЗ.

Ответы на эти вопросы дадут ответ на главный вопрос анализа эффективности: есть ли резервы повышения эффективности управления МПЗ?

Оценка достаточности запасов как критерий оценки управления МПЗ: нюансы

Качество управления МПЗ на предприятии с использованием критериев достаточности соответствующих запасов, что изучены нами выше, может быть оценено с точки зрения:

1. Подсчета фактических показателей по запасам и их сопоставления с нормативными (которые определяются по рассмотренным нами формулам).

При этом приветствоваться будет максимальная близость между ними: меньшие запасы будут не способны обеспечить потребности производства, большие — будут свидетельствовать о неэффективном использовании капитала на предприятии.

2. Возможности произвести соответствующий подсчет фактически — при наличии у проверяющих лиц доступа к необходимым источникам данных (бухгалтерского и управленческого учета). Если их не будет, то это автоматически означает некачественное управление МПЗ или осознанное желание ответственных менеджеров скрыть от заинтересованных лиц информацию об организации оборота запасов на предприятии.

3. Выявления слабых мест в организации управления поставками, когда при формальном соблюдении показателей достаточности запасов очевидны сложности в обеспечении поставок МПЗ.

Анализ МПЗ: оценка структуры запасов

Еще один значимый аспект оценки эффективности управления МПЗ — выявление соответствия структуры МПЗ на предприятии, которую наблюдают заинтересованные лица, оптимальной структуре.

Так, на некоторых производствах материально-производственные запасы можно классифицировать на 3 разновидности:

1. Запасы группы A (наиболее оборачиваемые, приносящие в итоге наибольшую выручку).

2. Запасы группы B (запасы со средней оборачиваемостью).

3. Запасы группы C (запасы с наименьшей оборачиваемостью).

Распределить МПЗ на указанные группы можно, используя показатель КОЗм, рассмотренный нами выше, и сформировав «рейтинг» соответствующих запасов: в верхних его позициях будут запасы A, в средних — B, в нижних — C.

В зависимости от специфики организации производства перед менеджерами могут стоять задачи:

1. Предполагающие сведение к минимуму использования запасов группы C, а значит, и расходов, связанных с их обслуживанием.

2. Предполагающие осуществление рационализации ресурсов складов, транспортных и иных вовлеченных в работу с запасами подразделений фирмы — с точки зрения приоритетного использования соответствующих ресурсов в целях организации оборота запасов A и B.

Итоги

Оценка эффективности работы специалистов, которые отвечают за управление материально-производственными запасами на предприятии, может быть осуществлена с учетом большого количества критериев. Например, предполагающих установление соответствия фактических показателей оборачиваемости, рентабельности, достаточности, а также оптимальной структуры МПЗ тем, что установлены во внутрикорпоративных, отраслевых нормах или определены с учетом позиции заинтересованных лиц.

Ознакомиться с иными нюансами применения материальных запасов на производстве вы можете в статьях:

35. Управление материально-производственными запасами организации

Производственные запасы (сырье, материалы, топливо и т.д.) являются предметами, на которые направлен труд человека с целью получения готовой продукции. В отличие от средств труда, сохраняющих в производственном процессе свою форму и переносящих стоимость на продукт постепенно, предметы труда потребляются целиком и полностью переносят свою стоимость на этот продукт и заменяются после каждого производственного цикла. В производстве постепенно увеличивается потребление товарно-материальных ценностей. Это в первую очередь обуславливается расширением производства, значительным удельным весом материальных затрат в себестоимости продукции и ростом цен на ресурсы

Материально-производственные запасы являются основным (после денежных средств) оборотным активом большинства предприятий, относящихся к торговой и сферы предоставления услуг. Поскольку материально-производственные запасы являются основной материальной составляющей производственного цикла, их учет исключительно важен для всех уровней учета и его пользователей.

Методы управления запасами

Для успешного управления запасами, в каждый момент предприятие должно располагать нужным количеством сырья и материалов, необходимым для бесперебойного снабжения производства.

Многие менеджеры думают, что если закупить сырье и материалов в большом количестве, то организация получит выигрыш вследствие повышения цен на эти виды сырья и материалов. Такой подход не всегда эффективен, т. к. расходы, связанные с хранением партии сырья и материалов, закупленной «про запас», зачастую превышают ценовой выигрыш.

Вследствие этого, при приобретении сырья и материалов «впрок», предприятие автоматически теряет дополнительную прибыль, которую могло бы получить, если бы сырье и материалы приобретались как можно ближе к сроку их отпуска в производство. Эти потери прямо зависят от количества сырья и материалов и сроков их хранения.

Порча при хранении, а также физическое и моральное старение тоже влекут за собой убытки. Конструктивные изменения технологии производства также могут вызвать мгновенное устаревание имеющихся запасов сырья и материалов.

Нежелателен и слишком низкий уровень производственных запасов. Из-за неизбежных задержек, связанных с размещением заказов, перевозками, складской обработкой сырья и материалов, предприятию нельзя закупать сырье и материалы лишь в момент получения заказа производственного цеха. Поддержание запасов на определенном уровне в соответствии с прогнозом выпуска способствует устойчивости и ритмичности отпуска сырья и материалов в производство.

Предприятие всегда должно располагать достаточным количеством сырья и материалов, чтобы без промедления удовлетворять потребности производства, однако нельзя вкладывать большие деньги для создания чрезмерных запасов, которые будут бесполезно лежать на складе.

Расходование материалов из запаса обычно определяется спросом или скоростью их использования, т.е. не поддается регулированию со стороны лиц, управляющих запасами. Поэтому они должны сосредоточить свое внимание на управлении поступлением материалов в запасы, Таким образом, при управлении любыми запасами приходится постоянно принимать два решения: о времени выдачи заказа на закупку или производство товара для пополнения заказа и о количестве или объеме заказа.

Решения, принимаемые при управлении запасами, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек:

1. Стоимость предметов закупки. Цена при закупке может зависеть от скидок, которые предоставляются в зависимости от:

количества предметов, закупаемых по одному заказу;

общей стоимости заказа по нескольким позициям, выдаваемого одному поставщику;

времени года, в которое размещается заказ.

2. Издержки на оформление заказа, куда входят конторские расходы по оформлению заказа на закупку или производство. Сюда же входят транспортные расходы и расходы по приемке грузов. При заказах на производство в эти издержки входят расходы на наладку оборудования для выпуска заказанной партии.

3. Издержки на хранение материально-технических запасов:

стоимость капитала, инвестированного в запасы;

складские расходы (складские площади, энергоснабжение, персонал);

налоги и страховые сборы, зависящие от стоимости запаса;

падение ценности запасов из-за старения, порчи, краж.

4. Издержки, вызванные отсутствием запасов:

потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием важного для производства материала, деталей или другого ресурса;

стоимость отслеживания отложенных заказов клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе;

издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры;

потерянный объем сбыта или даже утраченные клиенты.

Ясно, что управление материально-техническими запасами имеет весьма важное значение для организации. Оно прямым образом влияет на маркетинг, финансовую службу и производственную функцию.

Среди систем контроля за движением запасов большая роль отводится АВС - анализу, XYZ - анализу и логистике.

Для определения ключевых моментов и приоритетов в области правленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов на предприятии используется АВС - анализ.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

· категория А - наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

· категория В-товарно-материальные ценности, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются один раз в месяц;

АВС-анализ контролирует движение наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.

При использовании XYZ-анализа материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

· группа X-материалы, потребление которых носит постоянный характер;

· группа Y-сезонные материалы;

· группа Z-материалы, которые потребляются нерегулярно.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик - предприятие - покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевреме6нно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

Таким образом, управление запасами - важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.