Оценка рентабельности системы складирования и оптимизации внутрипроизводственных потоковых процессов» для обучения студентов средних профессиональных образовательных учреждений по специальности «Операционная деятельность в логистике. Логистика производств

Нерациональная организация внутрипроизводственных материальных потоков на предприятии является основной причиной увеличения длительности логистического цикла и возникновения дополнительных логистических затрат, снижения коэффициента использования производственной мощности, затруднения контроля производственного процесса и, в целом, роста себестоимости выпускаемой продукции. Исследование внутрипроизводственных материальных потоков в компании, занимающейся производством и распространением безалкогольных напитков, выявило ряд существенных проблем, связанных с неправильным размещением производственного оборудования (несоответствием его расположения основным принципам рациональной организации производственных процессов). В статье предлагается подход к реорганизации внутрипроизводственных материальных потоков на основе использования инструментов различных современных концепций логистики производства: бережливое производство, канбан, теория ограничений Э.Голдрата, карта потока создания ценностей, методолоия REFA. Разработаны предложения по пространственной реорганизации производственного процесса и совершенствованию управления ими с целью обеспечения выпуска продукции, соответствующего спросу с минимальными производственными и логистическими издержками. Приводятся материалы, иллюстрирующие эффективность применения предлагаемого подхода на производственном предприятии.

Ключевые слова:

Нерациональная организация внутрипроизводственных материальных потоков на предприятии является основной причиной увеличения длительности производственного и, соответственно, логистического циклов и возникновения дополнительных логистических затрат. Исследование внутрипроизводственных материальных потоков в компании, занимающейся производством и распространением безалкогольных напитков, выявило ряд существенных проблем, связанных с неправильным размещением производственного оборудования, несоответствиемего расположения основным принципам рациональной организации производственных процессов, нарушением принципа прямоточности, безусловно характерного для организации непрерывного производства. Схемы расположения оборудования и материальных потоков, представленные на рисунках 1 и 2, наглядно отражают ключевые проблемы организации производственных потоков в цехе розлива питьевой воды: «пересечение» материальных потоков, существенные запасы незавершенного производства, возникающие из-за несбалансированности работы оборудования, непроизводительные потери рабочего времени, связанные с излишними перемещениями работников.

2 – Стол розлива

3 – Термоусадочный автомат ТПЦ-550

4 – Машина упаковочная

Рис. 1 План-схема расстановки оборудования в цехе розлива питьевой воды

Рис. 2 Схема движения материального потока в цехе розлива питьевой воды

Эти недостатки организации потоков являются причинами увеличения длительности цикла производства питьевой воды, снижения коэффициента использования производственной мощности цеха, затруднения контроля производственного процесса и, в целом, роста себестоимости выпускаемой продукции. В данной статье предлагается подход, позволяющий разработать рекомендации по реорганизации внутрипроизводственных материальных потоков с целью обеспечения выпуска продукции, соответствующего спросу на нее с минимальными производственными и логистическими издержками. В основе подхода лежит предположение о том, что не обязательно лишь системное применение всех составляющих конкретной логистической концепции позволит достичь эффекта от ее внедрения. По мнению авторов, разумное использование отдельных элементов, инструментов, технологий, методик и т.п., предлагаемых той или иной концепцией, в том числе и в различном сочетании, применительно к конкретным условиям производства обеспечит повышение эффективности его функционирования.

Основными концепциями логистики производства, подробно описанными в литературе и широко применяемыми в настоящее время в практике работы производственных предприятияй (в большей степени зарубежных) являются Lean Production (бережливое производство), Six Sigma (шесть сигма), Кайдзен, QRM – Quick Response Manufacturing (быстрореагирующее производство), ТОС – Theory of Constraints (теория ограничений Э. Голдрата) . Эти концепции возникли и эффективно применялись в производственных системах различных типов, отличающихся по своим характеристикам, включая и особенности технологических процессов изготовления продукции, что, безусловно, нужно учитывать при разработке рекомендаций в области организации и управления внутрипроизводственными материальными потоками.

Исследуемая в данной статье производственная система характеризуется непрерывностью производственных процессов и поточной формой их организации. Поэтому для устранения выявленных проблем было предложено:

• реорганизовать внутрипроизводственные материальные потоки в соответствии с принципами Lean Production с использованием такого инструмента, как «карта потока создания ценности» (Value Stream Mapping - VSM);
• для анализа и оптимизации производственных процессов применить методологию REFA ;
• для управления материальным потоком с целью согласования объемов производства продукции со спросом на нее использовать известный в теории ограничений подход «барабан-буфер-веревка» (Drum-Buffer-Rope - DBR).

Основные принципы Lean Production включают: работу в команде, коммуникацию, эффективное использование ресурсов и сокращение затрат, постоянное совершенствование . Производственная система, сформированная в соответствии с данной концепцией, как правило, включает такие элементы, как JIT (Just in Time - точно вовремя), Канбан, TQM (Total Quality Management - всеобщее управление качеством), TPM (Total Productive Maintenance - всеобщее обслуживание оборудования), Flow Manufacturing (организация потока) и др. Lean Production нацелено на выявление и устранение так называемых «скрытых потерь», к которым относятся: перепроизводство, дефекты и переделка, передвижения, перемещения материалов, запасы, излишняя обработка и ожидание. Эти потери увеличивают издержки производства (не добавляя потребительской ценности), срок окупаемости инвестиций и, в целом, ведут к снижению мотивации рабочих.

Элементом Lean Production, обеспечивающим работу производственной системы в соответствии с концепцией JIT, является Канбан - система, использующая карточки для передачи информации о потребности в сырье, материалах, полуфабрикатах, деталях, узлах, инструменте и т.п. соответствующим поставщикам (внутренним и внешним). В карточке (канбан) содержатся необходимые данные о продукции, месте ее изготовления, хранения и применения; типе используемого контейнера и его вместимости и др. В соответствии с правилами «канбан»:

• последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и строго в установленное время;
• любое перемещение изделий без карточек «канбан» запрещается;
• любой отбор, превышающий количество карточек «канбан», запрещается;
• количество карточек «канбан» должно всегда строго соответствовать количеству продукции.
• на участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком;
• производство в больших количествах, чем указано в карточках «канбан», запрещается;
• различные детали должны изготавливаться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки «канбан»;
• бракованная продукция никогда не должна поступать на следующие производственные участки.

Одним из самых важных инструментов, помогающих исследовать операционную (производственную) систему в целом и осуществлять шаги по ее преобразованию, является карта потока создания ценности, которая позволяет «идентифицировать каждый процесс в потоке, «вытягивать» их из организационной суматохи и строить целостный процесс в соответствии с принципами бережливого производства» . Карта потока создания ценности помогает определить операции, создающие и не создающие добавленную ценность. Известные американские специалисты Дж. Вумек и Д. Джонс характеризуют этот метод как «эффективный и наглядный метод работы с ценностью и с ее компонентами» . Карта потока создания ценности позволяет одинаково успешно изучать процессы, которые происходят в различных учреждениях и сферах деятельности. На пути от склада сырья до поставки товара материальный поток проходит через множество рабочих мест. Поток информации также движется, начиная от заказа на изготовление продукции до ее приемки заказчиком. При составлении карты потока создания ценности информационные потоки считаются такими же важными, как и материальные. В первую очередь составляется карандашный набросок схемы текущего состояния, а в процессе сбора и фиксирования значимой информации возникает карта фактического состояния. Затем при помощи этой карты формируется видение того, каким мог бы стать данный процесс в будущем (карта будущего состояния). Затем, когда будущее состояние станет реальностью, разрабатывают новую карту будущего состояния, что подразумевает процесс непрерывных улучшений. Сначала совершенствуют операции, не добавляющие ценности, затем те, которые нужны только для бизнеса, далее принимают меры для улучшения процессов, добавляющих ценность с точки зрения клиента.

Методология REFA - набор практически отработанных техник организации работы предприятия, сфокусированных как на оптимизации производственного процесса, так и на выявлении и определении операционных показателей. Отдельные методы могут быть использованы в качестве самостоятельных инструментов или в комплексе как дополняющие друг друга, что позволяет рассматривать операционный процесс целостно и системно, анализировать и оптимизировать всю цепь создания ценности в организации . В соответствии с методологией REFA организация рабочей системы нацелена на рабочее задание. Комплексные задания разделяют на частичные задания и далее на, так называемые, под задания, пока их содержание не становится однозначным, т.е. четко понимается людьми, которые должны их выполнить (рис.3).

Рис. 3. Принцип разделения задания

Разделение задания – это необходимый предварительный этап планирования процессов. Однако он не дает понимания того, насколько важно отдельное задание в общем комплексе заданий. Такую возможность предоставляет ABC–анализ, результатом которого является оценка заданий в соответствии с определенными критериями (время выполнения; расходы на работника в год; затраты на средства производства и информацию и др.) и присвоение им приоритетности с точки зрения необходимости их более интенсивного изучения с целью совершенствования.

Теория ограничений Э. Голдрата представляет собой подход к управлению производством (операциями), обеспечивающий увеличение пропускной способности производственной системы за счет «расшивки узких мест» и поддержания их максимальной работоспособности. В целях управления все ресурсы производственной системы разбиваются на три группы: ресурсы недостаточной мощности, или «узкие места»; ресурсы избыточной мощности и ресурсы ограниченной мощности. «Узкое место» – любой ресурс, пропускная способность которого меньше, чем потребность в нем, т.е. меньше рыночного спроса на производимую им продукцию. Для удовлетворения спроса на выпускаемую продукцию необходимо провести мероприятия, направленные на устранение ограничений, т.е. осуществить «расшивку узких мест». Далее необходимо обеспечить непрерывную работу такого ресурса. Ресурс избыточной мощности - любой ресурс, пропускная способность которого превышает потребность в нем (больше рыночного спроса). Этот ресурс не должен работать непрерывно. Заниматься устранением простоев избыточного ресурса не имеет смысла. Ресурс ограниченной мощности – ресурс, пропускная способность которого практически соответствует потребности в нем (рыночному спросу) и который, при условии, что его работа не будет четко спланирована, может стать недостаточным ресурсом («узким местом»). Для управления производственным потоком необходимо определить контрольные точки (одну или несколько). Если в производственной системе есть «узкое место», то именно оно являются лучшей контрольной точкой, которая называется «барабаном», так как «выдает дробь», используемую как ритм для управления всей системой. «Узкое место» должно работать все время, необходимое для обеспечения соответствия его пропускной способности уровню рыночного спроса на продукцию. Для исключения перебоев в работе «узкого места», связанных с возможными сбоями в предыдущих рабочих центрах, необходимо перед ним создать резервные запасы незавершенной продукции – временной «амортизатор», или «буфер». Во избежание накопления излишних запасов необходимо установить информационную связь с предыдущими звеньями производственной цепочки (рабочими центрами или складом, отпускающим материальные ресурсы в производство) для координации объемов выпускаемой продукции. Такая связь называется «веревка». При отсутствии в системе «узких мест» в качестве «барабана» используется ресурс ограниченной мощности. В этом случае можно создать запас готовой продукции («буфер»), а «веревка» должна обеспечить соответствие выпускаемого «барабаном» объема продукции уровню спроса на нее .

Для управления материальными потоками на исследуемом предприятии используется метод, названный Шрагенхаймом и Детмером Simplified Drum-Buffer-Rope(S-DBR), или «упрощенный барабан-буфер-веревка» . Предлагаемый подход оперирует теми же базовыми понятиями, что и традиционный метод DBR.Разница в том, что основным системным ограничением в S-DBRвсегда считается рыночный спрос, даже тогда, когда существуют внутренние ограничения мощности. Предполагается, что если полностью не удовлетворять требования рынка в настоящем, то в будущем спрос снизится. Основные правила метода S-DBR:

• работа барабана строится от поступающих заказов. Если ресурс не загружен, заказ немедленно принимается к исполнению, в противном случае принимаются меры к высвобождению мощности;
• единственный существующий буфер – это запас готовой продукции;
• расписание отпуска материалов в производство напрямую задается получаемыми заказами.

Связь существует с рыночным спросом, а не с графиком работы задающего такт ресурса. При этом осуществляются меры по управлению рыночным спросом для регулирования загрузки ресурса. Таким образом, основными особенностями применения данного метода являются обеспечение реакции производственной системы на изменение объемов продаж и легкость внедрения на практике.

Методы исследования и оценки производственных процессов, описанные выше, позволили составить четкое представление о том, как практически был организован процесс производства питьевой воды в компании «Росинка». На первом этапе исследования была составлена схема движения материального потока в цехе розлива (рис. 2). Она определила общее направление работы на следующем этапе. С использованием методологии построения карт потоков создания ценности, была разработана карта текущего состояния сначала только для цеха, а затем и компании в целом (рис. 4 и 5).

Рис. 4 Карта потока создания ценности в цехе розлива питьевой воды

Рис. 5 Карта текущего состояния потока создания ценности в компании

Для однозначного понимания причин возникающих проблем был проведен детальный анализ рабочей системы. С использованием методологии REFA был получен план разделения заданий по действиям, сокращенный вариант которого представлен на рис. 6.

Рис. 6 План разделения заданий

Проведенный ABC-анализ (рис. 7, Таб. 1) позволил определить долю каждого задания в общем времени работы (одна смена - 8 часов).

Рис. 7 Фактическое распределении рабочего времени по действиям

Таблица 1

ABC-анализ рабочего времени

Дополнительные замеры и хронометраж операций позволили окончательно выявить причины низкой производительности и потерь: нерациональная схема планировки производственных ресурсов; нарушение принципов организации производственного процесса (прямоточность, непрерывность, пропорциональность); перепроизводство. В процессе изучения и анализа рабочей системы, были предложены решения по реорганизации материального потока: изменение планировки производственного процесса; механизация и автоматизация процесса производства, (использование транспортера, этикетировщика и принтера); внедрение «тянущей» системы управления материальным потоком с использованием принципов бережливого производства и теории ограничений. Новый план расстановки оборудования представлен на рисунке 8.

1 - Полуавтомат выдува ПАВ-600

2 – Стол розлива

3 – Этикетировочный аппарат

4 - Принтер

5 – Термоусадочный автомат ТПЦ-550

6 – Машина упаковочная

Рис. 8 План расстановки оборудования в цехе розлива после реорганизации

Соответственно, изменяется и схема материальных потоков (рис. 9).

Рис. 9 Схема материального потока в цехе розлива питьевой воды (после реорганизации)

Таким образом, обеспечивается непрерывность производственного процесса, темп которого зависит от работы задающего ритм процесса - процесса выдува бутылки на полуавтомате; работа всей системы выстраивается в соответствии с тактом, который зависит от потребительского спроса – объемов продукции, ежедневно отгружаемой по заявкам потребителей. Следствием упорядочения материального потока и подчинения его интенсивности спросу стало упрощение информационных потоков, обеспечивающих процесс управления предприятием. Карта будущего состояния потока создания ценности в компании представлена на рис. 10. Основным принципом работы производственной системы становится принцип вытягивания продукта потребителем. Отгруженные со склада товары восполняются буферным запасом готовой продукции, находящимся в производственном цехе («супермаркет»). При этом пополнение происходит партиями в несколько паллет, как только необходимое число карточек (канбан) отбора продукции скапливается в ящике выравнивания загрузки на складе. Отгрузка продукции с мест хранения в «супермаркете» дает сигнал к производству партии продукции. Реорганизованная система хранения готовой продукции и перемещение питьевой воды на склад, оснащенный стеллажными конструкциями, позволяет на 75% сократить используемую площадь хранения. В результате проведенной реорганизации производительность цеха выросла в 3 раза, запасы готовой продукции сократились более, чем на 80%, что в целом привело к снижению себестоимости производимой продукции и росту прибыли предприятия.

Рис. 10 Карта будущего состояния потока создания ценности в компании

Литература

1. Вейдер М. Инструменты бережливого производства. – М.: Альпина Паблишерз, 2010. – 125с.
2. Вумек Дж., Джонс Д. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. – 473с.
3. Вумек, Дж., Джонс, Д., Рус, Д. Машина, которая изменила мир.- Мн.: «Попурри», 2007.- 384с.
4. Голдрат Э., Кокс Дж. Цель: процесс непрерывного совершенствования. – М.: Попурри, 2004. – 560с.
5. Детмер У. Теория ограничений Голдратта: Системный подход к непрерывному совершенствованию.- М.: Альпина Бизнес Букс, 2007.- 444с.
6. Джордж Майкл Л. Бережливое производство + шесть сигм: Комбинируя качество шести сигм со скоростью бережливого производства.- М.: Альпина Бизнес букс, 2005.- 360с.
7. ИмаиМасааки. Гембакайдзен: Путь к снижению затрат и повышению качества.- М.: «Альпина Бизнес Букс», 2005.- 346с.
8. Канбан и «точно вовремя» на Toyota: Менеджмент начинается на рабочем месте.- М.: Альпина Бизнес Букс, 2008.-218с.
9. Левина Т.В., Путилин А.М, Фель А.В. Оптимизированные производственные технологии и теория ограничений. - В кн.: Практическая энциклопедия «Топ-менеджер. Для тех, кто руководит. Логистика»/ под ред. Проф. В.И.Сергеева и проф. В.Л.Уланова – М.: Изд-во МЦФЭР, 2007.- 896 с.
10. Ротер М. Учитесь видеть бизнес-процессы. Практика построения карт потоков создания ценности. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. – 144с.
11. Стерлигова А. Н., Фель А. В. Операционный (производственный) менеджмент. – Инфра-М , 2010. – 187с.
12. Сури Р. Время – деньги. Конкурентное преимущество быстрореагирующего производства.- М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2012.- 326с.
13. Шатт Дж. Г. Управление товарным потоком: Руководство по оптимизации логистических цепочек. – Минск: ГревцовПаблишер, 2007. – 352с.
14. Шрагенхайм Э. Управленческие дилеммы: теория ограничений в действии.- М.: Альпина Бизнес Букс, 2007.- 288с.
15. Shragenheim E. and Dettmer H.W. Manufacturing at Warp Speed. Boca Raton, Fl.: St. Lucie Press, 2001. – 336pp.
16. www.refa.de

Современный этап развития промышленности характеризуется постоянно растущим уровнем конкуренции и требует проведения реорганизации хозяйственной деятельности предприятия с целью минимизации затрат. Таким образом, руководство отечественных предприятий сталкивается с множеством препятствий, таких как: острая нехватка капитала, отсутствие информации о новых и формирующихся рынках; отсутствие стратегического видения компании; неэффективность организационной структуры; различия в ценах продукции обрабатывающей промышленности с реальной себестоимостью, а также проблемы организации производства, качества продукции, охраны окружающей среды. Решение этих проблем невозможно без логистического подхода к организации производственных процессов на предприятии.

В условиях рыночной экономики эффективная работа предприятия обусловливается в первую очередь за счет оптимизации процессов на основе логистических подходов к производству, а также автоматизации ключевых бизнес-процессов и использования информационных технологий во всех сферах деятельности компании: от анализа и разработки до реализации продукта конечному потребителю. Кроме того, интеграция системного анализа, планирования, распределения ресурсов, мониторинга предельных сроков выполнения задач, дают возможность охватить и изучить различные сферы деятельности предприятия. На сегодняшний день существует ряд автоматизированных, взаимодействующих друг с другом систем, которые успешно зарекомендовали себя на практике. Одним из наиболее важных аспектов управления промышленным предприятием является контроль входящих и исходящих потоковых процессов. Логистический подход в данном случае должен принимать во внимание все компоненты производственной системы и минимизировать себестоимость за счет рационализации операций материально-технического снабжения, которое может значительно повысить рентабельность предприятия и активизировать его внутренние резервы. Как отмечают некоторые ученые, работающие в этой области, подсистема производства обеспечивает рационализацию движения материальных потоков в целях минимизации продолжительности производственного цикла и сокращению запасов. К примеру, за счет использования системы «Канбан» ряд японских предприятий машиностроения непрерывно функционируют при нулевых запасах производства.

Современный этап развития экономических отношений характеризуется постоянным усилением конкурентных отношений. Современный уровень развития промышленности требует ориентации всей производственно-хозяйственной деятельности предприятия на минимизацию затрат.

Руководители отечественных предприятий сталкиваются с множеством проблем, среди которых можно выделить следующие: острую нехватку оборотных средств; отсутствие информации о новых и потенциальных рынках сбыта; отсутствие стратегической концепции предприятия; неэффективность организационной структуры; несоответствие цен на готовую продукцию с реальными издержками производства. Помимо этого остро стоят вопросы организации производства, качества продукции, охраны окружающей среды. Решение указанных проблем невозможно без логистического подхода к организации производственных процессов на предприятии. В условиях рыночной экономики эффективная работа промышленного предприятия должна обеспечиваться за счет логистического подхода к организации производства и использованию ресурсов, за счет автоматизации основных бизнес-процессов и использования информационных технологий во всех сферах его деятельности: от анализа рынка до разработки, внедрения и продажи продукции. Причем в первую очередь должны быть разработаны интегрированные системы планирования, распределение ресурсов, контроль исполнения сроков решения задач, способных обеспечить все виды деятельности предприятия, а не одну или несколько функций.

На сегодняшний день современные машиностроительные работы оснащены целым рядом автоматизированных систем, которые состыкованы между собой. С помощью этих систем реализуются основные функции управления машиностроительными предприятиями. Как правило, такие системы являются дорогостоящими. Изучение отечественной литературы по данному вопросу позволило сделать вывод, что на сегодняшний день отсутствует единая терминология при описании таких систем. Эти системы называют корпоративными информационными системами (КИС), интегрированными системами управления предприятия, системами финансово-экономического управления (ФЛ), корпоративными информационно-аналитическими системами (КИАС).

Глобальная компьютеризация управления производства позволила использовать экономико-математические методы для учета большого количества исходных данных, оптимизировать сроки выполнения производственных процессов, автоматизировать рутинные и трудоемкие процессы, получить информацию для проведения стратегического и тактического решения. Применение современных систем обеспечивает оперативную работу с данными, высвобождает время для стратегического управления и позволяет руководителям высшего звена в кратчайшие сроки на основе достоверной информации принимать решение. На начальном этапе разработки логистической системы управления предприятиям следует сформировать приоритеты и задачи, поставленные перед разработчиком, а затем описать все этапы работы. При описании проекта менеджер по логистике не должен ориентироваться на принятую в данный момент времени технологию, в силу возможности ее изменения. Современные системы должны состоять из набора модулей, связанных между собой логико-технологическими цепочками. Система должна быть создана таким образом, чтобы разработчик имел возможность, начиная с минимального набора модулей, постоянно добавлять новые, расширяя и глобализируя возможности системы. Логистика управления должна обеспечить ритмичную работу предприятия путем координации действия различных подсистем: производственных, транспортных, складских, снабженческих, сбытовых.

Одним из важнейших параметров управления промышленным предприятием является управление потоковыми процессами. Логистическая система должна учитывать все составляющие себестоимости выпускаемой продукции. В свою очередь снижение себестоимости за счет рационализации логистических операций позволяет значительно повысить рентабельность предприятия за счет его внутренних резервов. Рентабельность должна рассчитываться в реальном масштабе времени на основе учета затрат на всех стадиях: подготовки производства, изготовления продукции, сбыта. При этом необходимо уметь прогнозировать изменение отдельных показателей во временном интервале. Можно выделить следующие основные задачи системы управления машиностроительных предприятий:

• - планирование и управление производством;
• - состояние материальных потоков в цехе, контроль выполнения планов, оперативный учет хода производства;
• - внутрицеховой диспетчерский контроль, управление технологическим оборудованием;
• - расчет оптимальной партии запуска деталей в производство, разработку месячных подетально-пооперационных календарных планов;
• - управление себестоимостью;
• - экономический анализ и прогноз, бухгалтерский учет.

Логистическая составляющая управления цехов предусматривает составление графиков работы промышленного транспорта и складского подъемно-транспортного оборудования, осуществление оперативного контроля над непроизводственными операциями. Логистические системы позволяют выполнять моделирование процессов, реализуемых на предприятии, таких, как: планирование, контроль выполнения планов, основных средств, запасов производства, снабжения, продажи и дистрибьюции, расчета технико-экономических показателей, определить порядок осуществления логистических операций и их взаимодействия. Для контроля задержки или опережения графика работы в цехе могут быть использованы системы SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition). К высокопроизводительным PCI платам ввода вывода сигналов подключают датчики, установленные на оборудовании. С помощью компьютеров и контролеров (Program Logical Control) производится управление технологическим и вспомогательным оборудованием.

Для логистики управления промышленным предприятием необходимо полностью охватить всю производственную цепочку, начиная от поставщика сырья и кончая выходом готовой продукции. В отличие от широко распространенных систем бухгалтерского учета на ЭВМ при расчете основных экономических показателей логистической системы должны учитывать не нормативную себестоимость, то есть ту, которая используется при налоговых расчетах, а реальную себестоимость. Реальная себестоимость учитывает фактические затраты на изготовление продукции и обслуживание оборудования.

Во многих случаях подсчет стоимости товаров и услуг и денежных средств для конкретного предприятия представляет определенную трудность в связи с многообразием логистических операций, возникающих на различных этапах производственного цикла как основного, так и вспомогательного процесса производства. О происходящих сбоях как внутри логистической цепочки, так внутри технологического цикла изготовления машиностроительной продукции руководители различных рангов должны своевременно и в полном объеме информировать специалистов, занимающихся моделированием и внедрением системы на данном предприятии.

Для наглядного отображения текущей информации необходимо использовать диаграммы японского ученого Ишикавы, а также графики Ганта. На диаграмме Ишикавы различные подразделения машиностроительного предприятия закрашиваются разными цветами согласно их состоянию. Зеленый цвет свидетельствует о стабильной работе рассматриваемого подразделения и говорит о том, что все работы выполняются в срок по заданному графику. Красный цвет свидетельствует о срывах выполнения графика работы данного участка, желтый - о незначительных отставаниях данного подразделения от заданной производственной программы. Программа построена таким образом, что одновременно на экране показываются все отделы одного уровня и их подразделения. Цвет диаграммы меняется, если расходы на производство продукции превышают заданное значение. Программа предусматривает отображение подразделений различных уровней (отдельный участок, отдельный цех, группа участков и цехов, весь завод в целом). Диаграмма Ишикавы позволяет увидеть положение дел как по отдельной детали, так и по заданному заказу в целом. В связи с повсеместным внедрением на предприятиях машиностроительной отрасли международного стандарта ИСО 9000 «Управление качеством процессов» предприятие должно иметь модуль управления и контроля. По данным компаниям Advanced Manufacturing Research более 70% крупных производственных фирм планирует свое производство на основе текущих заказов, а не на основе прогнозирования. Таким образом, большая часть предприятия загружает свои производственные мощности и распределяет ресурсы не на основе плана своего развития, а на основе реальных заказов своих клиентов. На сегодняшний день в США и в промышленно развитых странах широко применяются различные системы управления на машиностроительных предприятиях. Система MRP, получившая широкое распространение в США, формирует перечень необходимых материалов для производства определенного количества в соответствии с прогнозируемыми рыночными потребностями. Данная система отличается от систем тянущего типа тем, что в ней предусмотрено создание запасов как страховых, так и текущих. Система MRP располагает широким набором программных пакетов, которые обеспечивают оперативное регулирование логистическими процессами на предприятиях в реальном времени.

Формирование процессов принятия решений в описываемой системе производится с использованием различных методов исследования операций. На основе математических моделей имеется возможность решения ряда задач, связанных с расчетом в сырье и материалов, формирование графика производства и некоторые другие. Для этих целей создан пакет прикладных программ, позволяющих решать задачи в реальном времени и выводить на печать с различной периодичностью выходные формы программ. Несмотря на то, что система MRP не отказывается в полной мере от создания запасов, ее использование позволяет снизить уровень запасов, ускорить их оборачиваемость, создать ритмичные поставки. К недостаткам первого поколения систем MRP можно отнести значительные затраты на подготовку первичных данных и предъявление повышенных требований к их точности. Наиболее известной в нашей стране является система MRP II (Manufacturing Resources Planning). Данный стандарт одобрен американским обществом по контролю над производством и запасом (APICS - American Production and Inventory Control Society). В соответствии с американской системой MRP II во многих промышленно развитых странах ведется сбалансированное планирование материальных и финансовых ресурсов. Данная система предусматривает планирование всех потоковых процессов движения производственных ресурсов (управление цехом (Shop-floor Control); планирование потребностей в производственных мощностях (Capacity Requirement Planning); планирование материальных ресурсов (Material Requirement Planning); составление основного плана производства (Master Production Scheduling)). На базе портфеля заказа формируется основной план производства (MRP II), представляющий собой производственную программу. Планирование материальных ресурсов позволяет задать время запуска в производство отдельных деталей и выпуска изделий, провести анализ финансовых результатов производственного плана, а также упорядочить работу с учетом срока выполнения заказа и приоритетов. Система планирования ресурсов предприятия - EPR (Enterprise Recourse Planning) создана в середине 90-х годов и является дальнейшим развитием MRP 2. Данная система призвана объединить все ресурсы предприятия с учетом управления финансами и заказами, оптимизировать производственный план предприятия и скорректировать сроки выпуска различных изделий. Системы ERP предусматривают решение целого ряда задач, основными из которых являются: формирование оперативного плана работы цеха с учетом имеющихся заделов и количества станочного парка; диспетчерский контроль исполнения операций; загрузки производственных мощностей по различным критериям (минимальному времени переналадки оборудования, максимальному коэффициенту загрузки); принятие решения в реальном времени при возникновении внештатных ситуаций; управление материальными потоками внутри предприятия; управление движения материальных потоков на различных стадиях производственных процессов (снабжение, сбыт, работа складских и транспортных служб); управление схемой доставки товаров и сырья; организация документооборота в процессе закупки деталей комплектующих и продажи готовых изделий; организация перемещения информации внутри системы по каждой партии деталей; расчет фактической себестоимости готовой продукции; управление персоналом; управление финансовыми потоками, в том числе и кредитными средствами предприятия. Набор функции системы зависит от целей данной системы. Как правило, функции системы зависят от заданных параметров бизнес-моделей и методов планирования производства: на определенный срок (квартал, месяц, неделя); на заказ (make-to-order) - производство на склад (mixed mode manufacturing), когда используются несколько типов организации производственного процесса. Планирование непрерывного производства состоит в определении загрузки производственных мощностей на длительный промежуток времени. Важным дополнением данной методологии является возможность «динамичного анализа» по всей цепочке. Таким образом, достигается возможность более точного определения причин возникновения «авральных ситуаций» и управления как подсистемами, так всей системой в целом. Данная система построена таким образом, что она позволяет нормализовать работу предприятия в авральных ситуациях (например, поломка оборудования). Благодаря данной системе, возможно сократить срок изготовления продукции, рационализировать работу службы маркетинга и продаж, производственных цехов от момента получения заказа до момента реализации готовой продукции. В настоящее время ряд машиностроительных предприятий промышленно развитых стран используют систему CSRP (Customer Synchronized Resource Planning), которая является дальнейшим развитием MRP II и EPR. Суть данной системы состоит в учете взаимодействия с клиентами и рассмотрении полного производственного цикла с требованием заказчика при проектировании новых изделий и послепродажном их обслуживании.

При выполнении работ под заказ в отличие от серийного производства нередко возникает необходимость произведения дополнительных работ, например, тюнинг выпускаемой продукции. При этом план работы предприятия составляется с учетом конкретных потребностей рынка производимой продукции, а не с позиции выпуска максимального объема тех или иных наименований изделий. При этом эффективность управления предприятием оценивается по устойчивости позиции предприятия на рынке в целом и конкурентоспособности отдельных видов производимых изделий. Заслуживает внимания еще одна система, которая за последнее время приобрела популярность в промышленно развитых странах - CRM управления взаимоотношением с клиентом. Данная система является приложением к системе EPR. Она позволяет автоматизировать деятельность отдельных структурных подразделений машиностроительного предприятий, таких, как: маркетинг, продажи, отдел послепродажного обслуживания. В компетенцию данного приложения входит также выполнение мониторинга событий, автоматизация рутинных операций при осуществлении маркетинговых исследований и поиска новых рынков сбыта.

На основе анализа проводимого на предприятиях мероприятия, возможно наиболее эффективно осуществлять маркетинговую политику, выявлять наиболее перспективную группу клиентов и разрабатывать способы воздействия для них. Данное приложение облегчает работу руководителя предприятия в вопросах построения прогнозов и агрегирования отчетов по фактическим результатам деятельности завода. Приложение построено таким образом, что в рабочих документах можно добавлять и убирать поля, задавать последовательность операций, настраивать систему на определенные события, а также систематизировать имеющуюся информацию. В данных документах отображено состояние различных контрактов, стадия их разработки и выполнения. Простота работы в CRM позволяет использовать данную программу различными службами компании, работающими с клиентами. Ряд зарубежных систем, построенных на базе MRP II и EPR, предназначены для автоматизации управления крупными компаниями, в первую очередь к ним можно отнести: SAP/R3 (Германия), Oracle Applications, IFS Applications (Industrial & Financial Systems, Швеция), BAAN IV (Нидерланды). В частности, система IFS Applications способствует национальной организации процесса снабжения и управления складами запасных частей на машиностроительных предприятиях и организации работы вспомогательных производств. По данным управляющего директора SAP в СНГ Марко Буркхардта, основная доля закупок из ERP-систем приходится на модули управления материальными потоками, а также на финансовый модуль. В то же время в ряде машиностроительных предприятий уже внедрены модули управления производством. Система DRP является базой для планирования логистических и маркетинговых функций в их временной взаимосвязи, позволяет прогнозировать конъюнктуру рынка, уменьшать логистические издержки за счет сокращения расходов на перемещение материальных потоков. Данная система позволяет планировать поставки и запасы на различных уровнях распределения, обеспечивать предприятие необходимой информацией о рыночной конъюнктуре. Кроме того, одной из основополагающих функций системы DRP является планирование транспортных перевозок. В данной системе возможна обработка запасов на транспортное обслуживание и составление в реальном масштабе времени графиков перевозок. Для создания графиков перевозок используются долгосрочные планы работы складов конкретного предприятия. При этом создается специальная база информации о перевозимой и складируемой продукции, которая может оперативно изменяться и обрабатываться. В продолжение разработки варианта системы DRP явилось создание системы DRP-II. Если в системе DRP прогнозирование возможно только на краткосрочный период, то DRP-II позволяет производить прогнозы на средне- и долгосрочный периоды. При этом производится прогноз как загрузки производственных мощностей, так и транспортных потоков. Широко используются пакеты прикладных программ, применяемых в рамках систем MRP и DRP в так называемой системе LRP (Logistic Requirements Planning), системе планирования и контроля материальных потоков на уровне предприятий, а также входных и выходных потоков. Данная система обеспечивает интегрированный подход к управлению запасами в сфере обращения, производственных запасов, способствует проведению анализа потребностей в транспортных средствах, формирует оптимальные звенья логистической цепи. Большинство машиностроительных предприятий промышленно развитых стран предпочитает использовать комбинации элементов нескольких логистических систем, чем копировать одну систему. В отечественной литературе, наряду с системой MRP наиболее широко освещена работа системы «Канбан», разработанной японскими специалистами в области управления в 50-е гг. XX века. Данная система получила широкое распространение при организации функционирования на принципах логистики. В отличие от классической научной организации труда - тейлоризма, системы «Канбан» основываются на максимальном разделении труда и узкой специализации. Данная система наиболее эффективна при функционировании предприятия с короткими производственными циклами. В основу принципа вложен принцип «точно в срок». Система «Канбан» состоит из 3-х основных подсистем: социальной (подбор и подготовка кадров, способных к организации эффективной работы всех звеньев логистической системы); технической (рационализация использования производственных мощностей как основных, так и вспомогательных звеньев); производственной (рассматривающая рационализацию материальных потоков и эффективности управление ходом производственного процесса). Как правило, в научной литературе делается акцент на третью подсистему. Однако опыт внедрения системы «Канбан» на ведущих предприятиях зарубежных стран показал, что все три подсистемы должны рассматриваться в равной мере для получения наибольшего эффекта от данной системы. Как отмечается в учебной и научной литературе, производственная подсистема служит рационализации перемещения материальных потоков в производственном процессе с целью минимизации длительности производственного цикла, а также снижения производственных запасов. Благодаря использованию системы «Канбан» ряд японских машиностроительных предприятий перешли на работу по нулевому производственному запасу.

Внедрение системы «Канбан» позволило существенно повысить эффективность производства, а следователь- но, и конкурентоспособность предприятия при условии, что мероприятия по проектированию предприятия будут учитывать требования логистического подхода к организации производства. Таким образом, применение систем «Канбан» на предприятиях машиностроительной отрасли приводит к снижению затрат на погрузочно- разгрузочные, транспортные, складские работы, уменьшению капитальных вложений и увеличению скорости оборачиваемости оборотных средств.

логистика материальный поток внутрипроизводственный

23. Оптимизация организации производственного процесса во времени

1. Последовательный

2. Параллельный

,

,

Основные пути сокращения производственного цикла:

24. Управление внутрипроизводственными материальными потоками и пути их оптимизации

Управление производственными материальными потоками направлено на оптимизацию всех внутрипроизводственных процессов. Организация рациональных материальных потоков основывается на:

однонаправленном движении предметов труда;

концентрации производства (концентрация на участке деталей примерно одинаковой трудоемкости и объема выпуска);

оптимизации станочного парка;

оптимизации длительности производственного цикла;

оптимизации производственного цикла.

Оптимизация длительности производственного цикла

На длительность производственного цикла оказывает влияние сочетание во времени выполнения операций, входящих в данный процесс. Существует три вида передачи предметов труда с предыдущей операции на последующую:

1. Последовательный – каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции; длительность цикла определяется по следующей ФОРМУЛЕ:

,

где n – количество деталей в партии; t – продолжительность обработки деталей на i-ой операции; k – количество операций.

2. Параллельный – характеризуется полным отсутствием или незначительной величиной перерывов партионности; длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:

,

где p – величина транспортируемой партии; t max – операция, имеющая максимальную продолжительность.

3. Последовательно-параллельный – передача осуществляется транспортируемыми партиями на следующую операцию, каждая партия при этом обрабатывается без перерывов, длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:

,

где t нор – норма времени с более короткой из данной пары операций продолжительностью.

Основные пути сокращения производственного цикла:

Снижение затрат труда на технологические операции.

Сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.

Совершенствование организации производства.

Оптимизация размера партии

Все затраты на изготовление партии делятся на две категории:

Затраты, связанные с запуском партии деталей (переналадка оборудования, оформление документации, планирование и учет производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции). Эти затраты постоянны для любого размера партии, а в пересчете на одну деталь уменьшаются.

Затраты на изготовление деталей, содержание и увеличение незавершенного производства.

Оптимизация размера партии определяется по формуле Уильсона:,

где С зап – затраты по запуску партии деталей в обработку; С изг – затраты на изготовление одной детали; N – программа изготовления деталей; η – коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве; этот коэффициент равен норме прибыли на капитал.

Оптимизация станочного парка

Количество оборудования, или число рабочих мест на позиции определяется по формуле:,

где F – годовой эффективный фонд рабочего времени на позиции при односменной работе; n – число смен работы оборудования; k вн – коэффициент выполнения норм выработки. После оптимизации станочного парка осуществляется оптимизация производственных площадей.

Для того что бы компания успешно развивалась в определенный момент ее жизненного цикла встает актуальным становится вопрос создания собственной логистической цепи. Все это означает, что в существующую складскую инфраструктуру необходимы дополнительные инвестиции. Перед компанией встает ряд вопросов:

Как организовать складское хозяйство в тех рыночных условиях, которых существует предприятие;

Как определить форму собственности склада?

Каковы должны быть размеры складского комплекса?

Как организовать работу складского комплекса, а затем оценить его эффективность?

Работа на занятиях по данному курсу строится в рамках, установленных федеральным государственным образовательным стандартом. На занятиях между преподавателем и обучающимися складываются партнерские отношения, что позволяет приблизить ситуацию на уроке к рыночным реалиям.

Целью междисциплинарного курса ««Оценка рентабельности системы складирования и оптимизации внутрипроизводственных потоковых процессов»: научить будущего специалиста организовывать и оценивать результаты работы складов и складских комплексов, а также иных потоковых процессов в рамках логистической системы предприятия.

В результате обучающийся должен уметь: Определять потребности в материальных запасах для производства продукции. Применять методологические основы базисных систем управления запасами в конкретных ситуациях. Оценивать рациональность структуры запасов. Определять сроки и объемы закупок материальных ценностей. Проводить выборочное регулирование запасов. Рассчитывать показатели оборачиваемости групп запасов, сравнивать их с показателями предыдущих периодов (нормативами). Организовывать работу склада и его элементов. Определять потребность в складских помещениях, рассчитывать площадь склада, рассчитывать и оценивать складские расходы. Выбирать подъемно-транспортное оборудование, организовывать грузопереработку на складе (погрузку, транспортировку, приемку, размещение, укладку, хранение). Рассчитывать потребности в материальных ресурсах для производственного процесса. Рассчитывать транспортные расходы логистической системы.

В результате обучения специалист должен получить следующие знания: основы логистики складирования; классификацию складов, функции; варианты размещения складских помещений; принципы выбора формы собственности склада; основы организации деятельностью склада и управления им; структуру затрат на складирование, направления оптимизации расходов системы складирования, принципы зонирования склада и размещения товаров и т.д. .

В результате обучения студент должен обладать следующими профессиональными компетенциями, определенными в ФГОС СПО по специальности «Операционная деятельность в логистике».

ПК 2.1. Участвовать в разработке инфраструктуры процесса организации снабжения и организационной структуры управления снабжением на уровне подразделения (участка) логистической системы с учетом целей и задач организации в целом.

ПК 2.2. Применять методологию проектирования внутрипроизводственных логистических систем при решении практических задач.

ПК 2.3. Использовать различные модели и методы управления запасами.

ПК 2.4. Осуществлять управление заказами, запасами, транспортировкой, складированием, грузопереработкой, упаковкой, сервисом.

Тема 1. Склад как элемент логистической системы

Введение.

В настоящее время термин логистика стал активно употребляться в экономической деятельности. Прочно укоренился термин логистика в хозяйственной деятельности на микро и макро уровнях.

Логистика - наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия, но на всех стадиях развития производства она с помощью совокупности различных видов деятельности, способов и средств стремится сократить затраты и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные сроки и в установленном месте.

Логистика проникая во все сферы деятельности предприятия охватывает процесс планирования, реализации, контроля затрат, перемещения и хранения материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, а также, связанной с ними информации о поставке товаров от места производства до места потребления.

Многие предприятия, которые перешли на организацию производства по принципам логистики стали рациональнее организовывать весь производственный цикл. Благодаря этой концепции стали рациональнее использовать кредиты на покупку материальных ресурсов, рациональнее осуществлять закупку сырья и материалов, выбирать поставщиков, организовывать процесс производства продукции, рациональнее стали осуществлять процесс распределения готовой продукции, а также связанные с этим информационные процессы, сопровождающие все стадии организации производства.

Благодаря соблюдению всех этих условий, предприятия, перешедшие на систему организации производства по принципам логистики, стабильно обеспечивают конкурентоспособность. Это своевременное завоевание новых рынков сырья, материалов и товаров. Это удобная доставка продукции, ее упаковка, если необходимо, то инструкции по использованию продукции, предоставление гарантии.

В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, перешедшие на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды.

Логистика производственных процессов.

Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции.

Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства т.е. производство материальных благ и производство материальных услуг.

Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки.

Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другие.

Главная задача производственной логистики - это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест. Объектом логистики являются потоковые и материальные процессы.

Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность. В литературе их иногда называют "островными объектами логистики".

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и другие.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассмотреть на микро- и макро уровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы - закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

отказ от избыточных запасов,

отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций,

отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей,

устранение простоев оборудования,

обязательное устранение брака,

устранение нерациональных внутризаводских перевозок,

превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуска крупной партии изделий.

Существует два варианта управления материальными потоками:

толкающая система - т.е. предметы труда, поступающие на производственный участок у технологического звена не заказываются.

тянущая система - предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости.

Особое внимание производственной логистикой уделяется принципам рациональной организации производственного процесса:

Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.

Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность заключается в движении предметов труда и загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации - минимум затрат производственных ресурсов в условиях не поточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве - выбор варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Нужно разрешить следующие проблемы:

дефицит производственных мощностей,

субоптимальность календарных планов производства,

большие длительности производственных циклов,

не эффективное управление запасами,

низкий КПД оборудования,

отклонения от технологии производства.

обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

Обеспечение непрерывности планового руководства

Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.

Использование прямоточности,

Пропорциональность, т.е. выполнение обеспечения равной пропускной способности разных рабочих мест одного процесса, а также пропорционального обеспечения рабочих мест информацией, материальными ресурсами и т.д.

Параллельность,

Концентрация однородных предметов труда в одном месте.

Основными законами, обеспечивающими оптимизацию производственных процессов являются следующие: Закон упорядоченности движения материальных потоков, Закон календарной синхронизации технологических операций, Закон резервирования ресурсов производственного процесса, Закон эмерджентности основных и вспомогательных процессов, и Закон ритма производственного процесса.

В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые называются стройное производство. Оно рассматривает возникновение узких мест как шанс их полной ликвидации.

Важную роль в обеспечении рационального товародвижения играют торгово-посреднические организации, которые обеспечивают производство необходимым сырьем и материалами. Логистика здесь заключается в выборе стратегии управления приобретением, движением и хранением материалов, изделий и запасов, а также управление информационными потоками, сопровождающими процесс товародвижения. Логистические посредники становятся эффективным инструментом экономии финансовых и материальных ресурсов в процессе товародвижения

Понятие логистического сервиса.

Природа логистической деятельности предполагает возможность оказания потребителю материального потока разнообразных логистических услуг.

Логистический сервис неразрывно связан с процессом распределения и представляет собой комплекс услуг, оказываемых в процессе поставки товаров.

Объектом логистического сервиса являются различные потребители материального потока (рис.1). Осуществляется логистический сервис либо самим поставщиком, либо экспедиторской фирмой, специализирующейся в области логистического обслуживания.

Рис. 1. Варианты поступления материального потока в систему потребления.

Все работы в области логистического обслуживания можно разделить на 3 основные группы:

предпродажные, т.е. работы по формированию системы логистического обслуживания;

работы по оказанию логистических услуг, осуществляемые в процессе продажи товаров;

послепродажный логистический сервис.

До начала процесса реализации работа в области логистического сервиса включает в себя, в основном, определение политики фирмы в сфере оказания услуг, а также их планирования.

К предпродажному сервису относятся консультирование, соответствующая подготовка изделий, обучение персонала покупателя, демонстрация техники в действии, обеспечение необходимой документацией. После прибытия товара к местам продажи работники службы сервиса устраняют возникшие во время транспортировки неполадки, монтируют и регулируют оборудование, т.е. приводят его в рабочее состояние. Предпродажный сервис всегда бесплатен.

В процессе реализации товаров могут оказываться разнообразные логистические услуги, например:

наличие товарных запасов на складе;

исполнение заказа, в том числе, подбор ассортимента, упаковка, формирование грузовых единиц и другие операции;

обеспечение надежности доставки;

предоставление информации о прохождении грузов.

Послепродажные услуги - это гарантийное обслуживание, обязательства по рассмотрению претензий покупателей, обмен и т.д. Послепродажный сервис делится на гарантийный и послегарантийный по чисто формальному признаку: "бесплатно" (в первом случае) или за плату (во втором) производятся работы предусмотренные сервисом или перечнем.

В гарантийный период производитель старается взять на себя все работы, от которых зависит длительная безотказная эксплуатация изделия. Производитель обучает персонал покупателя, контролирует правильность эксплуатации, работники службы сервиса без специального вызова осматривают проданную технику и проводят все необходимые профилактические работы, заменяют сломавшиеся части.

Послепродажный послегарантийный сервис проводится за плату, а его объем и цены определяются условиями контракта на данный вид сервиса, прейскурантами и иными подобными документами. Некоторые виды послепродажного сервиса носят название технического обслуживания. Как правило, это разного рода осмотры, ремонты, проверки в необходимых сочетаниях, определяемых временем, прошедших с начала эксплуатации изделия.

В принципе, возможны следующие шесть основных вариантов организации системы сервиса, причем все они имеют свои достоинства и недостатки.

Сервис ведется исключительно персоналом производителя.

Сервис осуществляется персоналом филиалов предприятия-изготовителя.

Для сервиса создается консорциум производителей отдельных видов оборудования, а также деталей и узлов.

Сервис поручается независимой специализированной фирме.

Для выполнения сервисных работ привлекают посредников (агентские фирмы, дилеры), несущих полную ответственность за качество и удовлетворение претензий по сервису.

Работы, относящиеся к ТО, поручаются персоналу предприятия-покупателя.

Формирование системы логистического сервиса.

Потребитель при выборе поставщика принимает во внимание возможность последнего в области логистического сервиса, т.е. на конкурентоспособность поставщика влияет ассортимент и качество предлагаемых им услуг. С одной стороны, расширение сферы услуг сопряжено с дополнительными затратами.

Широкая номенклатура логистических услуг и значительный диапазон, в котором может меняться их качество, влияние услуг на конкурентоспособность фирмы и величину издержек, а также ряд других факторов подчеркивают необходимость для фирмы иметь точно определенную стратегию в области логистического обслуживания потребителей. Рассмотрим последовательность действий, которые позволяют сформировать систему логистического сервиса:

Сегментация потребительского рынка, т.е. его разделение на конкретные группы потребителей, для каждой из которых могут потребоваться определенные услуги в соответствии с особенностями потребления.

Определение перечня наиболее значимых для покупателей услуг.

Ранжирование услуг, входящих в составленный перечень, сосредоточение внимания на наиболее значимых для покупателей услугах.

Определение стандартов услуг в разрезе отдельных сегментов рынка.

Оценка оказываемых услуг, установление взаимосвязи уровнем сервиса и стоимостью оказываемых услуг, определение уровня сервиса, необходимого для обеспечения конкурентоспособности компании.

Установление обратной связи с покупателями для обеспечения соответствия услуг потребностям покупателей.

Сегментация потребительского рынка может осуществляться по географическому фактору, по характеру сервиса или по какому-либо иному признаку. Выбор значимых для покупателей услуг, их ранжирование, определение стандартов услуг можно осуществить, проводя различные опросы. Оценка оказываемых услуг осуществляется различными способами. Например, уровень надежности поставки можно измерить долей поставленных в срок партий. Ресурсы компании концентрируются на предоставлении покупателям выявленных наиболее важных для них услуг.

Показатели качества.

При осуществлении транспортного сервиса как необходимой "принадлежности" логистики должен быть выполнен ее основополагающий принцип - высокий экономический эффект. Реализация этого принципа достигается высоким качеством обслуживания.

К ключевым параметрам качества обслуживания потребителей относятся:

время от получения заказа до доставки;

надежность и возможность доставки по требованию;

стабильность снабжения;

полнота и степень доступности выполнения заказа;

удобство размещения и подтверждения заказа;

объективность цен и регулярность информации о затратах на обслуживание;

предложения о возможности предоставления кредитов;

эффективность технологии грузопереработки на складах;

качество упаковки и выполнение пакетных и контейнерных перевозок;

надежность и гибкость поставки;

возможность выбора способа доставки.

Соотношение значимостей отдельных показателей может меняться. Например, в условиях дефицита платежных средств в РФ высокое значение имело предоставление кредитов. В то время в странах с развитой рыночной экономикой наиболее значимым показателем является надежность поставки.

Массовые опросы клиентуры, проведенные западными специалистами, дают следующую картину ранжирования (по стопроцентной шкале) показателей качества обслуживания: 100 пунктами оценена надежность поставки; 60 - удобство анализа, стабильность получения информации, высокий уровень выполнения принятых гарантий; 50 - удобство контактов в процессе обслуживания; 10 - возможность предоставления кредита и т.д. Цикл обслуживания на предприятии состоит из трех элементов: время от получения заказов до принятия решения о его выполнении, время комплектации заказа и время доставки.

Производители требуют иногда весьма высоких стандартов выполнения услуг со стороны службы сервиса.

Логистическое обслуживание.

Служба сервиса охватывает всю логистическую цепь, создавая своеобразную гармонию между ее технологическими компонентами и субъектами, использующими логистическую систему. В экономике развитых зарубежных стран проблемам сервиса всегда придавалось первостепенное значение. Высокоорганизованный сервис, который является одним из важных элементов современной логистики в условиях свободной рыночной экономики, - это существенная часть маркетинга.

Услуги, предоставляемые службами сервиса, весьма разнообразны и носят системный характер. Однако они в существенной степени связаны с экспедиторской деятельностью при обслуживании материальных потоков распределением продукции и доставки грузов "точно в срок", непосредственно с работой транспорта. Служба сервиса принимает активное участие в осуществлении горизонтальных экономических связей между производителями и потребителями продукции, включая транспорт и экспедиционное обслуживание.

Экспедиционная деятельность при обслуживании материальных потоков отличается большим разнообразием выполняемых услуг:

комиссионирование, подгруппировка и упаковка грузов, документальное оформление перевозок и расчеты по тарифам за перевозку с транспортными предприятиями;

погрузочно-разгрузочные и складские операции, которые выполняют на региональных распределительных складах, создаваемых предприятиями, выпускающими готовую продукцию;

передача информации в продвижении материальных потоков от поставщика продукции до потребителей на всех фазах транспортного процесса.

Принципами логистики провозглашаются приоритеты потребления, поэтому уровень и содержание сервиса, предоставляемого клиентуре, выдвигается в логистике на передний план, а сокращение времени оперативного выполнения заказа утверждается главной целью логистики. Проблема логистического обслуживания включает 3 группы вопросов:

Технология и организационная структура обслуживания.

Показатели качества обслуживания.

Целесообразный уровень обслуживания и определение оптимальной сферы обслуживания.

Экспедиторские организации - это полномочные нейтральные посредники между отправителями, получателями и транспортом. Экспедиция выделяется из сферы производства и торговли и функционирует в качестве третьего юридического лица.

Развитие индивидуальных требований промышленности и торговли вынуждает предпринимателей прибегать к определенной защите и тогда возникает потребность обращаться к своеобразному маклеру, посреднику и организатору Каждый из них стремится сформировать собственный канал распределения. При этом предприниматели считают, что использование посредников, в том числе взаимоотношений с транспортными организациями, представляет определенные выгоды. Резко уменьшается число контрактов производителя с вероятными покупателями товара.

Дистрибьютор сокращает число контрактов. Кроме того, у многих производителей недостаточно ресурсов для осуществления прямого маркетинга. Обращение предпринимателя к посредникам также объясняется высокой эффективностью посреднических мер по повышению доступности товара на рынке сбыта. Все это обусловливает своеобразный ренессанс классической экспедиции. В экспедиторской деятельности необходимо тщательно учитывать ситуацию, когда перед ее клиентами стоит выбор, делать или покупать, так как от этого выбора зависят характер и масштабы сервиса. От этого выбора зависит активность предпринимательской деятельности. В последнее время в связи с созданием общего рынка активизируется международная деятельность службы сервиса, которая, также как и логистика, пересекает национальные границы.

Для оценки уровня логистического обслуживания выбираются наиболее значимые виды услуг, т.е. услуги, оказание которых сопряжено со значительными затратами, а неоказание с существенными потерями на рынке.

Уровень обслуживания потребителей определяется эффективностью логистики, слагаемые которой следующие:

срок поставки - промежуток между датами выдачи и выполнения заказа. Выигрывает на рынке производитель, обеспечивающий меньший срок поставки;

обязательность (точность) поставки - оценка верности поставщика согласованным срокам. Она является мерой надежности и доверия, которые клиент проявляет к изготовителю продукции;

готовность к поставке - согласованность и подтверждение срока выполнения заказа поставщиком в соответствии с пожеланиями клиента;

качество поставок - характеристика доли заказов, выполненных в соответствии с заказом (спецификацией) клиента;

информационная готовность - готовность предприятия выдать всю запрашиваемую покупателем информацию относительно поставляемой ему продукции;

гибкость - готовность предприятия выполнить вносимые клиентом изменения в ранее оформленный заказ.