Mes erp системы программные продукты. MES-системы: функции и преимущества. Результаты использования MES-систем

Это было примерно месяц назад. К нам в офис приехал Василий. Он топ-менеджер компании, производящей оборудование для театральных сцен. С порога заявил, что ему нужна MES-система или APS-система и что он еще не до конца решил, какая из них. «Почему именно MES-система?» - спросил я.

Я уже несколько месяцев занимаюсь изучением вопроса, связанного с решением наших производственных проблем. Встречался с представителями нескольких компаний, производящих MES и APS системы. Они сказали, что их системы как раз и решают наши проблемы. Причем мне сказали, что только такие системы и способны решить наши проблемы. У вас тоже MES система?

Нет, у нас ERP-система. Да это не важно, забудьте про эти всякие аббревиатуры. Давайте просто поговорим о ваших проблемах.

- А вы думаете, ваша система способна их решить?

Василий, проблемы решает менеджмент компании. А ПО только помогает это сделать. Но само по себе ПО проблем не решает. Я думаю, что некоторые ваши проблемы решаются и без ПО, а некоторые может помочь решить наше ПО. В чем, по-вашему, заключаются ваши проблемы?

Все просто: мы никогда ничего не делаем в срок. Это наша главная болячка. Да и куча других. Например, очень часто при сборке какого-то узла, вдруг выясняется, что необходимых комплектующих для него просто нет. А других комплектующих завались.

И эту проблему можно решить при помощи MES-системы?

Мне показывали презентацию. Мне очень понравилось. Дело в том, что в MES-системе можно все заранее распланировать и если делать все так, как запланировано, то все будет хорошо. Там графики есть, все очень наглядно.

Ключевая фраза «делать, как запланировано», я не думаю, что у вас это получится. Как вы думаете, 50 лет назад были MES-системы?

Конечно, нет.

Это означает, что раньше абсолютно все компании никогда ничего не делали в срок? И форд, и тойота и тысячи других производителей, некоторые из которых работают уже не одно столетие. По словам людей, презентовавших вам MES-систему, по-другому эту проблему не решить.

Я не знаю, не думал над этим.

Кстати, вы не спрашивали у них, как эта система будет интегрирована во все остальные бизнес-процессы компании? Ну, там, я не знаю, закупки, продажи, склад, финансы и т.д.

Хм, да, интересно. Мы не обсуждали этот вопрос, я не знаю…спрошу.

Что вы производите?

Лебедки. Большие лебедки, не для автомобилей, а посерьезней.

Хорошо. Если все комплектующие на складе, сколько нужно времени на производство одной лебедки?

Эээ, думаю, часов пять.

А если я у вас прямо сейчас закажу лебедку, то когда я ее получу?

Ммм, думаю, что дней через десять точно.

Странно. У вас весьма неплохое соотношение чистой трудоемкости и общего срока. Что-то около 15-ти. Это прекрасное соотношение для нашей страны. На западе, а особенно в Японии, оно конечно значительно меньше, но в России это может быть и сотни. А у вас пятнадцать. Очень странно… Ну, хорошо, давайте разбираться дальше. Какую комплектующую нужно закупать дольше всего?

Двигатель.

Сколько нужно времени на его закупку?

Может быть и сорок дней.

Вы держите их на складе?

Секундочку. Откуда тогда десять дней?

Василий в замешательстве.

Я не знаю, мне всегда казалось, что десяти дней нам точно достаточно.
Тут мне становится понятно, что контрольное соотношение у них на самом деле «традиционное», что-то около сотни.

Остальные комплектующие как быстро можно купить?

Быстро. День-два.

Ну, вот вам и первая ваша проблема. Она называется «двигатель». Почему вы не держите на складе небольшой буфер движков?

Мы думали над этим. Но не получается. Дело в том, что они к нам поступают с муфтами. Муфты очень разные. Двигателей примерно с десяток разных, а муфт гораздо больше. Поэтому комбинаций получается очень много. Придется на складе держать огромное количество этих двигателей.

Муфты вы можете сами монтировать?

Да, это не сложно. У нас же производство.

Почему вы этого не делаете?

Эээ, я не знаю. Так всегда было.

Я думаю, решение проблемы сорока дней лежит примерно в этом месте. Подумайте о монтаже муфт самостоятельно и держите небольшой буфер двигателей на складе. Управляйте буфером по принципу «закажи, что потратил». Взял двигатель – закажи его у поставщика. Это первое. Второе. Никогда не приступайте к производственному заданию, если не выполнено предыдущее задание. Тогда вы избавитесь от проблемы под названием «когда мы что-то делаем, обнаруживаем отсутствие комплектующих». Правильно выстраивайте очередность заданий, всегда делайте наиболее горящие.

Не знаю - не знаю. Я поговорю с шефом, но он загорелся MES-системой. Там очень здорово все планируется. Шеф хочет утвердить план и не думать после этого о срыве сроков.

Это, разумеется, его право. А если что-то пойдет не так?

Не понял. Что значит не так?

Ну, смотрите. У вас есть люди разной квалификации, есть разные станки. Казалось бы все сложно. MES (и уж тем более APS) система все это учитывает при планировании. Так?

Да, я сам видел на презентации.

А теперь простая ситуация. Не дай Бог конечно, но вот представим себе завтрашний день, 08-00. Один из ключевых инженеров (слесарей) по дороге на работу падает и ломает ногу. Без него одно из изделий, которое как назло стоит в плане на сегодня, сделать нельзя. Что делать?

Нууу, я не знаю. MES-системы умеют все быстро перепланировать.

Не сомневаюсь. Но планируют не MES-системы, а менеджмент. Вы ведь сами сказали, что план утверждает шеф. Но он к сожалению сейчас в отпуске…Делать что будете?

Ну, я точно не знаю, не думал над этим. Я думаю, начальник производства примет решение, что именно сейчас нужно производить.

Василий, я привел вам один самых простых случаев внешнего воздействия на ваш план производства. На самом деле таких воздействий гораздо больше и они могут быть значительно сложнее. И случаться они будут ежедневно, к сожалению. В результате ваш начальник производства будет каждый день принимать «волевые решения». А через какое-то время вы будете строить планы только потому, что «всандалили кучу денег и не выбрасывать же».

Ну и что вы предлагаете?

Вы читали «цель1» Голдратта?

Нет, а кто это?

Голдратт - потрясающий мужик, который придумал гениальную (как и все простое) систему менеджмента. Давайте так. Вы прочитаете его, а потом мы с вами еще раз встретимся и просто поговорим. Очень вам его рекомендую. У меня в компании все процессы строятся по этой теории. За последние два года компания выросла раза в три.

А вот еще вопрос. Ваша система умеет определять положение автомобиля?

Господи, зачем вам это?

Понимаете, наш шеф очень часто вмешивается в процесс и звонит водителям, когда те уже загрузились и уехали, находит ближайшего, возвращает его назад, тот разгружается и загружается срочным заказом, потому что кто-то там шефу позвонил. Да и на производстве такое случается часто, что шеф вмешивается и требует производить что-то другое…

Ну, вот вам еще одна ваша проблема. Она называется «шеф». Вы мне поведали о некоторых своих проблемах и вместо того, чтобы пытаться их решить, вы хотите залепить их пластилином.
Потом я на доске нарисовал ему очень простые производственные схемы, но это тема для отдельного поста.
И он в задумчивости уехал.

Буквально через несколько дней после этой встречи я улетел в Новосибирск. Точнее в Академгородок, а точнее в Технопарк Академгородка. Все производственные процессы в котором построены на базе теории ограничений Голдрата. Это потрясающее зрелище.

Подробности той поездки у меня в

MES - информационная и коммуникационная система производственной среды предприятия.

Лекция 6. Исполнительные производственные системы MES

MES - автоматизированная система управления производственной деятельностью предприятия. Задачи и функции MES. Область применения.

Система MES (Manufacturing Execution System) - это система управления производством, которая связывает воедино все бизнес-процессы предприятия с производственными процессами, оперативно поставляет объективную и подробную информацию руководству. Кроме того, система MES проводит анализ и определяет наиболее эффективное решение проблемы - например, для конкретного руководителя таким решением может быть переход на другие источники сырья, внедрение систем автоматизации в определенные точки технологического процесса, изменение графика поставок или сокращение ручного труда.

По определению APICS (American Production and Inventory Control Society) MES - это информационная и коммуникационная система производственной среды предприятия. Более развернутым является определение, принятое в некоммерческой ассоциации MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association), объединяющей производителей и консультантов-внедренцев MES-систем:

MES - это автоматизированная система управления производственной деятельностью предприятия, которая в режиме реального времени: планирует, оптимизирует, контролирует, документирует производственные процессы от начала формирования заказа до выпуска готовой продукции. [ 1 ]

Системы MES определяются как совокупность программных функций, отличающихся от функций систем планирования ресурсов предприятия (ERP), автоматизированного проектирования и программирования (CAD/CAM) и автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП). Aссоциация MESA определила 11 основных функций MES:

1. Контроль состояния и распределение ресурсов (RAS). В рамках этой функции обеспечивается управление ресурсами производства (машинами, инструментальными средствами, методиками работ, материалами) и другими объектами, например, документами о порядке выполнения каждой производственной операции. Правильность настройки оборудования в производственном процессе, а также его состояние отслеживается в режиме реального времени.

2. Оперативное детальное планирование (ODS). Эта функция обеспечивает оперативное и детальное планирование работы, основанное на характеристиках и свойствах конкретного продукта, а также детально и оптимально вычисляет загрузку оборудования при работе конкретной смены.

3. Диспетчеризация производства (DPU). Обеспечивает текущий мониторинг и диспетчеризацию процесса производства, отслеживая выполнение операций, занятость оборудования и людей, выполнение заказов, объемов, партий и контролирует в реальном времени выполнение работ в соответствии с планом; позволяет отслеживать все происходящие изменения в режиме реального времени и вносить корректировки в план цеха.

4. Управление документами (DOC). Обеспечивает прохождение документов, которые должны сопровождать выпускаемое изделие, включая инструкции и нормативы работ, чертежи, программы обработки деталей, записи партий продукции, сообщения о технических изменениях. Организует передачу информации от смены к смене, а также позволяет вести плановую и отчетную цеховую документацию.

5. Сбор и хранение данных (DCA). Функция обеспечивает информационное взаимодействие различных производственных подсистем для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия.

6. Управление персоналом (LM). Формирует отчеты о времени и присутствии на рабочем месте, обеспечивает слежение за соответствием сертификации. Позволяет учитывать и контролировать основные, дополнительные и совмещаемые обязанности персонала, такие как выполнение подготовительных операций, расширение зоны работы.

7. Управление качеством продукции (QM) . Предоставляет данные измерений о качестве продукции, собранные с производственного уровня, позволяет проводить анализ корреляционных зависимостей и статистических данных причинно-следственных связей контролируемых событий.

8. Управление производственными процессами (PM). Отслеживает заданный производственный процесс, а также автоматически вносит корректировку или предлагает соответствующее решение оператору для исправления или повышение качества текущих работ.

9. Управление производственными фондами (техобслуживание) (MM) . Поддержка процесса технического обслуживания, ремонта производственного и технологического оборудования и инструментов в течение всего производственного процесса.

10. Отслеживание истории продукта (PTG) . Предоставляет информацию, связанную с продукцией: отчет о персонале, работающем с этим видом продукции, компоненты продукции, материалы от поставщика, партию, серийный номер, текущие условия производства, индивидуальный технологический паспорт изделия.

11. Анализ производительности (PA) . Формирует отчеты о реальных результатах производственных операций, а также сравнивает с предыдущими и ожидаемыми результатами. Например, использование ресурсов, наличие ресурсов, время производственного цикла, соответствие плану, стандартам и другие.

Одиннадцать вышеперечисленных обобщённых функций, которые определены MESA International , позволяют судить о предназначении систем оперативного управления класса MES. Получая информацию непосредственно с производства, такого рода система позволяет: контролировать и при необходимости немедленно корректировать производственное расписание (что невозможно в ERP-системе), обеспечить связь между производственными и бизнес-процессами и, наконец, собирать и передавать в ERP-систему данные о текущих производственных показателях в режиме реального времени.

Система управления производствомкласса MES - это связующее звено между ориентированными на хозяйственные операции ERP-системами, системами планирования цепочки поставок и деятельностью в реальном масштабе времени на уровне производства. По своей сути и назначению система оперативного управления производством является программной прослойкой, позволяющей объединить различные уровни управления компанией в единый информационный комплекс. Иерархия уровней управления предприятием и соответствующих им автоматизированных систем управления представлены на рис.1.

Безусловным преимуществом и отличительной особенностью этой системы является возможность управления производственным процессом в реальном времени, осуществления «ежеминутного» контроля состояния производственного процесса. MES позволяет создавать гибкую информационную инфраструктуру, чрезвычайно быстро реагирующую на любые изменения в продукции, производственном процессе, составе рабочей силы и содержании рабочих процедур, обеспечивая оперативность управления и адаптативность производственной системы предприятия. Основными функциями MES-систем из перечисленных выше являются – оперативно-календарное планирование (детальное планирование) и диспетчеризация производственных процессов в цеху. Именно эти две функции определяют MES-систему как систему оперативного характера, нацеленную на формирование расписаний работы оборудования и оперативное управление производственными процессами в цеху. Цель MES-системы – не только выполнить заданный объем с указанными сроками выполнения тех или иных заказов, но выполнить как можно лучше с точки зрения экономических показателей цеха. На каждое рабочее место формируется детализированное (с указанием сроков начала/ окончания каждой операции) плановое задание, соответствующее оптимальному производственному расписанию выполняемых работ. Пример планового задания на рабочее место представлен на рисунке 2. Рисунок 2 – Пример детализированного планового задания на рабочее место Любое плановое задание нуждается в диспетчировании, поэтому функции диспетчирования в МЕS – системах отводится особое место. В MES-системах функция DPU реализована в виде специального модуля диспетчирования, с которым работает диспетчер. Задачей диспетчера является фиксация всех событий в производственной системе: моментов действительного окончания обработки партий деталей, отказов оборудования по различным причинам, любых опережений и запаздываний тех или иных процессов и т.п. (рис.3,4). Рисунок 3 – Контур диспетчирования в MES

Далее MES-система, с определенным интервалом времени, автоматически анализирует информацию, полученную с диспетчерских терминалов, и если фактическое состояние дел существенно расходится с плановым заданием (изменяются моменты окончания обработки партий деталей), то диспетчер оповещается системой о наличии данных расхождений.

После принятия решения диспетчером, а это, чаще всего, либо временной сдвиг работ, либо пересчет расписания, скорректированное расписание вновь вступает в работу с обязательным оповещением на те рабочие центры, которых затронули коррективы.

Рисунок 4

3. Применение систем управления производством MES на российских предприятиях

В России системы управления производством - пока относительно новое слово в автоматизации. Для автоматизации решения задач календарного планирования производства в МГТУ «Станкин» был разработан программный продукт «Фобос», который составляет ядро системы управления современным цехом механообработки, интегрируя в единое целое автоматизированную подготовку производства, оперативное календарное планирование, диспетчерский контроль за состоянием обрабатываемых предметов труда в условиях мелкосерийных и единичных производств. MES-система «Фобос» используется в крупном машиностроении, как правило, в паре с «тяжелыми» ERP-системами - BAAN или SAP. Разработчики системы работают над возможностью интеграции также с «1С:Предприятие». Промышленная эксплуатация системы «Фобос» показала, что она позволяет за счёт эффективной организации производства минимизировать нормы материальных и трудовых затрат, повысить фондоотдачу технологического оборудования, снизить себестоимость продукции.

Как комментирует Евгений Фролов, профессор МГТУ "СТАНКИН", разработчик MES-системы «Фобос»: «В задачах управления мелкосерийным и единичным производством, к которому в той или иной мере относятся почти 70% всех машиностроительных предприятий, имеется одна особенность: общемировой среднестатистический коэффициент загрузки технологического оборудования на таких заводах не превосходит значения 0.45. (если, конечно, не применять специального производственного софта для составления, коррекции и диспетчерского контроля производственных расписаний, т.е. MES систем).

Другая система - YSB.Enterprise - предназначена для предприятий СМБ, которым несколько «не по средствам» приобретать тяжелые ERP-системы. YSB.Enterprise работает по принципу двухслойной пирамиды, где MES-система берет на себя функции и верхнего слоя управления.

MES-системы PolyPlan, по мнению разработчика Равиля Загидуллина, доцента УГАТУ (г. Уфа), более всего предназначены для автоматизированных систем механообработки. Хотя могут применяться и для неавтоматизированного производства. Кроме нее, аналогов MES-систем именно для автоматизированного производства (гибкое производство, нтегрированное производство), по его заявлению, на сегодняшний день нет.

Необходимо отметить ещё одно преимущество применяемых систем «Фобос» и «Полиплан»: возможность в процессе оптимизации управленческих решений использовать интегральный критерий, в который могут входить несколько частных критериев, иногда противоречивых. Выбор векторного критерия в системе PolyPlanи системе «ФОБОС» представлен на рис 5.,6

Рисунок 5 - Векторный критерий в MES-системе PolyPlan

Рисунок 6 - Критерии составления производственных расписаний в MES-системе «ФОБОС»

Используя нескольких частных критериях можно создать очень большое количество комбинаций, которые могут пригодиться для самых различных производственных ситуаций. Например, в MES-системе «ФОБОС» имеется возможность получения 100 комбинаций векторных критериев.

В ряде случаев синтез критерия осуществляется в процессе уточнения производственного задания по планированию с учетом технологии того или иного производства – машиностроения, деревообработки (©RFT-Group, www.rft-group.ru, А.Р. Залыгин) и пр.

В статье рассматривается огромный проект, в котором участвовало несколько компаний: создание и внедрение системы MES на заводе «Воронежсинтезкаучук», производящем синтетические каучуки и термоэластопласты (ТЭП). Показано, как MES-система позволяет улучшить бизнес-процессы на предприятии.

Журнал «ИСУП», г. Москва

MES-системы

Статьи о системах MES в нашем журнале появились несколько лет назад, но большого развития эта тема тогда не получила. В какой-то момент даже показалось, что сами системы MES плохо приживаются в нашей промышленности. Однако им тогда просто не пришло время. Сегодня мы расскажем об одном внедрении, благодаря которому удалось значительно повысить эффективность производственных процессов на одном из крупнейших российских предприятий по производству синтетического каучука.

Начнем с главного: что такое MES? Это своеобразное промежуточное звено между системами планирования производства (ERP) и системами управления самим технологическим процессом (АСУ ТП).

Технологический процесс на каждом предприятии уникален, и тем не менее сходство есть: на всех заводах давно уже правят бал АСУ ТП разнообразного типа, начиная с PLC и заканчивая мощными РСУ. В то же время, на любом предприятии существует уровень, в фокусе внимания которого находится заказчик – потребитель вырабатываемой продукции. Здесь планируются производство и логистика, прогнозируются продажи и контролируются затраты. Уже 15–20 лет назад для помощи в работе на этом уровне тоже использовались автоматизированные системы ERP (от англ. Enterprise Resource Planning – «планирование ресурсов предприятия»).

Между уровнями технологического процесса и планирования производства всегда циркулировало огромное количество бумажных отчетов, которые писали обходчики, операторы, инженеры, диспетчеры и другие сотрудники. Велись бумажные журналы, составлялись отчеты в Excel-таблицах, распечатывались режимные листы из АСУ ТП, все эти отчеты бесконечно дублировались и кочевали из кабинета в кабинет. Отдельной сложной работой, отнимающей много времени, являлось сведение материальных балансов. Однако постепенно, позже, чем на других уровнях, и здесь начала происходить автоматизация «бумажного» ручного труда. Стали появляться программы-приложения, написанные для анализа и обработки данных, связанных с технологическими процессами. Они получили общее название MES.

Сегодня MES (от англ. Manufacturing Execution System – «система управления производственными процессами») уже не отдельные приложения, а комплексная система, объединяющая производство (рис. 1). С помощью MES пользователи могут получать информацию обо всех производственных операциях, которые ведутся на предприятии. Происходит это в режиме времени, максимально приближенном к реальному. А это позволяет сделать производство прозрачным и принимать управленческие решения с большой скоростью и мобильностью.

Рис. 1. Модули MES

Особенно востребованы системы MES на предприятиях с многоуровневыми технологическими процессами, которые зависят от множества факторов: температурного режима, давления, энергопотребления и др.

Именно таким и является воронежское предприятие группы ­СИБУР «Воронежсинтезкаучук». Поэтому в 2012 го­ду в целях повышения эффективности производственных процессов на производственной площадке в Воронеже стартовал масштабный проект по внедрению системы MES.

Чтобы представить себе масштаб производства на заводе в Воронеже, сделаем небольшое отступление. Как известно, в нефти содержится попутный газ (ПНГ), который отделяется от нее во время переработки. На протяжении многих лет этот газ просто сжигали, однако есть у ПНГ и другое, куда более эффективное, применение: производство полимеров, окружающих нас изо дня в день. Всё – от пластиковых окон до медицинских инструментов, от бутылок с минералкой до автомобильных запчастей – является продуктом многоступенчатой переработки попутного нефтяного газа.

Ключевым сырьем для производства синтетического каучука является бутадиен, который, в свою очередь, также производится из ПНГ. На воронежскую площадку СИБУРа бутадиен поступает из Тольятти, а также из Тобольска, с предприятий «Тольяттикаучук» и «Тобольск-Нефтехим» соответственно.

Уже в Воронеже с помощью многочисленных технологических операций бутадиен подвергают обработке, получая на выходе не только синтетический каучук, но и термоэластопласты (ТЭП) – материалы, сочетающие в себе достоинства пластмассы и резины. Основным сегментом применения первого является автомобильный сектор, вторых – строительство.

Внедренная на воронежской промышленной площадке СИБУРа система MES позволяет отслеживать весь технологический процесс, начиная от стадии приемки сырья до отгрузки готовой продукции на склад.

Программная платформа GE Proficy

Для построения MES требовалась программная платформа. Выбор пал на продукт компании Gene­ral Electric.

GE, огромная корпорация, которую когда-то, 138 лет назад, основал сам Томас Эдиссон, всю свою историю была известна как производитель электрооборудования: компрессоров, турбин, подстанций, холодильников, медицинских установок и огромного числа другого «железа». Однако в последние годы у компании изменились амбиции: теперь она самым активным образом занимается разработкой программного обеспечения: корпорация твердо намерена войти в топ‑10 ведущих мировых разработчиков софтверных решений.

Одним из этих решений является программный продукт Proficy, который с успехом используется для построения MES-систем во всем мире.

Учитывая специфику внедрения на «Воронежсинтезкаучке», GE предстояло определить, что именно нужно заказчику для построения шаблонного решения. Используя собственную методологию, с помощью программы Enterprise Architect специалисты компании GE перевели требования заказчика в цифровой вид и создали сценарии их использования. Эта методология позволила избежать любых разночтений между специалистами со стороны ­СИБУРа и разработчиками программного продукта. Так был создан шаблон MES-системы, в котором были учтены все пожелания заказчика.

Предприятие «Воронежсинтезкаучук»

Кратко познакомим читателя с первым предприятием группы, на котором предстояло внедрить MES-систему. «Воронежсинтезкаучук» производит синтетические каучуки с 1932 года. До 1992 года в качестве сырья для производства каучука использовался этиловый спирт, но позже завод перешел на технологию, в основе которой лежит переработка поступающего на предприятие бутадиена. Бесперебойные поставки сырья с других предприятий группы СИБУР позволяют воронежской площадке выстраивать долгосрочные отношения с клиентами. Важность этого фактора сложно переоценить: немалая доля предприятий по производству синтетических каучуков в стране была закрыта именно по причине нехватки сырья.

Как уже упоминалось выше, на заводе производят не только синтетический каучук (использующийся главным образом для изготовления шин), но и термоэластопласты – ТЭП, вещества, совмещающие в себе свойства пластмассы и резины. Поэтому клиентский портфель завода включает в себя как производителей автомобильных шин (Michelin, Bridgestone, Pirelli, Yokohama и др.), так и компании, поставляющие продукцию для строительной отрасли.

На отдельном производстве «ТЭП‑50» изготавливается сырье для мягкой кровли, герметиков, клеев. Также продукция установки «ТЭП‑50» нашла широкое применение в автодорожном строительстве. Полимерно-битумные вяжущие, получаемые из термоэластопластов, позволяют существенно повысить износостойкость верхнего слоя дорожного покрытия и в целом продлить срок эксплуатации дорожного фонда. Отметим, что воронежская площадка СИБУРа является единственным в России производителем ТЭП. Более 80 % термоэластопластов, потребляемых внутри страны, производится в Воронеже.

«ИндаСофт» – интеграция системы

В 2012 году для внедрения MES-системы на воронежском заводе пригласили российскую компанию-интегратора «ИндаСофт». Во-первых, потому что основное направление ее деятельности – внедрение MES «под ключ». А во‑вторых, потому что специалистами «ИндаСофт» для этой задачи разработаны программные продукты, соответствующие российским реалиям и законодательству, включенные в Реестр российского ПО:
- система сведения материального баланса (I-DRMS);
- система учета энергоресурсов (I-EMS);
- система диспетчерского управления (I-DS/P).

Компанией «ИндаСофт» было выполнено свыше 100 проектов на разных предприятиях, однако со спецификой каучукового производства довелось столкнуться впервые. Дело в том, что в этом производстве очень сложный учет: в синтетические каучуки входит огромное число компонентов, а кроме того, в производстве участвуют 19 энергоресурсов.

Рис. 2. Интеграция MES с SAP

Вот почему заказчик поставил перед интегратором задачу: не просто внедрить систему MES, но и совместить ее с системой SAP, автоматизирующей работу бухгалтеров, финансовой, кадровой и других служб. Эта система внедрялась на заводе «Воронежсинтезкаучук» параллельно. С помощью интеграции MES и SAP предстояло решать задачи, связанные со сравнением плана и факта производства, передачей технических заказов, результатами испытаний, проблемой остатков, согласованием выработки потребления материалов и ресурсов.

Для задач по интеграции MES с другими системами, внедренными на заводе (SAP и LIMS), был выбраны программные продукты GE Digital. Однако с самого начала была осуществлена интеграция MES с АСУ ТП – реализован модуль диспетчеризации.

Рис. 3. Мнемосхема в диспетчерской, отражающая технологические процессы, протекающие на предприятии

Уже в 2014 году диспетчер предприятия видел все производство на мониторе (рис. 3): какие линии функционируют и какие стоят, насколько эффективно идет работа. Раньше диспетчер узнавал эту информацию по телефону: ему звонили операторы и другие сотрудники, обслуживающие АСУ ТП, и отчитывались о том, что происходит. Таким образом, информация диспетчера зависела от сотрудников, приходилось всю ее фиксировать в бумажных журналах, а принятие решений отнимало много времени. Теперь информация поступает в режиме, максимально приближенном к реальному времени, непосредственно с датчиков АСУ ТП. И звонки теперь идут в обратном режиме: диспетчер звонит оператору и указывает, что у него недостаточно эффективно работает линия или наблюдается какая-то неисправность. Решения принимаются очень быстро. Кроме того, полностью отпала необходимость заполнять бумажные журналы, что освобождает от ненужного труда и исключает человеческую ошибку, ведь вся информация о технологическом процессе поступает в MES автоматически.

Здесь следует указать отдельно, что связь между АСУ ТП и системой MES односторонняя. В MES-систему поступает информация о протекании технологических процессов из разных АСУ ТП завода, но обратно через сеть никакая информация и никакие управляющие сигналы в АСУ ТП поступить не могут. Обратная связь осуществляется только через людей: например, по тому же телефону. Это важно в первую очередь из соображений безопасности.

Рис. 4. В операторной установки «ТЭП‑50»: на стене – видеоинформация из цеха; на мониторе оператора – мнемосхема рабочего процесса

Однако самая «горячая пора» в работе над внедрением MES наступила во второй половине 2014 го­да. К лету были написаны все необходимые приложения, подготовлено все необходимое оборудование. До нового года оставалось шесть месяцев. За эти полгода необходимо было внедрить систему, потому что с 1 января наступает новый финансовый год и MES должна была вступить в работу параллельно с SAP. Это рекордное по скорости внедрение было выполнено в срок.

Как это работает

Проект по внедрению MES на воронежской площадке СИБУРа действительно уникален, поскольку именно здесь впервые в России удалось интегрировать две системы – MES и SAP. Благодаря интеграции появилась возможность максимально оперативно сводить материальный баланс завода. Данные об остатках готовой продукции на складе обновляются в MES и транслируются в SAP ежедневно.

Поясним на наглядном примере: как только кладовщику приходит часть партии каучука, он фиксирует это событие в компьютере. Информация сразу вносится в систему и отправляется в SAP, где ее тоже видят.

Также эта партия отправляется в лабораторию на контроль качества. У синтетических каучуков может быть многообразный состав. Разным клиентам нужен разный каучук. Качество партии фиксируется сотрудниками в лабораторной системе LIMS, оттуда эта информация попадает в MES, которая сортирует готовую продукцию под конкретного заказчика. Ежемесячно происходит большое количество сортировок, поэтому ясно, что автоматизация значительно облегчила, ускорила и оптимизировала рабочий процесс. Кроме того, теперь можно оперативно отгружать продукцию клиенту, не храня ее на складе.

На основе всех полученных данных раз в сутки проводится сведение материального баланса, а также сведение экономического баланса – исключительная ситуация для нашей промышленности, где сведение балансов бывает раз в месяц и требует очень больших трудозатрат. Сегодня сведение балансов на «Воронежсинтезкаучуке» стало очень удобной функцией, которая необходима компании.

Такое же сведение баланса происходит по каждому энергоресурсу.

И все эти данные (подчеркнем – достоверные данные!) в режиме реального времени могут видеть все сотрудники предприятия разного уровня: инженеры, диспетчеры, начальники подразделений, генеральный директор и др.

Отметим ключевые бизнес-результаты внедрения MES и интеграции SAP/MES:
- получение в SAP (через MES) первичных данных с приборов учета с аудируемым изменением;
- прозрачный алгоритм формирования агрегированных и согласованных показателей работы завода по измеренным данным;
- доступ к первичным измерениям АСУ ТП на всех уровнях управления производством, контроль качества данных АСУ ТП;
- единый достоверный набор данных для формирования оперативной отчетности, все службы предприятия получают данные из единого источника;
- единый источник данных по качеству, автоматическая передача данных в MES и SAP ERP для паспортизации;
- оперативный контроль параметров безопасного и эффективного ведения технологических режимов из любого места.

Системы MES определяются как совокупность программных функций, отличающихся от функций систем планирования ресурсов предприятия (ERP), автоматизированного проектирования и программирования (CAD/САМ) и ав­томатизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП).

Ассоциация MESA определила 11 основных функций MES, которые представлены в таблице 1.

И так функции, реализуемые в MES-системах, аналогичны методам управления в ERP-системах, но только в других временных масштабах и с дру­гими объектами контроля и управления. MES - это автоматизированная испол­нительная система производственного уровня, предоставляющая ряд возмож­ностей, которые дополняют и расширяют функции ERP-систем. Используя фактические технологические данные, MES-системы поддерживают всю про­изводственную деятельность предприятия в режиме реального времени. Быст­рый результативный отклик на изменяющиеся условия, в комбинации с ориен­тацией MES на снижение издержек, помогают эффективно управлять производ­ственными операциями и процессами. Кроме того, MES-системы формируют данные о текущих производственных показателях, необходимые для функцио­нирования ERP-систем. Таким образом, MES-система - это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной производственной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или производственной линии.

Системы класса MES нашли широкое распространение в странах с разви­той рыночной экономикой сравнительно недавно, в России количество пред­приятий, использующих эти системы, тем более невелико.

Необходимо учитывать, что автоматизация цехового уровня производства в MES-системе требует от предприятия усилий, которые должны быть направ­лены как на внедрение, так и на дальнейшее поддержание работы системы.

При внедрении MES-системы работы сотрудников предприятия и кон­сультантов меньше или соизмерима с внедрением ERP-системы. Объективно в MES автоматизируются меньше сфер деятельности предприятия (бизнес-процессов), чем в ERP-системе. При использовании MES, на цеховом уровне, вероятно понадобится больше реорганизаций, чем при внедрении ERP. Чтобы воспользоваться таким преимуществом MES, как актуальное производственное расписание на протяжении всей сиены, необходимо оперативно вносить факти­ческие данные об исполнении операций, поломках оборудования и прочих со­бытиях в цехе, влияющих не выполнение плана. Если решено актуализировать план работы каждые 15 минут, то это означает, что фактические данные за прошедшие 15 минут должны быть внесены в систему. В случае ERP в столь оперативном отражении фактов нет необходимости, поскольку перепланирова­ние будет проведено после окончания рабочей смены.

Как уже было сказано, и MES и ERP системы решают приблизительно одинаковые задачи только в разных масштабах: ERP - объемно-календарное планирование, использующее средне- и долгосрочный период времени; MES - оперативное планирование на краткосрочный период времени (минуты, часы). И здесь перед предприятием встает вопрос, какую систему выбрать для реали­зации. Понятно, что наиболее благоприятным было бы внедрение систем обоих типов, но у большинства предприятий не хватит финансовых и людских ресур­сов на одновременную реализацию двух проектов. Поэтому начинать придется с одного, следовательно, предприятие по-прежнему перед выбором. Фирмы, продвигающие соответствующий программный продукт представят большое количество аргументированных доводов и критериев в пользу своей системы, поэтому руководителю предприятия необходимо взвесить все «за» и «против».

В качестве попытки найти объектный критерий для выбора можно со­слаться на результаты исследований Gartner Group, которые позволяют свя­зать экономический эффект от внедрения ERP-систем (в данном случае SAP R/3) с масштабом предприятия, на котором это внедрение проводится.

На рис. 16.1 приведена диаграмма, иллюстрирующая эту зависимость на основании статистических данных по западным промышленным предприятиям.

На основании этих данных можно заключить, что для автоматизации предприятий с объемом производства менее 10 млн. долларов в год внедрение ERP-системы не даст существенного экономического эффекта. На таких пред­приятиях для автоматизации организационного уровня производства в первую очередь необходимо внедрять MES-систему (то есть выбрать более «легкое» в финансовом отношении решение).

Для предприятий с объемом производства от 10 до 100 млн. долларов в год эффективность внедрения ERP - системы составляет 10-30%.

Решение о том, с чего начинать (ERP или MES) должно приниматься индивидуально, однако учитывая средний размер предприятия, большую стоимость внедрения ERP - системы и больший экономический эффект от автоматизации цехов и участков посредством MES, предпочтительно начать с MES, по­сле чего внедрять ERP.

Для предприятий с объемом производства более 100 млн. долларов в год целесообразно начинать автоматизацию организационного уровня производст­ва с ERP - системы, после чего в производственных подразделениях внедрять MES.

Интегрированную автоматизированную систему управления промыш­ленным предприятием можно представить в виде трех взаимосвязанных уров­ней управления (рис.16.2)

При этом каждый уровень выполняет свою основную управленческую функцию:

Верхний уровень управления предприятием (административно-хозяйственный) решает стратегические задачи, а соответствующая ERP-система обеспечивает управление ресурсами в масштабе предприятия в целом, включая часть функций поддержки производства (долгосрочное планирование и стратегическое управление в масштабе: годовое, квар­тальное, месячное);

Средний уровень управления (производственный) решает задачи опера­тивного управления процессом производства, а соответствующая автоматизи­рованная система обеспечивает эффективное использование ресурсов (сырья, энергоносителей, производственных средств, персонала), а также оптимальное исполнение плановых заданий (сменное, суточное, декадное, месячное) на уровне участка, цеха, предприятия;

Низшие уровни технологического управления решают классические зада­чи управления технологическими процессами.

Каждый контур (ERP, MES, АСУТП) управления характеризуется своим уровнем интенсивности циркулирующей в нем информации, своим масштабом времени и своим набором функций:

Контур управления уровня АСУТП (технологический) является самым ин­тенсивным по объему информации и самым жестким по времени реакции, которое может составлять секунды и даже миллисекунды. В верхнем уровне слоя АСУТП происходит накопление и обработка большого числа техноло­гических параметров и создается информационная база исходных данных для MES-уровняю.

Контур управления уровня MES (оперативно-производственный) опирается на отфильтрованную и обработанную информацию, поступающую как от АСУТП, так и от других служб производства (снабжения, технической под­держки, технологических, планово-производственных и т.д.). Интенсивность информационных потоков здесь существенно ниже и связана с задачами оп­тимизации заданных производственных показателей (качество продукции, производительность, энергосбережение, себестоимость и т.д.). Типовые вре­мена циклов управления составляют минуты, часы, смены, сутки. Оператив­ное управление производством в этом контуре управления осуществляется специалистами, которые более детально, чем высший менеджмент, владеют производственной ситуацией (руководители производственных цехов, уча­стков, главные технологи, энергетики, механики и др.). В связи с этим долж­но повышаться качество и эффективность принимаемых решений в пределах делегированных сверху полномочий.

Контур управления уровня ERP (стратегический) освобождается в этом слу­чае от решения оперативных задач производства и обеспечивает поддержку бизнес-процессов предприятия в целом. Поток информации от производст­венного блока становится минимальным и включает в себя агрегированную управляющую и отчетную информацию по стандартам ERP с типовыми временами контроля (декада, месяц, квартал), а также "алармовые" сигналы, требующие немедленного вмешательства высшего менеджмента предпри­ятия.

Очевидно, что при комплексной автоматизации практически любого предприятия есть потребности в покрытии того или иного набора MES-функций средствами автоматизации. Какими продуктами это реализуется - во­прос другой, здесь возможны разные варианты. В некоторых случаях могут применяться интегрированные MES-системы, иногда эти функции могут быть реализованы в рамках той или иной функциональности ERP, возможно исполь­зование автономных продуктов, реализующих ту или иную MES-функцию. Возможно также и сочетание этих вариантов. Конкретный набор MES-продуктов для данного предприятия, с учетом его специфики и возможностей, обычно предлагают фирмы по MES-консалтингу и системные интеграторы. Один из вариантов реализации MES-проекта на производстве представлен на рис. 16.3.

Примеры MES-систем

Рассмотрим краткие характеристики наиболее распространенных MES-систем: PI System, ИУС «Орбита», Plan2 Business Solution, Simatic PCS7, Т-Factory-6.

PI System (Plant Information System) фирмы OSI Software, США - уни­версальная информационная система сбора, хранения и представления в еди­ном формате данных от различных ПЛК, DSC, SCADA-систем, устройств руч­ного ввода и пр. PI System поддерживает клиент - серверную архитектуру. Кли­ентское ПО базируется на ОС Win 9x/NT/2000/XP. Основными компонентами системы являются PI Server - БДРВ с подсистемой обработки данных, PI Sys­tem имеет свыше 250 интерфейсов для связи с ПЛК, DSC, SCADА-системами. В состав ПО клиентских приложений PI System входят:

PI DateLink - выводит данные из архива PI System в электронные таблицы MS Excel.

PI Process Book - построение мнемосхем с параметрами процесса, графиков, диаграмм.

- PI Batch View - просмотр и анализ периодических процессов.

PI АСЕ - анализ производительности и эффективности процесса в реальном времени.

- PI ACI - создание интерактивных мнемосхем для просмотра любым Web-браузером.

- Sigma Fine - анализ работы измерительных устройств.

ИУС «Орбита». Информационно-управляющая система «Орбита» разра­ботана компанией «ПЛК Системы», относится к классу MES - систем и предна­значена для непрерывных и непрерывно-дискретных производств преимущест­венно в горнодобывающей, металлургической, химической, нефтегазовой от­раслях промышленности, а также в теплоэнергетике. В системе использованы программные продукты корпорации Wonderware (InTouch, Active Factory, SuiteVoyager, InSQL, MS SQL, MS Excel) и пакет Avantis.

Система включает разнообразные базы данных знаний - регламентов вы­полнения и учета производственных операций, имеет модульную структуру, базируется на концепции рациональной автоматизации для конкретного пред­приятия с достигнутым уровнем автоматизации.

Система «Орбита» состоит из следующих функциональных модулей:

- «ЖДЖ» - информационно-диспетчерская система железнодорожного цеха.

Характер информации: сведения о незавершенном производстве на путях и о потоках сырья и продукции.

- «Хим. анализы» - информационная подсистема химической лаборатории.

Характер информации: сведения о химических и физических параметрах материалов.

- «ТЭП» - контроль технико-экономических показателей. Характер инфор­мации: текущие и плановые значения технологических и технико-экономических показателей.

- «Балансы» - ведение балансов для анализа производства. Характер инфор­мации: динамика дебалансов и факторов, их образующих.

- «НЗП» - мониторинг незавершенного производства. Характер информа­ции: динамика изменения незавершенного производства и факторов, ее об­разующих.

- «Резервуары» - мониторинг резервуарного парка. Характер информации: сведения о незавершенном производстве на складах, их входах и выходах.

- «Метрология» - планирование, учет, ремонт, поверка средств измерения и контроля. Характер информации: сведения о состоянии действующих при­борах и ходе ремонтных и поверочных работ.

Основой обработки и хранения информации данных в РВ являются сер­веры - MS SQL Server и IndustrialSQL Server.

Система Plan2Business Solution компании О Technologies. Plan2Business Solution обеспечивает представление технологической информации любому пользователю системы в реальном времени. В семейство Plan2Business Solution входят следующие программные средства:

Plan2Business Server;

Компонент Plan2Business Server, является основой Plan2Business Solution, взаимодействующей со SCADA системами Citect и FIX, базами данных реаль­ного времени Oracle и MS SQL Server, используемыми для хранения конфигу­рационных и технологических данных. Для интеграции с MS Word, Excel, Ac­cess, Internet Explorer и др. Используются открытые технологии типа MS ActiveX. В состав Plan2Business Server входят ряд клиентских приложений, на­страиваемых в соответствии в требованиями пользователя, в том числе тренды, алармы, данные для встраивания в электронные таблицы.

Кроме того, Plan2Business Server имеет встроенные средства резервиро­вания с возможностью переключения с основного на резервный и средства за­щиты информации.

Конфигурирование и администрирование Plan2Business Server осуществ­ляется с помощью Plan2Business Server Manager.

Plan2NET на основе Plan2Business Server и используя современные WEB-технологии, способен доставить информацию пользователю в любой точке сис­темы. Plan2NET имеет встроенный анализатор тревог для наблюдения за собы­тиями на производстве и их диагностики. Данные выводятся в виде трендов, номограмм, диаграмм или таблиц.

Plan2Pocket предназначен для доступа к технологической и оперативной информации с помощью средств беспроводной связи, основанной на современ­ных стандартных технологиях.

Simatic PCS7 - интегрированная система управления процессом произ­водства фирмы Siemens, Германия.

Отличительные особенности системы:

Открытая модульная система (используются интерфейсы DDE, ОРС, ODBC, SQL);

Гибкость и масштабируемость системы;

Возможность резервирования модулей системы, в том числе ПЛК, сетей, устройств ввода- вывода и системы HMI;

Соответствие международным стандартам, таким как Ethernet, TCP/IP, ОРС для обмена данными с корпоративным уровнем управления;

Наличие модульного программного пакета BATCH flexible для автомати­зации дискретных рецептурных процессов, сопрягаемого с SAP R/3.

Система обеспечивает горизонтальную и вертикальную интеграцию предприятия - от уровня датчиков до уровня управления предприятием.

Коммуникация в системе Simatic PCS7 основана на стандартах Simatic Net, Industrial Ethernet, Fast Ethernet и PROFIBUS. В качестве ОС используется Win NT. Для настройки системы PCS7 применяется Simatic-менеджер от STEP 7, а в качестве языка программирования по стандарту IEC 61131-3 используется язык SFC. Для разработки интерфейса операторской станции используется гра­фический редактор WinCC.

Система PCS7 оперирует преимущественно с контроллерами Simatic S7-400 с интерфейсом шины PROFIBUS-DP. ПЛК подсоединяется к системной шине через Industrial Ethernet. Для высокоскоростной передачи данных в систе­мах с требованиями безопасности применяется Fast Ethernet (100 Мбит/с) с ре­зервированной кольцевой структурой и физической средой - оптоволокно.

Программное обеспечение Simatic PCS7 включает интерфейс @aGlance и сервер @PCS7@aGlance, обеспечивающий доступ к данным технологического процесса для различных приложений в любое время, в том числе через сети Internet/Intranet.

InfoPlus.21 - информационная система управления в режиме РВ интегри­рована с системой Simatic PCS7.

Система «T-Factory-б» компании AdAstra Research Group (Россия).

Программный продукт T-Factory-б предназначен для автоматизации биз­нес-процессов. T-Factory-б относится к классу MES-систем и призван решать задачи учета производственных затрат, сырья и энергии, учета простоев обору­дования, расчета себестоимости продукции и др. задачи. Достоинством систе­мы является ее интеграция со SCADA-системой Trace Mode б, при разработке которых используется технология автопостроения.

Разработка проекта АСУ ТП со SCADA-системой Trace Mode 6 служит ее основой ее интеграции с MES-системой T-Factory-б. Модули T-Factory-б обес­печивают управление производственными заданиями (функции MES-систем) и управление человеческими ресурсами (HRM). Модуль ЕАМ обеспечивает учет и техническое обслуживание, получение и анализ информации об отказах обо­рудования, учет затрат энергоресурсов. Модуль HRM контролирует кадровый состав предприятия, организационные структуры предприятия, цеха, участка, позволяет грамотно планировать трудовые ресурсы для выполнения конкрет­ных задач.

Наиболее ответственным в системе является MES-модуль, в котором ин­тегрируется вся информация от АСУ ТП и модулей ЕАМ и HRM. Модуль MES позволяет рассчитать сроки выполнения заказов и корректировать их в режиме реального времени, рассчитать и корректировать себестоимость продукции, рассчитать необходимые для выполнения задания ресурсы (материальные, фи­нансовые, кадровые), а также обеспечивает передачу информации в ERP-систему предприятия.

Для хранения данных о ходе технологических и производственных про­цессов используется единая СУБД реального времени SIAD6. Предусмотрено «горячее» резервирование серверов БД защита от несанкционированного дос­тупа. Данные о технологическом процессе поступают в T-Factory-6 из МРВ Trace Mode 6, а с верхнего бизнес-уровня - от операторских станций, Web-серверов, по GSM-каналам.

T-Factory-6 содержит бесплатную инструментальную среду для разработ­ки и проверки полнофункционального проекта (до покупки лицензии с ограни­чением времени непрерывной работы).

MES (Manufacturing Execution System) - производственная исполнительная система. MES - это специализированные программные комплексы, которые предназначены для решения задач оперативного планирования и управления производством. Системы данного класса призваны решать задачи синхронизации, координировать, анализировать и оптимизировать выпуск продукции в рамках определенного производства.

Использование MES как специального промышленного софта, позволяет значительно повысить фондоотдачу технологического оборудования и, в результате, увеличить прибыль предприятия даже в условиях отсутствия дополнительных вложений в производство. MES-системы являются промышленными комплексными либо программными средствами, работающими в среде мастерских или производственных предприятий.

Основные функции MES:

Связующее звено между управлением и создает так называемый уровень MES (MES= Manufacturing Execution System).

• Следить за состоянием и распределением ресурсов.
• Оперативность и детальность планирования.
• Диспетчеризация производства.
• Управление документами.
• Собирать и хранить данные.
• Управлять персоналом.
• Управлять качеством продукции.
• Управлять производственными процессами.
• Управлять техническим обслуживанием и ремонтом.
• Прослеживать историю продукта.
• Анализировать производительность.

Отличия MES систем от ERP

Чем отличаются MES системы от ERP-систем, и почему они находятся на разных уровнях информационной структуры? ERP-системы ориентированы на планирование выполнения заказов, т.е. отвечают на вопрос: когда и сколько продукции должно быть произведено ? MES системы фокусируются на вопросе: как в действительности продукция производится ? И оперируют более точной информацией о производственных процессах.

Информационно-управляющая структура производственного предприятия

Главное отличие MES от ERP заключается в том, что MES системы, оперируя исключительно производственной информацией, позволяют корректировать либо полностью перерассчитывать производственное расписание в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо. В ERP системах по причине большого объема административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая, непосредственного влияния на производственный процесс не оказывает, перепланирование может осуществляться не чаще одного раза в сутки.

За счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от производственного расписания, MES системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным.

MES системы, собирая и обобщая данные, полученные от различных производственных систем и технологических линий (нижний уровень пирамиды), выводят на более высокий уровень организацию всей производственной деятельности, начиная от формирования производственного заказа и до отгрузки готовой продукции на склады.

MES системы реализуют связь в реальном времени производственных процессов с бизнес процессами предприятия и улучшают финансовые показатели предприятия (cash flow), включая повышение отдачи основных фондов, ускорение оборота денежных средств, снижение себестоимости, своевременность поставок, повышение размера прибыли и производительности.

MES системы формируют данные о текущих производственных показателях, включая реальную себестоимость продукции, необходимые для более качественного функционирования ERP систем.

Таким образом, MES - это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной производственной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или производственной линии.

Ядро интеграции предприятия

Функции, выполняемые MES-системами, могут быть интегрированы с другими системами управления предприятием, такими как Планирование Цепочек Поставок (SCM), Продажи и Управления сервисом (SSM), Планирования Ресурсов Предприятия (ERP), Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП), что обеспечит своевременное и всеобъемлющее наблюдение за критическими производственными процессами.

Оставьте свой комментарий!