Определить остаточный ресурс трубопровода по минимальной. Остаточный ресурс трубопроводов: методика оценки. Изучение технической документации
АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА «ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ»
(АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»)
МЕТОДИКА
оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов
|
Генеральный директор |
А.Е. Фолиянц |
|
Первый зам. генерального директора |
Н.В. Мартынов |
|
Зав. лабораторией аппаратов и трубопроводов (№13) |
Ю.И. Шлеенков |
|
Зав. отделом конструирования средств механизации (№ 16) |
Н.Ф. Мелихов |
|
Вед. научный сотрудник лаборатории аппаратов и трубопроводов (№13) |
Н.Н. Толкачев |
Волгоград - 1996
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая «Методика...» регламентирует необходимый объем работ и порядок их проведения, критерии оценки работоспособности при определении остаточного ресурса стальных технологических трубопроводов, применяемых для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах от остаточного давления (вакуум) от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до условного давления 10 МПа (100 кгс/см 2) и рабочих температур от -196 °С до +700 °С, эксплуатация и ремонт которых осуществляются в соответствии с требованиями РД 38.13.004 -85.
1.2. Остаточный ресурс - продолжительность безопасной эксплуатации трубопровода на допустимых параметрах от данного момента времени до его прогнозируемого предельного состояния. Прогнозирование остаточного ресурса осуществляется в единицах времени (годах, часах).
1.3. Остаточный ресурс определяется для трубопроводов, если они:
· выработали установленный автором проекта расчетный срок службы или расчетный ресурс;
· не имели установленного расчетного срока службы или расчетного ресурса и находились в эксплуатации 20 лет и более;
· выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс сверх установленного срока службы или расчетного ресурса;
· временно находились при условиях нарушения режима эксплуатации на параметрах, превышающих расчетные (например, при аварии и пожаре);
· по мнению владельца требуют оценки остаточного ресурса.
1.4. Остаточный ресурс трубопроводов устанавливается на основании технического диагностирования по программе, включающей в себя следующий комплекс работ:
· обследование технического состояния трубопровода;
· исследование механических свойств, микроструктуры и химического состава металла (см. п. );
· оценка фактической нагруженности его элементов на регламентных параметрах его эксплуатации;
· прогнозирование остаточного ресурса трубопровода и его элементов;
· оформление и анализ результатов выполненного обследования технического состояния трубопровода и его элементов, исследований и расчетов;
· составления заключения (см. приложение ).
В программе необходимо указывать информацию по имеющейся лицензии (разрешения) на вид деятельности организации, проводящей техническое диагностирование (номер лицензии, дату выдачи, срок действия).
2. ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
2.1. Обследование производится с целью оценки технического состояния трубопровода и включает в себя:
Изучение технической документации, условий эксплуатации, информации о ранее проведенных ревизиях, выполненных ремонтах, имевших место отказах и их причинах;
Наружный осмотр;
Внутренний осмотр для участков трубопроводов, имеющих деформацию, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или элементов трубопровода;
Замеры твердости (выборочно) металла и сварных швов;
Толщинометрию;
Дефектоскопию одним из методов не разрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, магнито-порошковый, капиллярный или метод акустической эмиссии), которая производится в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода;
Оценку металлографических структур;
Стилоскопирование элементов, выполненных из легированных сталей в случае отсутствия данных по ним в паспорте трубопровода;
Отбор (вырезка) металла для контроля механических свойств, химического состава и микроструктуры;
Гидравлическое (пневматическое) испытание на прочность и плотность.
Необходимость и объемы работ по всем видам обследования приведены в соответствующих разделах.
2.2. Результаты обследования технического состояния оформляются актом или протоколом, где указывается возможность эксплуатации на определенный срок до выдачи заключения об их дальнейшей эксплуатации или об их выводе из эксплуатации.
Акт (протокол) должен быть подписан специалистами, проводящими обследование (см. п. ) и утвержден руководством предприятия - владельца трубопроводов.
Трубопроводы с неустраненными дефектами к дальнейшей эксплуатации не допускаются.
2.3. Перед проведением обследования технического состояния трубопровод должен быть подготовлен к безопасному проведению работ в соответствии с действующими правилами и нормами по технике безопасности персоналом предприятия - владельца трубопровода.
2.4. До начала проведения обследования технического состояния трубопровода он должен быть остановлен, охлажден, освобожден от продукта, пропарен, отделен от всех действующих аппаратов и трубопроводов заглушками или отсоединен.
2.5. Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.
Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.
2.6. Обследование технического состояния трубопровода на действующих технологических установках (производствах, блоках) в газо- и пожароопасных местах должно осуществляться по наряду-допуску, выдаваемому в установленном порядке администрацией предприятия - владельца трубопровода.
2.7. Места и объем (полностью или частично) вскрытия тепловой изоляции должны устанавливаться специалистами, производящими об следование технического состояния трубопровода.
2.8. Поверхности трубных элементов в местах возможного дефекта должны быть зачищены до металлического блеска предприятием - владельцем по указанию лиц, производящих обследование технического состояния трубопроводов. Шероховатость поверхности должна быть не более 10 мкм по ГОСТ 2789 .
Ширина зачищенного участка сварного соединения, подготовленного для контроля, должна быть не менее 60 - 100 мм с каждой стороны шва по всей контролируемой длине данного сварного соединения.
2.9. Результаты обследования технического состояния трубопровода должны быть отражены в заключении (см. приложение ).
Изучение технической документации
2.14. При разборке трубопровода выборочно по указанию специалистов, выполняющих обследование, разобрать и осмотреть фланцевые соединения. При этом особое внимание должно быть обращено на состояние уплотнительной поверхности фланцев, на состояние наружной и внутренней поверхностей их воротников, а также на состояние прокладок и крепежных деталей.
2.15. При осмотре разобрать (выборочно, по указанию специалистов, проводящих обследование) резьбовые соединения на трубопроводах, осмотреть их, а для трубопроводов этой установки, проработавших без замены 20 лет и более, работающих при температуре 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей (для каждого материального исполнения трубопровода, а также для трубопроводов, имеющих повышенную коррозию), измерить резьбовыми калибрами одно-три изделия.
При неудовлетворительных результатах контроля резьбовых соединений дополнительный объем устанавливают лица, проводящие обследование.
2.16. При осмотре проверить состояние и правильность работы опор, подвесок, крепежных деталей, особенно трубопроводов, подверженных вибрации, и состояние прокладок многоразового использования разобранных фланцевых соединений.
2.17. В местах, освобожденных от изоляции, после выполнения наружного осмотра трубопровод подлежит простукиванию молотком массой 1,0 - 1,5 кг с ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой по всему периметру трубы, за исключением трубопроводов, выполненных из сталей, склонных к охрупчиванию. Состояние трубы определяется по звуку или по вмятинам у которые образуются при обстукивании.
2.18. Если в результате наружного осмотра, измерений толщины стенки и простукивания молотком возникли сомнения в состоянии трубопровода, то производится разборка участка трубопровода (вырезка катушки) для внутреннего осмотра или его отбраковка; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости, протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемыйв неблагоприятных условиях, где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, образование застойных зон и т.п.
2.19. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопровода, а также их деформации, превышающих значения указанных в конструкторской и действующей нормативно-технической документации.
2.20. На основании осмотра (по результатам осмотра) специалистами, выполняющими обследование, назначаются места замера толщины стенки и твердости, места оценки металлографических структур не разрушающими методами, места стилоскопирования, дефектоскопии, в том числе и сварных соединений, а также места контрольных вырезок металла для исследования механических свойств и химического состава металла, либо, при наличии неисправимых дефектов, производится отбраковка элементов трубопроводов.
2.21. При неудовлетворительных результатах обследования необходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, обстучать молотком, измерить толщину и т.п.) и сделать более частые измерения толщины стенки всего трубопровода по усмотрению специалистов, выполняющих обследование.
2.22. Измерить на участках трубопроводов, работающих при температуре выше 450 ℃ для углеродистых и выше 500 ℃ для легированных сталей, деформацию по состоянию на момент определения остаточного ресурса и проверить документацию по фиксированию наблюдений за ползучестью, если это предусмотрено действующими «Правилами...», «Регламентом...» или проектом.
2.23. Осмотр подземных трубопроводов производится после вскрытия и выемки грунта на отдельных участках длиной не менее двух метров каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, измерением толщины стенки, а, при необходимости, по усмотрению специалистов, выполняющих обследование, вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливают специалисты, выполняющие обследование, исходя из следующих условий:
При контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью системы С-SСап и приборов типа АНПИ и ВТР-У, либо их аналогов, вскрытие производят в местах выявленных повреждений изоляции;
При отсутствии указанных средств инструментального контроля подземных трубопроводов вскрытие производят из расчета один участок на 200 - 300 м длины трубопровода.
2.24. Трубы и детали трубопроводов, работающие при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей, отбраковываются, если их деформация превысила допустимые нормы согласно действующей нормативно-технической документации или проекта и РД 34.17.421-92. Возможность дальнейшей эксплуатации труб с остаточной деформацией, превышающей нормы, может быть определена на основании результатов дополнительного комплексного обследования.
2.25. Изношенные корпуса задвижек, вентилей, клапанов и других деталей по результатам осмотра должны отбраковываться, если уплотнительные элементы арматуры и корпус износились настолько, что не обеспечивают безопасную работу трубопровода, и отремонтировать их невозможно.
2.26. Фланцы по результатам осмотра должны отбраковываться, если при разборке обнаружены неудовлетворительное состояние уплотнительных поверхностей, трещины, раковины и другие дефекты, не подлежащие ремонту.
2.27. Прокладки многократного пользования (овальные, линзовые, зубчатые, спирально-навитые и др.) по результатам осмотра должны отбраковываться, если при разборке обнаружены: неудовлетворительное состояние рабочих поверхностей, трещины, забойные, сколы, раковины, деформации и пр.
2.28. Крепежные детали (шпильки, болты, гайки) по результатам осмотра должны отбраковываться, если выявлены трещины, срывы, выкрашивание ниток резьбы, коррозионный износ резьбы, изгиб болтов, шпилек, остаточная деформация, приводящая к изменению профиля резьбы, износ боковых граней и округление ребер болтов и гаек, а также по результатам измерения резьбовыми калибрами типа Р-Р по ГОСТ 6485 , ГОСТ 2533 , ГОСТ 18465 , ГОСТ 18456.
Толщинометрия
2.29. Замер толщины стенок трубопроводов должен производиться на участках, работающих в наиболее сложных условиях: отводах (коленах, гибах), тройниках, врезках, местах сужения трубопроводов, перед арматурой и после нее, в местах скопления влаги, веществ, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах, тупиковых и временно неработающих участках, корпусах арматуры, воротниках фланцев, а также на прямых участках трубопроводов технологических установок через 20 м и менее и межцеховых трубопроводов через 100 м и менее. Обязательной толщинометрии подлежат отводы (колена, гибы) в местах со стороны большого и малого радиусов гиба, а также на нейтральной линии.
Число точек замера на элементах трубопровода определяется специалистами, проводящими обследование, с обеспечением надежной оценки толщины стенки.
для подземных трубопроводов замер толщин стенок производится на элементах трубопровода в местах вскрытия.
2.30. При неудовлетворительных результатах необходимо сделать дополнительно более частые измерения толщины стенок по усмотрению специалистов, выполняющих обследование трубопровода. Количество замеров должно выявить дефектный участок.
2.31. Замер толщины стенки должен производиться, как правило, ультразвуковыми приборами (с указанием типа прибора) отечественного или импортного производства, прошедшими поверку и обеспечивающими заданную погрешность, указанную в паспорте (инструкции по эксплуатации). Места (точки) замеров толщины стенки наносятся на схемы трубопроводов, а результаты замеров - на схемы или в таблицы. При этом в результаты замеров элементов трубопроводов заносятся наименьшие значения толщины стенки.
2.32. Температура окружающего воздуха и контролируемого металла при замерах должна находиться в пределах, указанных в паспорте (инструкции по эксплуатации) прибора.
2.33. Поверхность в местах замера толщины стенки ультразвуковыми приборами должна быть освобождена от изоляции, шелушащихся слоев краски, грязи, зачищены без заметных рисок, выпуклостей и углублений. Шероховатость поверхности в местах контакта с ультразвуковым преобразователем должна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ 2789 .
2.34. Трубы, детали трубопроводов, изношенные корпуса литых задвижек, вентилей, клапанов, литых деталей, фланцы, сильфонные и линзовые компенсаторы подлежат отбраковке, если за срок, обеспечивающий остаточный ресурс или пробег до очередной ревизии, выполняемой предприятием - владельцем, фактическая толщина стенки из-за коррозионного и эрозионного износов уменьшится и станет равной или выйдет за пределы отбраковочных значений по паспорту, определенных в соответствии с требованиями п.п. 13.49 - 13.53, 13.56, 13.57, РД 38.13.004-86 , либо достигли других отбраковочных признаков, указанных в этих пунктах, а крепежные детали - п.п. 13.54 и 13.55 РД 38.13.004-86 .
2.35. Следует учитывать, что для всех элементов трубопровода, корпусов арматуры и компенсаторов фактическая толщина стенки на момент обследования должна быть не менее величины, равной отбраковочной плюс прибавки на коррозионный и эрозионный износ за время назначенного остаточного ресурса (очередной ревизии).
Замер твердости
2.36. Замер твердости металла трубопровода и сварных соединений должен производиться в доступных местах для элементов трубопровода (труба, отвод (колено, гиб), переход, кованый (литой) тройник и др.), как правило, в местах выполнения толщинометрии. Допускается замер твердости элементов трубопровода и сварных соединений производить выборочно по одному представителю каждого, при этом выбор представителей должен осуществляться для группы однотипных элементов с одинаковым материальным исполнением, которые находятся в зоне максимальных силовых и тепловых нагрузок. В каждом месте, установленном специалистами, проводящими обследование, должно быть сделано не менее трех замеров.
Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва.
Замер твердости шпилек и гаек производится выборочно (одного-трех изделий) не менее, чем на двух-трех трубопроводах технологической установки, работающих при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей.
Места (точки) замеров твердости могут наноситься на схемы трубопроводов, а результаты замеров - на схему или в таблицу.
Дефектоскопия
2.40. дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустикоэмиссионный, магнито-порошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.
Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух - трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей.
2.41. Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод не разрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.
2.42. В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.
2.43. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782 в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.
Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с утвержденной Госгортехнадзором РФ нормативно-технической документацией по этому виду контроля.
Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 , инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.
Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля должны выполняться согласно ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442 соответственно и по отраслевым стандартам или инструкциям по данным методам контроля.
Результаты дефектоскопии оформляются заключением с указанием типа прибора (для радиографического или ультразвукового контроля). Заключение должно быть подписано специалистом второго уровня и руководителем лаборатории неразрушающего контроля.
Оценка металлографических структур
2.44. Металлографические исследования металла и сварных швов элементов трубопровода должны проводиться, когда по условиям эксплуатации (среда, температура, давление) и (или) выполненных ремонтных работ возможны изменения структуры металла, а также в следующих случаях:
Если значения твердости металла обследуемых элементов трубопровода ниже или выше допустимых нормативных значений;
Если трубопровод побывал в огне в результате пожара, аварии или стихийных бедствий;
По требованиям действующих нормативно-технических документов или проекта;
По усмотрению специалистов, проводящих обследование трубопровода.
2.45. Контроль микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом проводится по действующим методикам непосредственно на наружной поверхности элементов и на сварных швах по репликам (оттискам) или переносным металлографическим микроскопом. Контроль микроструктуры на сварных швах производится по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
Стилоскопирование
2.46. Стилоскопирование элементов трубопроводов и наплавленного металла сварных швов из легированных сталей производится в случаях отсутствия данных об их материальном исполнении, а также в случаях сомнения в материальном исполнении элементов трубопровода по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
Отбор металла для контроля механических свойств, химического состава и микроструктуры
Под группой понимаются близкие по материальному исполнению и рабочим условиям, длительности эксплуатации трубопроводы одной технологической установки (объекта).
2.48. К контрольной вырезке металла предъявляются следующие требования:
Вырезка участка трубы должна производиться из наиболее нагруженного силовыми и температурными нагрузками места;
Длина участка трубы и их количество должны быть такими, чтобы обеспечить необходимую возможность изготовления требуемого количества образцов (из одного или нескольких, как правило, прямых участков трубы);
При исследования механических свойств сварного шва (продольного или поперечного) длина участка трубы должна быть такой, чтобы обеспечить необходимую возможность изготовления заданного количества образцов из сварных соединений и из основного металла;
Место вырезки участка трубы должно быть удобным для проведения работ по вырезке и сварке с соблюдением действующих норм по расстоянию между сварными соединениями.
2.49. Вырезка металла для исследования химического состава (отбор стружки, срубы) и микроструктуры (по вырезке, срубам) на одном трубопроводе из группы производится для легированных сталей в случаях отсутствия данных или сомнении в материальном исполнении элементов трубопровода по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
допускается проводить исследование механических свойств, микроструктуры и химического состава безобразцовыми методами.
2.50. Контрольную вырезку участков труб производят механическим или газопламенным способами. Рекомендуется вырезать контрольные участки из мест, пораженных трещинами, коррозией, либо деформированные участки и прилегающий к ним «здоровый» металл.
2.51. В местах контрольной вырезки вваривается участок трубы из металла, как правило, аналогичной марки по разработанной технологии.
2.52. допускается в качестве контрольной вырезки участка трубы использовать металл, вырезанный при дефектации ремонте или замене труб.
Гидравлическое (пневматическое) испытание на прочность и плотность
2.53. При положительных результатах обследования технического состояния трубопровод подвергается гидравлическому (пневматическому) испытанию, а также испытанию на герметичность на давления, указанные в паспорте трубопровода.
Если в «Заключении...» о дальнейшей эксплуатации трубопровода остаточной ресурс будет установлен на пониженных рабочих параметрах, то величина давления при испытании должна быть назначена в «Заключении...» специалистами, выполняющими обследование, в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.
3. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И МИКРОСТРУКТУРЫ И МЕТАЛЛА
3.1. Исследование механических свойств металла производятся на образцах, изготовленных из контрольных вырезок труб (их участков).
Количество изготавливаемых образцов из контрольных вырезок, необходимость того или иного вида испытаний, температура образцов при испытании назначаются специалистами, выполняющими обследование, но во всех случаях для металлографического исследования и определения твердости должно быть не менее одного образца (шлифа), для остальных видов - не менее двух образцов, а для испытания на ударную вязкость - не менее трех образцов.
Схема раскроя контрольной вырезки на образцы выполняется специалистами, производящими обследование.
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина 100 (50) мм тип 1-Y ГОСТ 9651 .
для испытаний на растяжение при рабочих (повышенных) температурах:
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина 100 (50) мм по ГОСТ 9651 ;
Плоские образцы толщиной 10 мм по ГОСТ 9651 .
При изготовлении образцов на растяжение предпочтение следует отдавать пропорциональным плоским образцам натурной толщины, а в случае невозможности испытания образцов натурной толщины их надо утонять механическим путем со стороны, минимально подверженной эксплуатационным повреждениям.
Для испытания на длительную прочность по ГОСТ 10145 :
Гладкие цилиндрические диаметром 7 мм с начальной расчетной длиной 70 мм;
Гладкие цилиндрические диаметром 5 мм с начальной расчетной длиной 50 (25) мм;
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм с начальной расчетной длиной 100 (50) мм.
Испытания образцов на ударный изгиб выполняются на образцах, подготовленных в соответствии с требованиями ГОСТ 9495 и имеющих концентратор вида « U ».
Образцы для испытания на изгиб изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 14919 . Испытываются образцы Натурной толщины. Рекомендуется одну их торцевых поверхностей образцов на изгиб готовить под металлографический микрошлиф, что позволит более точно проследить за развитием деформации и разрушением образца.
Измерения твердости выполняются на образцах, вырезанных из контрольных вырезок и изготовленных в соответствии с ГОСТ 9012 , ГОСТ 9013 , ГОСТ 2999 и др. применительно к выбранному методу измерения твердости.
Определение механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла выполняется на образцах, изготовленных в соответствии с ГОСТ 6996 .
Предпочтение следует отдать образцам натурной толщины.
Допускается изменять форму и размеры головок образцов для проведения всех видов испытаний, не оговоренные требованиями соответствующих нормативных документов, в зависимости от способа их крепления в захватах испытательной машины.
Отбор проб металла (стружки) для определения химического состава выполняется по ГОСТ 7122 .
Образцы для проведения специальных исследований изготавливаются в соответствии с методиками проведения этих исследований.
3.5. Испытания образцов металла на растяжение и обработка результатов выполняются по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 .
3.6. Испытания образцов металла на ударный изгиб и обработка результатов выполняются по ГОСТ 9454 .
3.7. Испытания образцов на механическое старение по ударной вязкости и обработка результатов выполняются по ГОСТ 7268 .
3.8. Испытания образцов металла на изгиб и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 14019 .
3.9. Испытания образцов металла на длительную прочность и обработка результатов выполняются по ГОСТ 10145 .
3.10. Испытания образцов сварного соединения и обработка результатов выполняются по ГОСТ 6996 .
3.11. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных вырезок, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены результаты, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка испытаний считается неудовлетворительной.
3.12. Показатели механических свойств при испытаниях должны определяться как среднее арифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат следует считать неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду испытаний далее результаты, отличающиеся от установленных норм в сторону уменьшения более, чем на 10 %, а по ударной вязкости не более, чем на 10 дж/см 2 (1 кгс м/см 2).
3.13. Механические характеристики основного металла элементов трубопровода и сварных соединений должны быть не ниже норм, установленных в действующей нормативно-технической документации.
3.14. Металл элементов трубопровода и металл сварного соединения бракуются, если их твердость достигла значений, указанных в п. настоящей «Методики...».
3.15. Условия проведения испытаний, не упомянутых в настоящей «Методике...», и обработка их результатов оговариваются в методиках этих испытаний. Методики должны быть утверждены специализированной организацией, если на них нет нормативных или методических документов.
3.16. Металлографические исследования металла контрольных вырезок и сварных соединений проводят для оценки микроструктуры, возможного ее изменения под влиянием длительной эксплуатации. Исследования проводят на образцах (шлифах) металла и сварных соединений.
3.17. Образцы подготавливаются как металлографические шлифы, которые, как правило, должны быть во всю толщину исследуемого металла (для сварного соединения - поперек). допускается изготавливать несколько образцов (шлифов) при толщине трубы более 30 мм так, чтобы имелась возможность просмотра микроструктуры по всей толщине исследуемого металла.
Образцы (шлифы), вырезанные из сварного соединения, должны обеспечить просмотр микроструктуры по всему сечению сварного шва, включая и зону термического влияния.
Образцы (шлифы) не должны иметь «заваленных» плоскостей по кромкам наружной и внутренней поверхностей трубы, из которой вырезан образец. Это необходимо для выявления возможных поверхностных нарушений микроструктуры металла.
Место вырезки образца (шлифа) из контрольной вырезки определяется специалистами, выполняющими работу по исследованию металла.
3.18. Просмотр микроструктуры выполняется на металлографических микроскопах при кратности увеличения не менее 100х. Выбор кратности увеличения осуществляется специалистами, проводящими металлографические исследования.
3.19. При необходимости, для выполнения исследований могут применяться электронографические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методы исследования металла.
Решение о необходимости этих исследований принимается специалистами, проводящими исследование металла.
металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ 5640 ;
определение величины зерна по ГОСТ 5639 ;
определение степени сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного теплотехнического института;
В качестве эталонов микроструктуры используются данные ГОСТ 8233 .
При металлографическом исследовании металла особое внимание обращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие трещин, может быть коррозия под напряжением, а также другие дефекты. В случае обнаружения дефектов микроструктуры металл может быть подвергнут дефектоскопии, дополнительному специальному исследованию по оценке влияния этих дефектов на его работоспособность или подлежит отбраковке.
3.21. На основании анализа результатов исследований основного металла и металла сварных соединений (если выполнялось исследование сварного соединения) специалистами, проводившими исследования и испытания, дается оценка (заключение) о работоспособности металла и о возможности его дальнейшей эксплуатации.
4. ОЦЕНКА ФАКТИЧЕСКОЙ НАГРУЖЕННОСТИ ОСНОВНЫХ НЕСУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
4.1. Оценка фактической нагруженности основных несущих элементов трубопровода может быть осуществлена расчетным, экспериментальным или комплексным (совокупность расчетного и экспериментального) методами. Решение о применяемом методе принимают специалисты, выполняющие обследование.
5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА
5.1. Прогнозирование остаточного ресурса трубопровода базируется на результатах обследования технического состояния, исследования механических свойств и микроструктуры металла, оценки фактической нагруженности основных несущих элементов трубопровода и гидравлического (пневматического) испытания пробным давлением.
Оценка остаточного ресурса определяется типом основного повреждающего фактора, действующего на элементы трубопровода.
5.2. Прогнозирование остаточного ресурса производится только для трубопровода, техническое состояние которого по результатам обследования и исследования механических свойств и структуры металла оценивается как удовлетворительное.
5.3. Оценка остаточного ресурса основных несущих элементов трубопровода, повреждающим фактором для которого является общая коррозия, производится по формуле:
Т ОСТ = К(S ф - S ОТБ )/А ф,
где Т ОСТ - остаточный ресурс элемента, годы;
S ф - фактическая толщина элемента, мм;
S ОТБ - отбраковочная толщина элемента, мм;
К - коэффициент, зависящий от категории и срока службы трубопровода без замены;
А ф - фактическая скорость коррозионного и эрозионного износа, мм/год;
Для трубопроводов 1 категории, проработавших без замены:
до 20-ти лет включительно - К = 1,00;
более 20-ти до 30-ти лет включительно - К = 0,95;
более 30-ти лет - К = 0,90.
Для трубопроводов II и III категорий, проработавших без замены:
до 30-ти лет включительно - К = 1,00;
более 30-ти лет - К=0,95.
Для трубопроводов IV и V категорий, проработавших без замены:
до 20-ти лет включительно и более - К = 1,00.
Значение отбраковочной толщины может приниматься из паспорта или из расчета с учетом фактических свойств металла.
Фактическая скорость коррозии определяется из практики по данным, накопленным предприятием-владельцем трубопровода за время его эксплуатации с учетом результатов технических освидетельствований и результатов данного обследования.
За остаточный ресурс трубопровода принимается минимальное из полученных значений расчетного ресурса основных несущих элементов (труба, отвод (колено, гиб), переход, врезка, тройник (кованный, литой) и др.), которое обеспечит безопасную эксплуатацию трубопровода в течение прогнозируемого назначенного ресурса.
В тех случаях, когда расчетный остаточный ресурс трубопровода превышает десять лет, остаточной ресурс принимается равным десяти годам.
По истечении установленного остаточного ресурса трубопровода для оценки возможности его дальнейшей эксплуатации необходимо определение нового остаточного ресурса в соответствии с настоящей «Методикой...».. . Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2). - М.: Химия, 1988. -287 с.
25. Технические указания регламент по эксплуатации оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающего в водородосодержащих средах. - М.: ВПО «Союзнефтеоргсинтез», 1983.
26. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов - М.: НПО «Трубопровод», 1995.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. Разработчик - АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»
2. Зарегистрировано - АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»
3. Вводится впервые.
АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА «ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ»
(АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»)
МЕТОДИКА
оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов
|
Генеральный директор |
А.Е. Фолиянц |
|
Первый зам. генерального директора |
Н.В. Мартынов |
|
Зав. лабораторией аппаратов и трубопроводов (№13) |
Ю.И. Шлеенков |
|
Зав. отделом конструирования средств механизации (№ 16) |
Н.Ф. Мелихов |
|
Вед. научный сотрудник лаборатории аппаратов и трубопроводов (№13) |
Н.Н. Толкачев |
Волгоград - 1996
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая «Методика...» регламентирует необходимый объем работ и порядок их проведения, критерии оценки работоспособности при определении остаточного ресурса стальных технологических трубопроводов, применяемых для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах от остаточного давления (вакуум) от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до условного давления 10 МПа (100 кгс/см 2) и рабочих температур от -196 °С до +700 °С, эксплуатация и ремонт которых осуществляются в соответствии с требованиями РД 38.13.004 -85.
1.2. Остаточный ресурс - продолжительность безопасной эксплуатации трубопровода на допустимых параметрах от данного момента времени до его прогнозируемого предельного состояния. Прогнозирование остаточного ресурса осуществляется в единицах времени (годах, часах).
1.3. Остаточный ресурс определяется для трубопроводов, если они:
· выработали установленный автором проекта расчетный срок службы или расчетный ресурс;
· не имели установленного расчетного срока службы или расчетного ресурса и находились в эксплуатации 20 лет и более;
· выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс сверх установленного срока службы или расчетного ресурса;
· временно находились при условиях нарушения режима эксплуатации на параметрах, превышающих расчетные (например, при аварии и пожаре);
· по мнению владельца требуют оценки остаточного ресурса.
1.4. Остаточный ресурс трубопроводов устанавливается на основании технического диагностирования по программе, включающей в себя следующий комплекс работ:
· обследование технического состояния трубопровода;
· исследование механических свойств, микроструктуры и химического состава металла (см. п. );
· оценка фактической нагруженности его элементов на регламентных параметрах его эксплуатации;
· прогнозирование остаточного ресурса трубопровода и его элементов;
· оформление и анализ результатов выполненного обследования технического состояния трубопровода и его элементов, исследований и расчетов;
· составления заключения (см. приложение ).
В программе необходимо указывать информацию по имеющейся лицензии (разрешения) на вид деятельности организации, проводящей техническое диагностирование (номер лицензии, дату выдачи, срок действия).
2. ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
2.1. Обследование производится с целью оценки технического состояния трубопровода и включает в себя:
Изучение технической документации, условий эксплуатации, информации о ранее проведенных ревизиях, выполненных ремонтах, имевших место отказах и их причинах;
Наружный осмотр;
Внутренний осмотр для участков трубопроводов, имеющих деформацию, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или элементов трубопровода;
Замеры твердости (выборочно) металла и сварных швов;
Толщинометрию;
Дефектоскопию одним из методов не разрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, магнито-порошковый, капиллярный или метод акустической эмиссии), которая производится в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода;
Оценку металлографических структур;
Стилоскопирование элементов, выполненных из легированных сталей в случае отсутствия данных по ним в паспорте трубопровода;
Отбор (вырезка) металла для контроля механических свойств, химического состава и микроструктуры;
Гидравлическое (пневматическое) испытание на прочность и плотность.
Необходимость и объемы работ по всем видам обследования приведены в соответствующих разделах.
2.2. Результаты обследования технического состояния оформляются актом или протоколом, где указывается возможность эксплуатации на определенный срок до выдачи заключения об их дальнейшей эксплуатации или об их выводе из эксплуатации.
Акт (протокол) должен быть подписан специалистами, проводящими обследование (см. п. ) и утвержден руководством предприятия - владельца трубопроводов.
Трубопроводы с неустраненными дефектами к дальнейшей эксплуатации не допускаются.
2.3. Перед проведением обследования технического состояния трубопровод должен быть подготовлен к безопасному проведению работ в соответствии с действующими правилами и нормами по технике безопасности персоналом предприятия - владельца трубопровода.
2.4. До начала проведения обследования технического состояния трубопровода он должен быть остановлен, охлажден, освобожден от продукта, пропарен, отделен от всех действующих аппаратов и трубопроводов заглушками или отсоединен.
2.5. Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.
Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.
2.6. Обследование технического состояния трубопровода на действующих технологических установках (производствах, блоках) в газо- и пожароопасных местах должно осуществляться по наряду-допуску, выдаваемому в установленном порядке администрацией предприятия - владельца трубопровода.
2.7. Места и объем (полностью или частично) вскрытия тепловой изоляции должны устанавливаться специалистами, производящими об следование технического состояния трубопровода.
2.8. Поверхности трубных элементов в местах возможного дефекта должны быть зачищены до металлического блеска предприятием - владельцем по указанию лиц, производящих обследование технического состояния трубопроводов. Шероховатость поверхности должна быть не более 10 мкм по ГОСТ 2789 .
Ширина зачищенного участка сварного соединения, подготовленного для контроля, должна быть не менее 60 - 100 мм с каждой стороны шва по всей контролируемой длине данного сварного соединения.
2.9. Результаты обследования технического состояния трубопровода должны быть отражены в заключении (см. приложение ).
Изучение технической документации
2.14. При разборке трубопровода выборочно по указанию специалистов, выполняющих обследование, разобрать и осмотреть фланцевые соединения. При этом особое внимание должно быть обращено на состояние уплотнительной поверхности фланцев, на состояние наружной и внутренней поверхностей их воротников, а также на состояние прокладок и крепежных деталей.
2.15. При осмотре разобрать (выборочно, по указанию специалистов, проводящих обследование) резьбовые соединения на трубопроводах, осмотреть их, а для трубопроводов этой установки, проработавших без замены 20 лет и более, работающих при температуре 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей (для каждого материального исполнения трубопровода, а также для трубопроводов, имеющих повышенную коррозию), измерить резьбовыми калибрами одно-три изделия.
При неудовлетворительных результатах контроля резьбовых соединений дополнительный объем устанавливают лица, проводящие обследование.
2.16. При осмотре проверить состояние и правильность работы опор, подвесок, крепежных деталей, особенно трубопроводов, подверженных вибрации, и состояние прокладок многоразового использования разобранных фланцевых соединений.
2.17. В местах, освобожденных от изоляции, после выполнения наружного осмотра трубопровод подлежит простукиванию молотком массой 1,0 - 1,5 кг с ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой по всему периметру трубы, за исключением трубопроводов, выполненных из сталей, склонных к охрупчиванию. Состояние трубы определяется по звуку или по вмятинам у которые образуются при обстукивании.
2.18. Если в результате наружного осмотра, измерений толщины стенки и простукивания молотком возникли сомнения в состоянии трубопровода, то производится разборка участка трубопровода (вырезка катушки) для внутреннего осмотра или его отбраковка; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости, протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемыйв неблагоприятных условиях, где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, образование застойных зон и т.п.
2.19. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопровода, а также их деформации, превышающих значения указанных в конструкторской и действующей нормативно-технической документации.
2.20. На основании осмотра (по результатам осмотра) специалистами, выполняющими обследование, назначаются места замера толщины стенки и твердости, места оценки металлографических структур не разрушающими методами, места стилоскопирования, дефектоскопии, в том числе и сварных соединений, а также места контрольных вырезок металла для исследования механических свойств и химического состава металла, либо, при наличии неисправимых дефектов, производится отбраковка элементов трубопроводов.
2.21. При неудовлетворительных результатах обследования необходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, обстучать молотком, измерить толщину и т.п.) и сделать более частые измерения толщины стенки всего трубопровода по усмотрению специалистов, выполняющих обследование.
2.22. Измерить на участках трубопроводов, работающих при температуре выше 450 ℃ для углеродистых и выше 500 ℃ для легированных сталей, деформацию по состоянию на момент определения остаточного ресурса и проверить документацию по фиксированию наблюдений за ползучестью, если это предусмотрено действующими «Правилами...», «Регламентом...» или проектом.
2.23. Осмотр подземных трубопроводов производится после вскрытия и выемки грунта на отдельных участках длиной не менее двух метров каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, измерением толщины стенки, а, при необходимости, по усмотрению специалистов, выполняющих обследование, вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливают специалисты, выполняющие обследование, исходя из следующих условий:
При контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью системы С-SСап и приборов типа АНПИ и ВТР-У, либо их аналогов, вскрытие производят в местах выявленных повреждений изоляции;
При отсутствии указанных средств инструментального контроля подземных трубопроводов вскрытие производят из расчета один участок на 200 - 300 м длины трубопровода.
2.24. Трубы и детали трубопроводов, работающие при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей, отбраковываются, если их деформация превысила допустимые нормы согласно действующей нормативно-технической документации или проекта и РД 34.17.421-92. Возможность дальнейшей эксплуатации труб с остаточной деформацией, превышающей нормы, может быть определена на основании результатов дополнительного комплексного обследования.
2.25. Изношенные корпуса задвижек, вентилей, клапанов и других деталей по результатам осмотра должны отбраковываться, если уплотнительные элементы арматуры и корпус износились настолько, что не обеспечивают безопасную работу трубопровода, и отремонтировать их невозможно.
2.26. Фланцы по результатам осмотра должны отбраковываться, если при разборке обнаружены неудовлетворительное состояние уплотнительных поверхностей, трещины, раковины и другие дефекты, не подлежащие ремонту.
2.27. Прокладки многократного пользования (овальные, линзовые, зубчатые, спирально-навитые и др.) по результатам осмотра должны отбраковываться, если при разборке обнаружены: неудовлетворительное состояние рабочих поверхностей, трещины, забойные, сколы, раковины, деформации и пр.
2.28. Крепежные детали (шпильки, болты, гайки) по результатам осмотра должны отбраковываться, если выявлены трещины, срывы, выкрашивание ниток резьбы, коррозионный износ резьбы, изгиб болтов, шпилек, остаточная деформация, приводящая к изменению профиля резьбы, износ боковых граней и округление ребер болтов и гаек, а также по результатам измерения резьбовыми калибрами типа Р-Р по ГОСТ 6485 , ГОСТ 2533 , ГОСТ 18465 , ГОСТ 18456.
Толщинометрия
2.29. Замер толщины стенок трубопроводов должен производиться на участках, работающих в наиболее сложных условиях: отводах (коленах, гибах), тройниках, врезках, местах сужения трубопроводов, перед арматурой и после нее, в местах скопления влаги, веществ, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах, тупиковых и временно неработающих участках, корпусах арматуры, воротниках фланцев, а также на прямых участках трубопроводов технологических установок через 20 м и менее и межцеховых трубопроводов через 100 м и менее. Обязательной толщинометрии подлежат отводы (колена, гибы) в местах со стороны большого и малого радиусов гиба, а также на нейтральной линии.
Число точек замера на элементах трубопровода определяется специалистами, проводящими обследование, с обеспечением надежной оценки толщины стенки.
для подземных трубопроводов замер толщин стенок производится на элементах трубопровода в местах вскрытия.
2.30. При неудовлетворительных результатах необходимо сделать дополнительно более частые измерения толщины стенок по усмотрению специалистов, выполняющих обследование трубопровода. Количество замеров должно выявить дефектный участок.
2.31. Замер толщины стенки должен производиться, как правило, ультразвуковыми приборами (с указанием типа прибора) отечественного или импортного производства, прошедшими поверку и обеспечивающими заданную погрешность, указанную в паспорте (инструкции по эксплуатации). Места (точки) замеров толщины стенки наносятся на схемы трубопроводов, а результаты замеров - на схемы или в таблицы. При этом в результаты замеров элементов трубопроводов заносятся наименьшие значения толщины стенки.
2.32. Температура окружающего воздуха и контролируемого металла при замерах должна находиться в пределах, указанных в паспорте (инструкции по эксплуатации) прибора.
2.33. Поверхность в местах замера толщины стенки ультразвуковыми приборами должна быть освобождена от изоляции, шелушащихся слоев краски, грязи, зачищены без заметных рисок, выпуклостей и углублений. Шероховатость поверхности в местах контакта с ультразвуковым преобразователем должна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ 2789 .
2.34. Трубы, детали трубопроводов, изношенные корпуса литых задвижек, вентилей, клапанов, литых деталей, фланцы, сильфонные и линзовые компенсаторы подлежат отбраковке, если за срок, обеспечивающий остаточный ресурс или пробег до очередной ревизии, выполняемой предприятием - владельцем, фактическая толщина стенки из-за коррозионного и эрозионного износов уменьшится и станет равной или выйдет за пределы отбраковочных значений по паспорту, определенных в соответствии с требованиями п.п. 13.49 - 13.53, 13.56, 13.57, РД 38.13.004-86 , либо достигли других отбраковочных признаков, указанных в этих пунктах, а крепежные детали - п.п. 13.54 и 13.55 РД 38.13.004-86 .
2.35. Следует учитывать, что для всех элементов трубопровода, корпусов арматуры и компенсаторов фактическая толщина стенки на момент обследования должна быть не менее величины, равной отбраковочной плюс прибавки на коррозионный и эрозионный износ за время назначенного остаточного ресурса (очередной ревизии).
Замер твердости
2.36. Замер твердости металла трубопровода и сварных соединений должен производиться в доступных местах для элементов трубопровода (труба, отвод (колено, гиб), переход, кованый (литой) тройник и др.), как правило, в местах выполнения толщинометрии. Допускается замер твердости элементов трубопровода и сварных соединений производить выборочно по одному представителю каждого, при этом выбор представителей должен осуществляться для группы однотипных элементов с одинаковым материальным исполнением, которые находятся в зоне максимальных силовых и тепловых нагрузок. В каждом месте, установленном специалистами, проводящими обследование, должно быть сделано не менее трех замеров.
Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва.
Замер твердости шпилек и гаек производится выборочно (одного-трех изделий) не менее, чем на двух-трех трубопроводах технологической установки, работающих при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей.
Места (точки) замеров твердости могут наноситься на схемы трубопроводов, а результаты замеров - на схему или в таблицу.
Дефектоскопия
2.40. дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустикоэмиссионный, магнито-порошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.
Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух - трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 °С для углеродистых и выше 500 °С для легированных сталей.
2.41. Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод не разрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.
2.42. В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.
2.43. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782 в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.
Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с утвержденной Госгортехнадзором РФ нормативно-технической документацией по этому виду контроля.
Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 , инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.
Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля должны выполняться согласно ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442 соответственно и по отраслевым стандартам или инструкциям по данным методам контроля.
Результаты дефектоскопии оформляются заключением с указанием типа прибора (для радиографического или ультразвукового контроля). Заключение должно быть подписано специалистом второго уровня и руководителем лаборатории неразрушающего контроля.
Оценка металлографических структур
2.44. Металлографические исследования металла и сварных швов элементов трубопровода должны проводиться, когда по условиям эксплуатации (среда, температура, давление) и (или) выполненных ремонтных работ возможны изменения структуры металла, а также в следующих случаях:
Если значения твердости металла обследуемых элементов трубопровода ниже или выше допустимых нормативных значений;
Если трубопровод побывал в огне в результате пожара, аварии или стихийных бедствий;
По требованиям действующих нормативно-технических документов или проекта;
По усмотрению специалистов, проводящих обследование трубопровода.
2.45. Контроль микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом проводится по действующим методикам непосредственно на наружной поверхности элементов и на сварных швах по репликам (оттискам) или переносным металлографическим микроскопом. Контроль микроструктуры на сварных швах производится по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
Стилоскопирование
2.46. Стилоскопирование элементов трубопроводов и наплавленного металла сварных швов из легированных сталей производится в случаях отсутствия данных об их материальном исполнении, а также в случаях сомнения в материальном исполнении элементов трубопровода по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
Отбор металла для контроля механических свойств, химического состава и микроструктуры
Под группой понимаются близкие по материальному исполнению и рабочим условиям, длительности эксплуатации трубопроводы одной технологической установки (объекта).
2.48. К контрольной вырезке металла предъявляются следующие требования:
Вырезка участка трубы должна производиться из наиболее нагруженного силовыми и температурными нагрузками места;
Длина участка трубы и их количество должны быть такими, чтобы обеспечить необходимую возможность изготовления требуемого количества образцов (из одного или нескольких, как правило, прямых участков трубы);
При исследования механических свойств сварного шва (продольного или поперечного) длина участка трубы должна быть такой, чтобы обеспечить необходимую возможность изготовления заданного количества образцов из сварных соединений и из основного металла;
Место вырезки участка трубы должно быть удобным для проведения работ по вырезке и сварке с соблюдением действующих норм по расстоянию между сварными соединениями.
2.49. Вырезка металла для исследования химического состава (отбор стружки, срубы) и микроструктуры (по вырезке, срубам) на одном трубопроводе из группы производится для легированных сталей в случаях отсутствия данных или сомнении в материальном исполнении элементов трубопровода по усмотрению специалистов, проводящих обследование.
допускается проводить исследование механических свойств, микроструктуры и химического состава безобразцовыми методами.
2.50. Контрольную вырезку участков труб производят механическим или газопламенным способами. Рекомендуется вырезать контрольные участки из мест, пораженных трещинами, коррозией, либо деформированные участки и прилегающий к ним «здоровый» металл.
2.51. В местах контрольной вырезки вваривается участок трубы из металла, как правило, аналогичной марки по разработанной технологии.
2.52. допускается в качестве контрольной вырезки участка трубы использовать металл, вырезанный при дефектации ремонте или замене труб.
Гидравлическое (пневматическое) испытание на прочность и плотность
2.53. При положительных результатах обследования технического состояния трубопровод подвергается гидравлическому (пневматическому) испытанию, а также испытанию на герметичность на давления, указанные в паспорте трубопровода.
Если в «Заключении...» о дальнейшей эксплуатации трубопровода остаточной ресурс будет установлен на пониженных рабочих параметрах, то величина давления при испытании должна быть назначена в «Заключении...» специалистами, выполняющими обследование, в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.
3. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И МИКРОСТРУКТУРЫ И МЕТАЛЛА
3.1. Исследование механических свойств металла производятся на образцах, изготовленных из контрольных вырезок труб (их участков).
Количество изготавливаемых образцов из контрольных вырезок, необходимость того или иного вида испытаний, температура образцов при испытании назначаются специалистами, выполняющими обследование, но во всех случаях для металлографического исследования и определения твердости должно быть не менее одного образца (шлифа), для остальных видов - не менее двух образцов, а для испытания на ударную вязкость - не менее трех образцов.
Схема раскроя контрольной вырезки на образцы выполняется специалистами, производящими обследование.
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина 100 (50) мм тип 1-Y ГОСТ 9651 .
для испытаний на растяжение при рабочих (повышенных) температурах:
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина 100 (50) мм по ГОСТ 9651 ;
Плоские образцы толщиной 10 мм по ГОСТ 9651 .
При изготовлении образцов на растяжение предпочтение следует отдавать пропорциональным плоским образцам натурной толщины, а в случае невозможности испытания образцов натурной толщины их надо утонять механическим путем со стороны, минимально подверженной эксплуатационным повреждениям.
Для испытания на длительную прочность по ГОСТ 10145 :
Гладкие цилиндрические диаметром 7 мм с начальной расчетной длиной 70 мм;
Гладкие цилиндрические диаметром 5 мм с начальной расчетной длиной 50 (25) мм;
Гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм с начальной расчетной длиной 100 (50) мм.
Испытания образцов на ударный изгиб выполняются на образцах, подготовленных в соответствии с требованиями ГОСТ 9495 и имеющих концентратор вида « U ».
Образцы для испытания на изгиб изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 14919 . Испытываются образцы Натурной толщины. Рекомендуется одну их торцевых поверхностей образцов на изгиб готовить под металлографический микрошлиф, что позволит более точно проследить за развитием деформации и разрушением образца.
Измерения твердости выполняются на образцах, вырезанных из контрольных вырезок и изготовленных в соответствии с ГОСТ 9012 , ГОСТ 9013 , ГОСТ 2999 и др. применительно к выбранному методу измерения твердости.
Определение механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла выполняется на образцах, изготовленных в соответствии с ГОСТ 6996 .
Предпочтение следует отдать образцам натурной толщины.
Допускается изменять форму и размеры головок образцов для проведения всех видов испытаний, не оговоренные требованиями соответствующих нормативных документов, в зависимости от способа их крепления в захватах испытательной машины.
Отбор проб металла (стружки) для определения химического состава выполняется по ГОСТ 7122 .
Образцы для проведения специальных исследований изготавливаются в соответствии с методиками проведения этих исследований.
3.5. Испытания образцов металла на растяжение и обработка результатов выполняются по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 .
3.6. Испытания образцов металла на ударный изгиб и обработка результатов выполняются по ГОСТ 9454 .
3.7. Испытания образцов на механическое старение по ударной вязкости и обработка результатов выполняются по ГОСТ 7268 .
3.8. Испытания образцов металла на изгиб и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 14019 .
3.9. Испытания образцов металла на длительную прочность и обработка результатов выполняются по ГОСТ 10145 .
3.10. Испытания образцов сварного соединения и обработка результатов выполняются по ГОСТ 6996 .
3.11. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных вырезок, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены результаты, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка испытаний считается неудовлетворительной.
3.12. Показатели механических свойств при испытаниях должны определяться как среднее арифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат следует считать неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду испытаний далее результаты, отличающиеся от установленных норм в сторону уменьшения более, чем на 10 %, а по ударной вязкости не более, чем на 10 дж/см 2 (1 кгс м/см 2).
3.13. Механические характеристики основного металла элементов трубопровода и сварных соединений должны быть не ниже норм, установленных в действующей нормативно-технической документации.
3.14. Металл элементов трубопровода и металл сварного соединения бракуются, если их твердость достигла значений, указанных в п. настоящей «Методики...».
3.15. Условия проведения испытаний, не упомянутых в настоящей «Методике...», и обработка их результатов оговариваются в методиках этих испытаний. Методики должны быть утверждены специализированной организацией, если на них нет нормативных или методических документов.
3.16. Металлографические исследования металла контрольных вырезок и сварных соединений проводят для оценки микроструктуры, возможного ее изменения под влиянием длительной эксплуатации. Исследования проводят на образцах (шлифах) металла и сварных соединений.
3.17. Образцы подготавливаются как металлографические шлифы, которые, как правило, должны быть во всю толщину исследуемого металла (для сварного соединения - поперек). допускается изготавливать несколько образцов (шлифов) при толщине трубы более 30 мм так, чтобы имелась возможность просмотра микроструктуры по всей толщине исследуемого металла.
Образцы (шлифы), вырезанные из сварного соединения, должны обеспечить просмотр микроструктуры по всему сечению сварного шва, включая и зону термического влияния.
Образцы (шлифы) не должны иметь «заваленных» плоскостей по кромкам наружной и внутренней поверхностей трубы, из которой вырезан образец. Это необходимо для выявления возможных поверхностных нарушений микроструктуры металла.
Место вырезки образца (шлифа) из контрольной вырезки определяется специалистами, выполняющими работу по исследованию металла.
3.18. Просмотр микроструктуры выполняется на металлографических микроскопах при кратности увеличения не менее 100х. Выбор кратности увеличения осуществляется специалистами, проводящими металлографические исследования.
3.19. При необходимости, для выполнения исследований могут применяться электронографические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методы исследования металла.
Решение о необходимости этих исследований принимается специалистами, проводящими исследование металла.
металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ 5640 ;
определение величины зерна по ГОСТ 5639 ;
определение степени сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного теплотехнического института;
В качестве эталонов микроструктуры используются данные ГОСТ 8233 .
При металлографическом исследовании металла особое внимание обращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие трещин, может быть коррозия под напряжением, а также другие дефекты. В случае обнаружения дефектов микроструктуры металл может быть подвергнут дефектоскопии, дополнительному специальному исследованию по оценке влияния этих дефектов на его работоспособность или подлежит отбраковке.
3.21. На основании анализа результатов исследований основного металла и металла сварных соединений (если выполнялось исследование сварного соединения) специалистами, проводившими исследования и испытания, дается оценка (заключение) о работоспособности металла и о возможности его дальнейшей эксплуатации.
4. ОЦЕНКА ФАКТИЧЕСКОЙ НАГРУЖЕННОСТИ ОСНОВНЫХ НЕСУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
4.1. Оценка фактической нагруженности основных несущих элементов трубопровода может быть осуществлена расчетным, экспериментальным или комплексным (совокупность расчетного и экспериментального) методами. Решение о применяемом методе принимают специалисты, выполняющие обследование.
5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА
5.1. Прогнозирование остаточного ресурса трубопровода базируется на результатах обследования технического состояния, исследования механических свойств и микроструктуры металла, оценки фактической нагруженности основных несущих элементов трубопровода и гидравлического (пневматического) испытания пробным давлением.
Оценка остаточного ресурса определяется типом основного повреждающего фактора, действующего на элементы трубопровода.
5.2. Прогнозирование остаточного ресурса производится только для трубопровода, техническое состояние которого по результатам обследования и исследования механических свойств и структуры металла оценивается как удовлетворительное.
5.3. Оценка остаточного ресурса основных несущих элементов трубопровода, повреждающим фактором для которого является общая коррозия, производится по формуле:
Т ОСТ = К(S ф - S ОТБ )/А ф,
где Т ОСТ - остаточный ресурс элемента, годы;
S ф - фактическая толщина элемента, мм;
S ОТБ - отбраковочная толщина элемента, мм;
К - коэффициент, зависящий от категории и срока службы трубопровода без замены;
А ф - фактическая скорость коррозионного и эрозионного износа, мм/год;
Для трубопроводов 1 категории, проработавших без замены:
до 20-ти лет включительно - К = 1,00;
более 20-ти до 30-ти лет включительно - К = 0,95;
более 30-ти лет - К = 0,90.
Для трубопроводов II и III категорий, проработавших без замены:
до 30-ти лет включительно - К = 1,00;
более 30-ти лет - К=0,95.
Для трубопроводов IV и V категорий, проработавших без замены:
до 20-ти лет включительно и более - К = 1,00.
Значение отбраковочной толщины может приниматься из паспорта или из расчета с учетом фактических свойств металла.
Фактическая скорость коррозии определяется из практики по данным, накопленным предприятием-владельцем трубопровода за время его эксплуатации с учетом результатов технических освидетельствований и результатов данного обследования.
За остаточный ресурс трубопровода принимается минимальное из полученных значений расчетного ресурса основных несущих элементов (труба, отвод (колено, гиб), переход, врезка, тройник (кованный, литой) и др.), которое обеспечит безопасную эксплуатацию трубопровода в течение прогнозируемого назначенного ресурса.
В тех случаях, когда расчетный остаточный ресурс трубопровода превышает десять лет, остаточной ресурс принимается равным десяти годам.
По истечении установленного остаточного ресурса трубопровода для оценки возможности его дальнейшей эксплуатации необходимо определение нового остаточного ресурса в соответствии с настоящей «Методикой...».. . Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2). - М.: Химия, 1988. -287 с.
25. Технические указания регламент по эксплуатации оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающего в водородосодержащих средах. - М.: ВПО «Союзнефтеоргсинтез», 1983.
26. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов - М.: НПО «Трубопровод», 1995.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. Разработчик - АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»
2. Зарегистрировано - АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»
3. Вводится впервые.
Программа предназначена для расчета остаточного ресурса элементов трубопровода под действием коррозионно-эрозионного воздействия и по своим возможностям не имеет отечественных аналогов.
Использование программы позволяет повысить безопасность эксплуатации трубопроводов при сокращении трудозатрат на этапе анализа результатов диагностики (измерений толщины).
Программа поставляется с базой данных механических характеристик материалов трубы в зависимости от температуры.
Программа позволяет выполнять следующие типы расчета:
- Расчет гамма-процентного остаточного ресурса в условиях коррозионно-эрозионного износа стенки. Износ рассматривается как линейный во времени процесс с нормальным распределением скорости износа по элементам трубопровода. Возможен учет деградирующих свойств материала.
- Расчет остаточного ресурса трубопровода по статистике отказов его элементов. Предполагается, что трубы и трубные детали являются набором однородных элементов со случайным разбросом механических свойств и внешних воздействий. Данный тип расчета позволяет учесть язвенную коррозию элементов трубопровода.
- Расчет наработки на отказ трубопровода после гидравлических испытаний повышенным давлением. В расчете возможно варьирование коэффициентом перегрузки при гидравлических испытаниях.
Расчет проводится в соответствии с:
- "Методикой вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.1996.
- ОСТ 153-39.4-010-2002 Методика определения остаточного ресурса нефтегазопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений.
- "Методикой комплексного диагностирования технического состояния и вероятностной оценки остаточного ресурса нефтепромысловых трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.2001.
- РД 10-400-01 "Нормы расчета на прочность трубопроводов тепловых сетей". Утверждены Госгортехнадзором России 2001.
- РД 50-690-89 Надежность в технике. "Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным". Методические указания.Утверждены ГОССТАНДАРТОМ России, введен 01.01.1991
- СА 03-003-07 Расчеты на прочность и вибрацию стальных технологических трубопроводов. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
- СА 03-005-07 Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Требования к устройству и эксплуатации. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
Учет деградации свойств по значениям твердости HB и HB0,2 по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77.
Возможна генерация отчета для исходных данных и результатов расчета по настраиваемому шаблону.
Использование программы уменьшает время расчета, и дает возможность обработки большого обьема данных, без расчета «вручную» по сложной методике.
Программа рекомендуется для использования при диагностике трубопроводов в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, газовой, нефтедобывающей, теплоэнергетической и других отраслях промышленности. Благодаря продуманной организации диалогового ввода и встроенной документации с методическим описанием освоение программы не требует специального обучения и не занимает много времени. Программа работает в среде Windows 2000/XP/Server 2003/Vista.
Интерфейс программы Ресурс.
Некоторые пользователи программы Ресурс:
ВНИИТНефть (Самара), |
Химический завод (Гомель), |
АО Акрон, |
Пример расчета остаточного ресурса трубопровода с учетом общего коррозионно-эрозийного износа стенок
Исходные данные по примеру № 1, 2.
Требуется рассчитать остаточный ресурс трубопровода с вероятностью прогноза 95 %. Принимаем значение регламентированной надежности г = 0,95 % и односторонней доверительной вероятности, равной 0,95. Принимается линейная модель износа m = 1.
Расчетная толщина стенки (см. пример №1):
t = = = 0,0057 м.
По приведенным в таблице примера № 2 данным подсчитывается значение относительного износа для каждого замера:
Затем подсчитываются:
1. Средний относительный износ:
дср = = = 0,1935.
2. Среднее квадратическое отклонение относительного утонения:
Sд = = = 0,0702.
3. Полагая среднее квадратическое отклонение технологического допуска S0 = 0,05, находим среднее квадратическое отклонение относительно износа:
4. Верхнее интервальное значение среднего относительного износа:
дср = дср + Ud = 0,1935+1,65= 0,2067
5. Верхнее интервальное значение среднеквадратического отклонения относительного износа:
Sd = Sd = 0,0493 = 0,0589.
6. Средний допускаемый относительный износ:
7. Квантиль функции Лапласа:
8. По таблице находим значение функции Лапласа при величине квантиля 2,9 будет 0,998.
9. Подставляя это значение в формулу, находим значение % вероятности:
0,998 х 0,95 = 0,948.
10. По таблице % вероятности 0,948 соответствует Uг - квантиль, равный 1,63.
Параметр Q = ,
11. Остаточный ресурс трубопровода при вероятности прогноза 95%:
T=(Q - 1)ф = (1,18 - 1) х 12= 2,8 года.
Пример расчета прогнозирования остаточного ресурса трубопровода по отказам его элементов
Исходные данные по примеру №1.
Если данные об износе элементов трубопровода имеются не в полном объеме, но имеются данные по отказам и информация о величине общего износа на момент диагностирования, то можно провести приближенный расчет остаточного ресурса трубопровода по отказам его элементов.
Пусть длина трубопровода равна 1200 м, среднее расстояние между элементами трубопровода равно 6 м. За время эксплуатации трубопровода ни одной течи, связанной с износом стенок труб, не было. Требуется рассчитать остаточный ресурс трубопровода с вероятностью прогноза 95%.
Число элементов трубопровода равно 200.
1-б =1 - = 0,995; величина 0,01г = 0,95;
0,01г(1-б) = 0,99 х0,95 = 0,945.
Квантили нормального распределения, соответствующие вероятностям 0,995 и 0,945, берем из таблицы.
U1-б = 2,58 Uг (1-б) = 1,60.
Значения среднего допускаемого относительного износа и значения верхнего интервального значения среднего относительного износа берем из примера № 3.
[дср ]= 0,43; дср = 0,2067.
Остаточный ресурс подсчитываем по формуле:
фост = фd = ,
ф = 12 х = 2,9 года.
Остаточный ресурс трубопровода при вероятности прогноза 95% равен 2,9 года.
Программа предназначена для расчета остаточного ресурса элементов трубопровода под действием коррозионно-эрозионного воздействия и по своим возможностям не имеет отечественных аналогов.
Использование программы позволяет повысить безопасность эксплуатации трубопроводов при сокращении трудозатрат на этапе анализа результатов диагностики (измерений толщины).
Возможности
Программа позволяет выполнять следующие типы расчета:
- Расчет гамма-процентного остаточного ресурса в условиях коррозионно-эрозионного износа стенки. Износ рассматривается как линейный во времени процесс с нормальным распределением скорости износа по элементам трубопровода. Возможен учет деградирующих свойств материала.
- Расчет остаточного ресурса трубопровода по статистике отказов его элементов. Предполагается, что трубы и трубные детали являются набором однородных элементов со случайным разбросом механических свойств и внешних воздействий. Данный тип расчета позволяет учесть язвенную коррозию элементов трубопровода.
- Расчет наработки на отказ трубопровода после гидравлических испытаний повышенным давлением. В расчете возможно варьирование коэффициентом перегрузки при гидравлических испытаниях.
Нормы
"Методикой вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.1996.
ОСТ 153-39.4-010-2002 Методика определения остаточного ресурса нефтегазопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений.
"Методикой комплексного диагностирования технического состояния и вероятностной оценки остаточного ресурса нефтепромысловых трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.2001.
РД 10-400-01 "Нормы расчета на прочность трубопроводов тепловых сетей". Утверждены Госгортехнадзором России 2001.
РД 50-690-89 Надежность в технике. "Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным". Методические указания.Утверждены ГОССТАНДАРТОМ России, введен 01.01.1991
СА 03-003-07 Расчеты на прочность и вибрацию стальных технологических трубопроводов. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
СА 03-005-07 Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Требования к устройству и эксплуатации. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
Базы данных
Программа поставляется с базой данных механических характеристик материалов трубы в зависимости от температуры.
Интерфейс
Интерфейс программы Ресурс
Возможности расчёта
Расчет проводится в соответствии с:
- "Методикой вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.1996.
- ОСТ 153-39.4-010-2002 Методика определения остаточного ресурса нефтегазопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений.
- "Методикой комплексного диагностирования технического состояния и вероятностной оценки остаточного ресурса нефтепромысловых трубопроводов", согласованной Госгортехнадзором России 11.01.2001.
- РД 10-400-01 "Нормы расчета на прочность трубопроводов тепловых сетей". Утверждены Госгортехнадзором России 2001.
- РД 50-690-89 Надежность в технике. "Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным". Методические указания.Утверждены ГОССТАНДАРТОМ России, введен 01.01.1991
- СА 03-003-07 Расчеты на прочность и вибрацию стальных технологических трубопроводов. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
- СА 03-005-07 Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Требования к устройству и эксплуатации. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза», 2007 г.
Учет деградации свойств по значениям твердости HB и HB0,2 по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77.
Загрузка...
