Язвенная коррозия. Понятие о коррозии металлов и классификация. Локальные виды коррозии

Как и все металлы, нержавеющие стали в некоторых случаях могут подвергаться коррозии равномерно по всей поверхности. Если среда не обладает значительными окислительными свойствами, защитная пленка на поверхности металла может в конце концов исчезнуть, что приводит к общей коррозии (неустойчивая пассивность). Более того, состояние поверхности металла влияет на природу его пассивности; коррозионная стойкость максимальна, если поверхность металла не загрязнена частицами железа или различными отложениями.

Межкристаллитная коррозия

Межкристаллитная коррозия нержавеющей стали происходит в основном возле сварных швов. Она может возникнуть также в результате горячей штамповки или термической обработки металла. Это явление обусловлено локальным снижением содержания хрома при анодном растворении карбида хрома, который выделяется по границам зерен возле сварных швов при температурах 400-800 °С. В кислой среде сцепление зерен при этом нарушается и металл становится хрупким.

Развитие межкристаллитной коррозии, которая характерна для аустенитных сталей, можно предотвратить двумя способами: снижением содержания углерода в стали до 0,03% (чтобы ограничить образование карбида хрома) и применением стали, стабилизированной ниобием или титаном, которые с углеродом образуют устойчивые карбиды.

Питтинг

Растворенный кислород обычно способствует пассивации нержавеющей стали за исключением случаев, когда происходит питтинговая коррозия (при наличии в среде хлоридов и бромидов. Этот очень распространенный и очень опасный вид коррозии приводит к образованию сквозных изъязвлений, которые могут быть почти невидимы на поверхности. Вероятность питтинговой коррозии нержавеющей стали под действием растворов, содержащих хлориды, возрастает с увеличением количества воздуха в растворе. Молибденсодержащие нержавеющие стали с высоким содержанием хрома и низким содержанием углерода (например, Z2CND13) относительно стойки к этому виду коррозии.

Общие закономерности возникновения питтинговой коррозии трудно установить, так как они зависят от многих факторов: pH среды, концентрации кислорода, температуры, солесодержа-ния, количества взвешенных веществ и т. д. В некоторых случаях для предотвращения питтинговой коррозии могут быть применены высокосортные сплавы, такие как уранус (Uranus).

Язвенная коррозия

Существует очень мало металлов, не подвергающихся этой разновидности коррозии. Она развивается в застойных зонах, где затруднена или полностью отсутствует диффузия кислорода. Особенно часто язвенная коррозия обнаруживается под слоем отложений, оксидов, биологических обрастаний, под неметаллическими, негерметичными соединениями и т. д.

Язвенная коррозия нержавеющих сталей представляет собой сложный процесс. Он инициируется дифференциальной аэрацией, ведущей к образованию маленьких ячеек, в которых удерживаются продукты коррозии. Если коррозионной средой является, например, вода, содержащая кислород, которая практически нейтральна, но содержит хлориды, гидролиз первичных продуктов коррозии в ячейках приведет к образованию соляной кислоты, которая, достигнув некоторой критической концентрации, вызовет развитие язвенной коррозии. Поэтому язвенная коррозия характеризуется инкубационным периодом, который может продолжаться несколько месяцев. Но если процесс коррозии начался, он развивается очень быстро. В таких случаях коррозия усиливается образованием локальных электрохимических элементов между пассивным и активным металлом, которые быстро разрушают пассивирующую пленку.

Если продукты коррозии смываются водой во время инкубационного периода, процесс язвенной коррозии прекращается полностью.

Наличие никеля и молибдена в стали увеличивает продолжительность инкубационного периода и, таким образом, повышается бероятность того, что процесс будет приостановлен на этот период. Однако, если инкубационный период закончился и начался процесс язвенной коррозии, его скорость для стали с высоким содержанием никеля и молибдена будет столь же велика, как и для стали с меньшим содержанием этих компонентов.

Чтобы предотвратить возникновение язвенной коррозии, необходимо исключить условия, которые способствуют развитию дифференциальной аэрации. Для этой цели должны быть исключены все изменения концентрации кислорода в среде. Однако было бы неправильно предполагать, что путем насыщения среды кислородом и перемешиванием можно добиться состояния насыщения кислородом в трудно доступных зонах.

Для предотвращения образования отложений следует поддерживать достаточно высокие скорости движения воды, если возможно более 3 м/с, а сооружения должны быть запроектированы таким образом, чтобы при эксплуатации не возникали застойные зоны. Если это не удается осуществить, следует предусмотреть возможность периодического дренирования и очистки таких зон.

Коррозия под напряжением

Коррозия под напряжением может происходить в аустенитных сталях, подвергающихся механическим напряжениям, которые или являются остаточными после предварительной обработки (штамповки, сварки), или возникают в процессе эксплуатации. Коррозия под напряжением может развиваться и в некоррозионной среде, но активизируется в присутствии горячих растворов хлоридов щелочных или щелочноземельных металлов. После инкубационного периода различной продолжительности коррозия под напряжением проявляется в виде быстро распространяющихся глубоких трещин.

Чтобы предотвратить развитие коррозии под напряжением , в некоторых случаях необходимо снять напряжения соответствующей термической обработкой.

Специальные виды коррозии нержавеющей стали

Как и при коррозий обычной стали, высокая скорость потока коррозионной жидкости может помешать образованию пассивирующей пленки и в результате будет развиваться локальная коррозия. Защитная пленка также может быть разрушена механическим абразивным воздействием твердых частиц, находящихся в жидкости.

Коррозия, вызванная образованием микропар, возникает в местах соединений различных металлов, например, в местах сварки между нержавеющей и мягкой сталью. В этом случае мягкая сталь становится анодом по отношению к нержавеющей стали и подвергается коррозии. С другой стороны, такое соединение может предотвратить питтинговую или язвенную коррозию нержавеющей стали 18-10 Мо.

Процесс холодной штамповки может привести к образовав нию механически упрочненного мартенсита, который является анодом по отношению к аустениту, составляющему остальную структуру, и поэтому становится преобладающей зоной коррозии. Этого явления можно избежать, используя низкоуглеродистые стали с высоким содержанием никеля, в которых аустениты очень стабильны.

Коррозия металлов - самопроизвольное разрушение металлов вслед­ствие химического или электрохимического взаимодействия их с внешней средой. Коррозионный процесс - гетерогенный (неоднородный), протекает на границе раздела металл - агрессивная среда, име­ет сложный механизм. При этом атомы металла окисляются, т.е.J теряют валентные электроны, атомы переходят через границу раздела во внешнюю среду, взаимодействуют с ее компонентами и образуют продукты коррозии. В большинстве случаев коррозия металлов пройм ходит неравномерно по поверхности, имеются участки, на которых возникают локальные поражения. Некоторые продукты коррозии, образуя поверхностные пленки, сообщают металлу коррозионную стойкость. Иногда могут появляться рыхлые продукты коррозии, имеющие слабое сцепление с металлом. Разрушение таких пленок вызывает интенсивную коррозию обнажающегося металла. Коррозия металла снижает механическую прочность и меняет другие свойства его. Коррозионные процессы классифицируют по видам коррозионных разру­шений, характеру взаимодействия металла со средой, условиям про­текания.

Коррозия бывает сплошная, общая и местная. Сплошная коррозия протекает по всей поверхности металла. При местной коррозии поражения локализуются на отдельных участках поверхности.

Рис. 1Характер коррозионных разрушений:

I – равномерное; II - неравномерное; III - избирательное; IV - пятна; V - язвы; VI - точками или питтингами; VII - сквозное; VIII - нитевидное; IX - поверхностное; X - межкристаллитное; XI - ножевое; XII - растрескивание

Общая коррозия подразделяется на равномерную, неравномер­ную и избирательную (рис. 1).

Равномерная коррозия протекает с одинаковой скоростью по всей поверхности металла; неравномерная - на различных участках поверхности металла с неодинаковой скоростью. При избирательной кор­розии разрушаются отдельные компоненты сплава.

При коррозии пятнами диаметр коррозионных поражений большой глубины. Для язвенной коррозии характерно глубокое поражение участка поверхности ограниченной площади. Как правило, язва находятся над слоем продуктов коррозии. При точечной (питтинговой) коррозии наблюдаются отдельные точечные поражения поверхности металла, которые имеют малые поперечные размеры при значительной глубине. Сквозная - это местная коррозия, вызывающая разрушение металлического изделия насквозь, в виде свищей. Нитевидная коррозия проявляется под неметаллическими покрытиями и виде нитей. Подповерхностная коррозия начинается с поверхности, пи преимущественно распространяется под поверхностью металла, вызывая его вспучивание и расслоение.

При межкристаллитной коррозии разрушение сосредоточено по границам зерен металла или сплава. Этот вид коррозии опасен тем, что происходит потеря прочности и пластичности металла. Ножевая коррозия имеет вид надреза ножом вдоль сварного соединения в сильно агрессивных средах. Коррозионное растрескивание протекает при одновременном воздействии коррозионной среды и растягивающих остаточных или приложенных механических напряжениях.

Металлические изделия в определенных условиях подвергаются коррозионно-усталостному разрушению, протекающему при одновременном воздействии на металл коррозионной среды и переменных I механических напряжений.

По характеру взаимодействия металла со средой различают хими­ческую и электрохимическую коррозии. Химическая коррозия - раз­рушение металла при химическом взаимодействии с агрессивной сре­дой, которой служат неэлектролиты - жидкости и сухие газы. Электрохимическая коррозия - разрушение металла под воздействием электро­лита при протекании двух самостоятельных, но взаимосвязанных процессов - анодного и катодного. Анодный процесс - окислительный, проходит с растворением металла; катодный процесс - восстановительный, обусловлен электрохимическим восстановлением компонентов среды. Современная теория коррозии металлов не исключает совместного протекания химической и электрохимической коррозии, так как в электролитах при определенных условиях возможен перенос массы металла по химическому механизму.

По условиям протекания коррозионного процесса наиболее часто встречаются следующие виды коррозии:

1) газовая коррозия, протекает при повышенных температурах и полном отсутствии влаги на поверхности; продукт газовой корро­зии - окалина обладает при определенных условиях защитными свой­ствами;

2) атмосферная коррозия, протекает в воздухе; различают три вида атмосферной коррозии: во влажной атмосфере - при относитель­ной влажности воздуха выше 40 %; в мокрой атмосфере - при отно­сительной влажности воздуха, равной 100 %; в сухой атмосфере - при относительной влажности воздуха менее 40 %; атмосферная кор­розия - один из наиболее распространенных видов вследствие того, что основная часть металлического оборудования эксплуатируется в атмосферных условиях;

3) жидкостная коррозия - коррозия металлов в жидкой среде; различают коррозию в электролитах (кислоты, щелочи, солевые раст­воры, морская вода) и в неэлектролитах (нефть, нефтепродукты, ор­ганические соединения);

4) подземная коррозия - коррозия металлов, вызываемая в ос­новном действием растворов солей, содержащихся в почвах и грун­тах; коррозионная агрессивность почвы и грунтов обусловлена струк­турой и влажностью почвы, содержанием кислорода и других хими­ческих соединений, рН, электропроводностью, наличием микроорга­низмов;

5) биокоррозия - коррозия металлов в результате воздействия микроорганизмов или продуктов их жизнедеятельности, в биокорро­зии участвуют аэробные и анаэробные бактерии, приводящие к ло­кализации коррозионных поражений;

6) электрокоррозия, возникает под действием внешнего источника тока или блуждающего тока;

7) щелевая коррозия - коррозия металла в узких щелях, зазорах, м резьбовых и фланцевых соединениях металлического оборудования, аксплуатирующегося в электролитах, в местах неплотного контакта металла с изоляционным материалом;

8) контактная коррозия, возникает при контакте разнородных металлов в электролите;

9) коррозия под напряжением, протекает при совместном воздействии на металл агрессивной среды и механических напряжений - постоянных растягивающих (коррозионное растрескивание) и пере­менных или циклических (коррозионная усталость);

10) коррозионная кавитация - разрушение металла в результате одновременно коррозионного и ударного воздействий. При этом за­щитные пленки на поверхности металла разрушаются, когда лопаются газовые пузырьки на поверхности раздела жидкости с твердым телом;

11) коррозионная эрозия - разрушение металла вследствие одновременного воздействия агрессивной среды и механического износа;

12) фреттинг-коррозия - локальное коррозионное разрушение металлов при воздействии агрессивной среды в условиях колебательного перемещения двух трущихся поверхностей относительно друг друга;

13) структурная коррозия, обусловлена структурной неоднород­ностью сплава; при этом происходит ускоренный процесс коррозионного разрушения вследствие повышенной активности какого-либо компонента сплава;

14) термоконтактная коррозия, возникает за счет температурного градиента, обусловленного неравномерным нагреванием поверхности металла.

Коррозия в зависимости от характера коррозионных разрушений делится на сплошную и местную.

Сплошная коррозия – появляется при отсутствии защитных пленок на

поверхности металла или при равномерном распределении анодных и катодных участков. Потеря прочности образца пропорциональна потере массы и поэтому этот вид коррозии менее опасный.

Местная коррозия – имеет несколько разновидностей: пятнистая, язвенная, подповерхностная, межкристаллитная.

Пятнистая коррозия – отмечается большая площадь очагов и их малая глубина. По характеру разрушений близка к сплошной коррозии.

Язвенная коррозия – отмечается значительная глубина разрушений,

которая превышает их протяженность (питтинговая коррозия).

Точечная коррозия – наблюдаются глубокие разрушения, часто с образованием сквозных отверстий. Более опасный вид разрушения, чем при

сплошной и пятнистой коррозии, так как, потери массы меньше, чем потери

механической прочности.

Подповерхностная коррозия – характеризуется распространением

очага разрушения под поверхностью металла, что приводит к вспучиванию и

расслоению металла продуктами коррозии.

Избирательная коррозия– обусловлена разрушением одного из

компонентов или одной из фаз гетерогенного сплава. К избирательной коррозии можно отнести межкристаллитную коррозию, при которой разрушение идет по границам зерен кристаллов. В некоторых случаях разрушение может распространяться внутрь металла, приводя к значительному снижению прочности образца. Этот вид коррозии наиболее опасный, так как трудно контролируемый и называется транскристаллитной (внутрикристаллической) коррозией.

Щелевая коррозия – обусловлена неравномерным обтеканием, средой

различных участков аппарата, что приводит к образованию катодных и анодных участков. Щелевая коррозия является разновидностью электрохимической коррозии.

Для примера рассмотрим некоторые особенности коррозии нержавеющих сталей и способы борьбы с ней. Высокая коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется их способностью легко (покрываться защитной пленкой) даже в обычных атмосферных условиях за

счет кислорода воздуха.

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей зависит:

стойкость стали значительно снижается.

3. От структурного состояния сталей. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают твердые растворы, легированные хромом и никелем. Нарушение однородности структуры, вследствие образования карбидов или нитридов, приводит к уменьшению содержания хрома в твердом растворе и снижению коррозионной стойкости.

4. От природы агрессивной среды и устойчивости пассивной пленки.

Нержавеющие стали устойчивы в растворах азотной кислоты, различных нейтральных и слабокислых растворах при доступе кислорода и неустойчивы в соляной, серной и плавиковой кислотах. Стали теряют свою устойчивость в сильно окислительных средах вследствие разрушения пассивных пленок, например, в высококонцентрированной азотной кислоте при высоких температурах.

5. От температуры – с повышением температуры коррозионная стойкость нержавеющих сталей резко ухудшается как в окислительных, так и в неокислительных средах.

Коррозия в нержавеющих сталях может протекать как по электрохимическому, так по химическому механизму.

Ввиду сложного структурного состояния и большой разницы в электрохимических и коррозионных свойствах структурных составляющих, нержавеющие стали особенно склонны к проявлению локальных разрушений

(межкристаллитная коррозия, точечная, язвенная).

В сложных конструкциях, имеющих зазоры и щели, характерно проявление щелевой коррозии.

Межкристаллитная коррозия чаще проявляется в сварных соединениях

и в случае неправильной термической обработки. При этом зерна находятся в пассивном состоянии, а границы зерен в активном, вследствие образования карбида хрома. С повышением содержания в стали углерода чувствительность ее к межкристаллитной коррозии резко возрастает. Существенное влияние на чувствительность сталей к межкристаллитной коррозии оказывает размер зерен, причем, чем меньше размер зерна, тем меньше чувствительность стали к коррозии.

Существует несколько эффективных способов борьбы с межкристаллитной коррозией:

1. Снижение содержания углерода, вследствие чего уменьшается карбидообразование по границам зерен. Менее чувствительные стали с содержанием углерода менее 0,3 %.

2. Применение закалки в воду с высоких температур. При этом карбиды хрома по границам зерен переходят в твердый раствор.

3. Применение стабилизирующего отжига при 750-900 °С, при этом происходит выравнивание концентрации хрома по зерну и по границам зерен.

4. Легирование сталей стабилизирующими карбидообразующими элементами – титаном, ниобием, танталом. Вместо карбидов хрома углерод связывается в карбиды титана, тантала, ниобия, а концентрация хрома в твердом растворе остается постоянной.

Создание двухслойных сталей – аустенитно-ферритных. Точечная и

язвенная коррозия нержавеющих сталей часто встречается при эксплуатации

изделий в морской воде. Это связано с адсорбцией хлорионов на некоторых

участках поверхности стали, вследствие чего происходит локализация коррозии. Легирование молибденом резко увеличивает сопротивляемость металла действию хлорионов.

Для изделий из нержавеющей стали сложных конструкций, имеющих

щели, зазоры, карманы, характерна щелевая коррозия. Ее механизм связан с

затруднением диффузии кислорода или другого окислителя или анодных замедлителей коррозии в труднодоступные участки конструкции, вследствие

чего на этих участках сталь переходит в активное состояние.

Методы борьбы с этим видом коррозии сводятся прежде всего к устранению зазоров, карманов, щелей, контактов стали с неметаллическими материалами, т. е. к конструктивным мерам. Весьма эффективно также увеличение концентрации окислителя или анодных замедлителей в растворе.

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей может быть значительно

повышена методами легирования, применения оптимальных режимов термической, механической и химико-термической обработки сталей.

Наиболее эффективным является увеличение содержания хрома и снижение содержания углерода. Значительно повышается коррозионная стойкость сталей при введении никеля, молибдена, меди, титана, тантала, ниобия, а также палладия и платины. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей в значительной степени определяется защитными свойствами поверхностной пассивной пленки, которые зависят от состава стали и качества обработки поверхности.

Наибольшая коррозионная стойкость в атмосферных условиях достигается в полированном состоянии.

Для защиты сталей от окисления используются термодиффузионные

способы насыщения поверхности стали металлами, повышающими жаростойкость (хромирование, алитирование, силицирование).

Известно большое количество способов защиты металлических поверхностей от коррозионного воздействия среды.

Наиболее распространенными являются следующие:

1. Гуммирование – защитное покрытие на основе резиновых смесей с

последующей их вулканизацией. Покрытия обладают эластичностью, вибростойкостью, химической стойкостью, водо- и газонепроницаемостью. Для защиты химического оборудования применяют составы на основе натурального каучука и синтетического натрий-бутадиенового каучука, мягких резин, полуэбонитов, эбонитов и других материалов.

2. Торкретирование – защитное покрытие на основе торкрет-растворов, представляющих собой смесь песка, кремнефторида натрия и жидкого стекла. Механизированное пневмонанесение торкрет-растворов на поверхность металла позволяет получить механически прочный защитный слой, обладающий высокой химической стойкостью ко многим агрессивным средам.

3. Лакокрасочные покрытия – широко применяются для защиты металлов от коррозии, а неметаллических изделий – от гниения и увлажнения.

Представляют собой жидкие или пастообразные растворы смол (полимеров) в органических растворителях или растительные масла с добавлением к ним тонкодисперсных минеральных или органических пигментов, наполнителей и других специальных веществ. После нанесения на поверхность изделия образуют тонкую (до 100.150 мкм) защитную пленку, обладающую ценными физико-химическими свойствами.

Лакокрасочные покрытия для металлов обычно состоят из грунтовочного слоя, обладающего антикоррозионными свойствами и внешнего слоя – эмалевой краски, препятствующей проникновению влаги и агрессивных ионов к поверхности металла. С целью обеспечения хорошего сцепления (адгезии) покрытия с поверхностью ее тщательно обезжиривают и создают определенную шероховатость, например, гидроили дробе- и пескоструйной обработкой.

4. Лакокрасочные покрытия термостойкие – покрытия способные выдерживать температуру более 100 °С в течение определенного времени без

заметного ухудшения физико-механических и антикоррозионных свойств.

В зависимости от природы пленкообразующего компонента различают следующие виды лакокрасочных покрытий термостойких:

Этилцеллюлозные – при 100 °С;

Алкидные на высыхающих маслах – при 120-150 °С;

Фенольно-масляные, полиакриловые, полистирольные – при 200 °С;

Эпоксидные – при 230.250 °С;

Поливинилбутиральные – при 250-280 °С;

Полисилоксановые, в зависимости от типа смолы–при 350-550 °С, и

5. Латексные покрытия – на основе водных коллоидных дисперсий

каучукоподобных полимеров, предназначенных для создания бесшовного,

непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными изделиями или другими футеровочными материалами. Латексные покрытия обладают хорошей адгезией со многими материалами, в том числе и с металлами.

Они применяются в производствах фосфорной, плавиковой, кремнефтористоводородной кислот, растворов фторсодержащих солей при температуре не более 100 °С.

6. Футерование химического оборудования термопластами. Защитное

действие полимерных покрытий и футеровок в общем случае определяется

их химической стойкостью в конкретной агрессивной среде, степенью непроницаемости (барьерная защита), адгезионной прочностью соединения с

подложкой, стойкостью к растрескиванию и отслоению, зависящей от внутренних механических свойств полимера и подложки, неравновесностью

процессов формирования защитных слоев и соединений.

Наибольшее распространение при футеровании химического оборудования получили листы и пленки из полиэтилена (ПЭ), полипропилена (ПП), политетрафторэтилена (ПТФЭ), поливинилхлорида (ПВХ), пентапласта (ПТ) и других композиционных материалов. Для повышения физико-механических и защитных свойств, износостойкости листовые футеровочные материалы наполняют минеральными наполнителями (сажа, графит, сернокислотная обработка, ионная бомбардировка и др.).

Для повышения адгезионной активности по отношению к клеям листовые материалы дублируют различными тканями.

Правильно выбранный способ антикоррозионной защиты позволит

обеспечить максимальную долговечность защиты химического оборудования

в конкретных условиях его эксплуатации.

Nikolay_K 09-08-2013 02:57

КАКИЕ СТАЛИ ПОДВЕРЖЕНЫ ПИТТИНГОВОЙ КОРРОЗИИ

Nikolay_K 09-08-2013 03:03

КАКИЕ ФАКТОРЫ СПОСОБСТВУЮТ РАЗВИТИЮ ПИТТИНГОВОЙ КОРРОЗИИ
============================================

При питтинговой (точечной) коррозии разрушению подвергаются только отдельные участки поверхности, на которых образуются глубокие поражения - питтинги (точечные язвы).

Наблюдается питтинговая коррозия при воздействии на металл или сплав не только пассиваторов (приводят поверхность в пассивное состояние, например, окислитель), но и ионов-активаторов (Cl-, Br-, J-). Активно протекает питтинговая (точечная) коррозия в морской воде, смеси азотной и соляной кислот, растворах хлорного железа, других агрессивных средах.

Склонность к питтинговой коррозии определяется некоторыми факторами:

Природой металла или сплава;

Температурой (с повышением температуры растет количество питтингов);

Состоянием поверхности (хорошо отполированная поверхность более стойкая, чем шероховатая);

РН среды (чаще возникают питтинги в кислых средах);

Примесями в среде (наличием ионов-активаторов).

gromootvod69 14-08-2013 10:27

Глядите и думайте!

radioboot 14-08-2013 12:17

1-й ножеман: А чето мне D2 в последнее время не нравится...
2-й ножеман: Не нравится - не ешь!*

puphik 14-08-2013 12:25

Вот это я понимаю ПИТИНГОВАЯ КОРРОЗИЯ!!!

Nikolay_K 14-08-2013 16:22

Нет, это ЯЗВЕННАЯ КОРРОЗИЯ!!!

wren 14-08-2013 17:31

quote: Originally posted by gromootvod69:
При всем уважении почтеннейшие, но разве на ваших фото это коррозия, да это детская забавка. Вот у меня питтинг получился на опасной бритве, так это да! И всего за 4 суток.
Консервировал я помидоры и огурцы, и вот остался после всего процесса примерно литр рассола с пряностями и с чуть-чуть яблочного уксуса, горячий, ароматный, ну думаю, чего добру пропадать, -отлил его в чашку для бритья да и побрился. бритву очень тщательно вытер бумажной салфеткой......и через четыре дня,-О УЖАС! Бритве КАЮК! Вот это я понимаю ПИТИНГОВАЯ КОРРОЗИЯ!!!
Глядите и думайте!

Объясните мне,зачем нужно было бриться рассолом?
Что это даёт,кроме коррозии на бритве?

Boss28 14-08-2013 18:41

Нет, это ЯЗВЕННАЯ КОРРОЗИЯ!!!

Да не, это просто ржавчина и соль этот процесс сильно ускорила. И всего-то промыть водой было нужно.

1shiva 14-08-2013 19:22

quote: Originally posted by gromootvod69:

отлил его в чашку для бритья да и побрился

puphik 14-08-2013 20:30

quote: Originally posted by Nikolay_K:

а чем отличается язвенная коррозия от питтинговой?

falcone 16-08-2013 10:28

Зараза эта точечная коррозия Ржу углеродок легко устранять,протер тряпочкой с маслицем и порядок,запустил чуток - протер тряпочкой с пастой и отлично,а эти точки краттеры и пастой не сотрешь. Два варианта- или наплевать и не обращать внимания или перешлифовка

Ванкрон с фото Ивана я все же перешлифовал и в дальнейшем протравлю в хлорном железе.

oldTor 16-08-2013 10:57

falcone 16-08-2013 21:07

quote: Originally posted by Nikolay_K:

И как Вы думаете, почему японцы

А загатки загадывать и намёками изъясняться....

Доктор у Вас лекарство есть?

puphik 16-08-2013 21:38

quote: Originally posted by Nikolay_K:

А что такое тогда по-вашему воронение,

quote: Originally posted by Nikolay_K:

как Вы думаете, почему японцы любят оставлять куроучи (http://www.knifeforums.com/forums/showtopic.php?tid/826095/)?

falcone 16-08-2013 21:48

quote: Originally posted by Nikolay_K:

рецепты вот тут:

Мне ооочень понравилась железка Ванкрон-40 и если ещё как то побороть коррозию,то цены этой сталюке не будет.

Nikolay_K 16-08-2013 22:10

quote: Originally posted by puphik:

Анодирование - это электрохимическое оксидирование алюминия и его сплавов.

анодируют и стали в том числе, а не только алюминий.

Много раз встречал такое.

Nikolay_K 16-08-2013 22:16

quote: Originally posted by puphik:

Простите, но не силен в ангицком и не знаю, что такое "куроучи"...

имелось в виду　то, что японцы называют 黒打仕上げ　:　
http://www.utihamono.com/info/y-kurouchi.html
http://www.utihamono.com/houcho/li-kurouchi.html

Nikolay_K 16-08-2013 22:19

Можно всего один рецепт,но самый лучший и простой,ах да и по Русски.

OK. Вот самый простой рецепт:

И так каждый раз.

А если заметил следы ржавчины --- так незамедлительно устраняй не дожидаясь пока она разрастётся и прожрёт дыру.

falcone 16-08-2013 22:41

quote: Originally posted by Nikolay_K:

Попользовался ножом, сразу же помыл начисто, вытер насухо, помазал маслом.
И так каждый раз.
А если заметил следы ржавчины --- так незамедлительно устраняй не дожидаясь пока разрастётся и прожрёт дыру.

Тоже самое происходило и с полированой ДИ-90 ,но знаачительно более растянуто во времени. Она держится значительно дольше и вдруг,в один прекрасный момент ты замечаешь микро точку..... но эта дрянь,до того как ты её заметил,росла.... как бы изнутри. Тряпочкой её опять же уже не побороть

puphik 16-08-2013 23:40

quote: Originally posted by Nikolay_K:

анодируют и стали в том числе, а не только алюминий.

Много раз встречал такое.

Nikolay_K 16-08-2013 23:41

quote: Originally posted by falcone:

Рецепт от ОРВИ,а случай с Ванкроном это простите Грипп

Во время 20-ти минутной чистки рыбы,на клике появляется синдромы из названия темы - питтинговая коррозия Точки глубокие и для их устранения потребуются абразивные средства....тряпочкой к сожалению не обойтись
Не полировать же алмазной пастой после каждой операции

Может быть можно обойтись чем-нибудь типа X15TN?
(http://www.aubertduval.com/upl...X15TN_GB_01.pdf)

Nikolay_K 16-08-2013 23:48

quote: Originally posted by puphik:

Электрохимическое оксидирование, это когда изделие опускают в ванну с электролитом и пропускают постоянный ток (создают разность потенциалов определенной полярности).
Вот если делать все то же самое с алюминиевым изделием, то это называется анодированием.

quote:
Ferrous metals are commonly anodized electrolytically in nitric acid, or by treatment with red fuming nitric acid, to form hard black ferric oxide.
This oxide remains conformal even when plated on wire and the wire is bent.

http://www.findpatent.ru/patent/216/2163272.html

falcone 17-08-2013 12:20

quote: Originally posted by Nikolay_K:

неужели для чистки и разделки рыбы так нужен Ванкрон или ДИ90?

Nikolay_K 17-08-2013 12:54

quote: Originally posted by falcone:

Желание победить ржу каким либо покрытием есть большое,но если решения не найдётся

решение давно уже есть, но оно дорогостоящее и технологически сложное

это DLC покрытие как, например, на ROCKSTEAD

falcone 17-08-2013 01:41

Очень интересная штука это покрытие,но цена установки чуть смутила http://www.sstorg.ru/market/vi...=5990&id=615472 в "55 667 068,00 руб.в том числе НДС" да и крупновата она в гараж не поместится
http://forvak.com/p/vakuumnaya...ryitiy-dlc.html
А штука конечно интересная.

puphik 17-08-2013 02:45

quote: Originally posted by Nikolay_K:

термин "анодирование" не привязан к алюнимию, он относится к любым металлам:

quote: Originally posted by Nikolay_K:

А вот пример применения термина анодирование к стали в русскоязычной литературе:
http://www.findpatent.ru/patent/216/2163272.html

Русский самурай 17-08-2013 03:16

А почему бы не хромировать клинки?

anakhoret 17-08-2013 08:42

Русский самурай 17-08-2013 09:09

quote: Originally posted by anakhoret:

и РК?Там подложка медная идёт...толщина приличная получиццо)

puphik 17-08-2013 10:24

quote: Originally posted by Русский самурай:
А почему бы не хромировать клинки?

quote: Originally posted by Русский самурай:
А зачем хромировать РК? ее же точить надоть))

oldTor 17-08-2013 11:38

Фаски, образующие РК на углеродке полезно доводить почище, ради лучшего предохранения от ржавления, т.к. более гладкая поверхность, которую к тому же гораздо проще очистить как следует после использования, показывает лучшую устойчивость. Если при этом не хватает агрессии реза, то крупные рисочки наносятся уже после тщательной доводки. Такой способ очень и очень неплохо работает.

Д.т.н. Ю.В. Балабан-Ирменин, главный научный сотрудник, лаборатория «Водного режима и коррозии оборудования ТЭС» ОАО «Всероссийский теплотехнический институт» (ВТИ), г. Москва

(из книги Ю.В. Балабан-Ирменина, В.М.Липовских, А.М. Рубашова «Защита от внутренней коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей», М.: Издательство «Новости теплоснабжения», 2008 г.)

Особенности механизма возникновения локальной коррозии сталей

Ярко выраженная неравномерная или локальная электрохимическая коррозия характерна для углеродистых сталей во многих производственных процессах, где металл контактирует с аэрированной природной водой (системы холодного и горячего водоснабжения, охлаждения и т.д.). Суммарное содержание в природных водах коррозионно-агрессивных ионов (сульфатов и хлоридов) составляет не менее 5 мг/кг. Коррозия в этих системах протекает с катодным контролем , а влияние состава стали на скорость коррозии минимально или вообще отсутствует . Считается, что в таких условиях скорости коррозии углеродистых сталей и низколегированных сталей, содержащих суммарно не более 2-3% Сг, Ni, Mn, Mo, достаточно близки, а процесс коррозии металла находится в области активного растворения . Поэтому локальные повреждения перлитных сталей в системах холодного водоснабжения, горячего водоснабжения, в холодной натрий-катионированной воде и в сетевой воде связывались с возникновением пар неравномерной аэрации, а также с другими случаями макронеоднородности поверхности металла. Необходимо отметить, что углеродистая сталь может пассивироваться в высокочистой нейтральной воде (дистиллят и бидистиллят) . Но такая чистая вода в отечественных теплосетях не используется, а наличие в воде сульфатов и хлоридов вызывает депассивацию стали.

В тепловых сетях используется практически природная вода, т.к. анионный состав исходной воды при подготовке подпиточной воды теплосети изменяется несущественно. Однако условия в теплосети резко отличаются от условий в вышеперечисленных технологических процессах. В системах водопровода, горячего водоснабжения (для закрытых систем теплоснабжения) и охлаждения используется аэрированная вода с содержанием кислорода от 9,1 мг/кг (при температуре 20 О С) до 3,7 мг/кг (при температуре 70 О С). Содержание кислорода в сетевой воде не должно превышать 20 мкг/кг, хотя на практике оно несколько выше.

Исследования коррозии углеродистых сталей в условиях теплосети при содержании кислорода 30-40 мкг/кг и значениях рН выше 7 показали, что на анодных поляризационных кривых, снятых в отсутствие сульфатов и хлоридов, наблюдается область пассивного состояния металла. При повышении концентрации хлоридов до 10 мг/кг и отсутствии сульфатов на кривых появлялась область питтингообразования. При увеличении содержания в воде сульфатов и хлоридов ширина диапазона потенциалов, отвечающих пассивному состоянию металла, снижалась. Причем депассивирующее действие сульфатов было намного больше, чем хлоридов. При достаточно высоких концентрациях сульфатов и хлоридов (в зависимости от значения рН и температуры) область пассивности на анодных кривых исчезала и они имели гладкую форму (в этих условиях питтингообразование могло начинаться уже при потенциале коррозии). Повышение значения рН расширяло диапазон концентраций сульфатов и хлоридов, при которых на анодных кривых сохранялась область пассивности, что связано с увеличением защитных свойств железооксидных пленок.

В большинстве случаев при наличии на анодных кривых области пассивного состояния металла потенциал коррозии стали находился в области активного равномерного растворения, где скорость коррозии была очень низкой (6-часовая выдержка образца стали в деаэрированной воде при рН=8,6 и температуре 90 О С не вызывала даже потускнения поверхности стали). При малых концентрациях хлоридов, сульфатов и значениях рН >9,2 потенциал коррозии находился в области пассивности (самопассивация).

Содержание кислорода в воде систем водоснабжения и охлаждения в ходе их эксплуатации практически не изменяется. Напротив, для сетевой воды характерны периодические резкие изменения концентрации кислорода за счет нарушения режима деаэрации. Например, на одной крупной ТЭЦ в 1992-1994 гг. содержание кислорода в прямой сетевой воде превышало 200 мкг/кг в течение 500-600 ч в году. Известны случаи, когда на некоторых ТЭЦ периодически подавали в теплосеть недеаэрированную подпиточную воду с содержанием кислорода более 9 мг/кг.

Увеличение концентрации кислорода в воде приводит к растормаживанию катодного процесса и смещению потенциала коррозии стали в положительном направлении. Небольшое увеличение концентрации кислорода может привести к сдвигу потенциала коррозии из области активного растворения в область пассивного состояния металла, а значительное увеличение концентрации кислорода смещает потенциал коррозии в область питтингообразования. Даже небольшие, но частые увеличения содержания кислорода в сетевой воде повышают опасность образования питтингов, развивающихся далее в язвы.

В условиях теплосети локальное разрушение пассивной пл енки на стали обычно происходит под воздействием ионов-активаторов, в первую очередь сульфатов, при увеличении содержания кислорода. Чем выше концентрация активаторов, тем меньшая концентрация кислорода вызывает образование питтингов. Питтингооб- разование может протекать и при нормативной концентрации кислорода в сетевой воде в случае очень высоких концентраций хлоридов и сульфатов. Разрушение пассивной пленки происходит в первую очередь в ее дефектах, которые часто связаны с нарушениями в поверхностном слое металла: неметаллическими включениями и дислокациями .

При нормативном содержании кислорода в воде коррозия металла трубопроводов теплосети протекает обычно в области активного, равномерного растворения с кислородной деполяризацией. Поэтому возникновение локальных поражений металла может быть связано с наличием пар неравномерной аэрации и неоднородностью железооксидных пленок на поверхности стали.

Проведенный в 1988 г. осмотр большого количества труб, эксплуатировавшихся в районах Тепловых сетей «Мосэнерго», показал, что достаточно часто наросты продуктов коррозии и язвы под ними располагаются линейно и ориентированы параллельно сварному шву. Линейно расположенные коррозионные поражения были отмечены в различных районах Тепловых сетей на 10-30% труб. В то же время на ряде труб были обнаружены полосы другого типа. Например, на параллельно-шовной трубе диаметром 500 мм на внутренней поверхности параллельно оси трубы находилась полоса темного гладкого плотного оксидного слоя, похожего на окалину, шириной 6-8 мм. Вся остальная поверхность трубы была покрыта более толстым слоем рыхлых (особенно по краям полосы) бугристых отложений темно-бурого цвета. Подобная полоса не могла образоваться в процессе эксплуатации, а явно существовала на новой трубе. Для изучения ситуации с состоянием новых труб были обследованы трубопроводы на центральном складе. На внутренней поверхности большинства

сварных труб диаметром более 500 мм как прямошовных, так и спиральношовных, визуально наблюдались линейные участки, отличающиеся по своему внешнему виду от остальной поверхности трубы. На наружной поверхности новых труб такие полосы не были обнаружены.

Полоски проходили параллельно сварному шву трубопровода как вплотную к шву, так и вдали от него. Они имели цвет и структуру, значительно отличающуюся от остальной поверхности. Если вся поверхность трубы покрыта рыхлым слоем оксидов железа рыжего или темно-бурого цвета, то поверхность металла на этих полосах покрыта тонким плотным оксидным слоем, как правило, более темного цвета по сравнению с окружающей поверхностью. Ширина полос составляла 10-20 мм.

Соответствие расположения линейных участков неоднородности внутренней поверхности труб местам коррозионных повреждений позволило предположить наличие связи между ними. Поэтому в дальнейшем были проведены прямые эксперименты по определению коррозионной стойкости различных участков внутренней поверхности труб, а также металлографические исследования .

Металлографические исследования темплетов, вырезанных из новых труб, показали, что темный цвет полос определяется наличием на поверхности металла окалины, а на остальной части трубы окалина отсутствует и оксидный слой состоит из продуктов атмосферной коррозии. Отличий в структуре металла на различных участках труб не обнаружено. Под слоем окалины зафиксирована повышенная микротвердость металла (наклеп), обычно приводящий к снижению коррозионной стойкости. Характер коррозионного разрушения труб под рыхлой ржавчиной объемно-кристаллический, т.е. разрушение протекало равномерно, в результате чего получалась рельефная металлическая поверхность. На образцах с гладкой темной окалиной локальные коррозионные разрушения наблюдались только в местах нарушения ее сплошности.

Для исследования влияния состояния поверхности труб на их коррозионное поведение из новой прямошовной трубы диаметром 820 мм вырезали образцы, содержавшие темную полосу окалины, и образцы, покрытые ржавчиной. Пары образцов с окалиной и ржавчиной погружали в аэрированную сетевую воду с температурой 70 О С и методом гальванопар определяли направление и величину тока, протекающего между образцами.

Измерения потенциалов коррозии и направления тока между образцами свидетельствуют о защитных свойствах плотного слоя окалины, но согласно поляризационным измерениям образцы с окалиной более склонны к язвенной коррозии. Локализация коррозии трубопроводов теплосети под полосами окалины объясняется тем, что в окалине имеются отдельные дефекты (поры, микротрещины и т.д.), через которые к поверхности металла проникает вода, содержащая растворенный кислород. В ходе коррозии полосы окалины в результате отслаивания могут исчезать, но образовавшиеся в дефектах окалины язвы продолжают развиваться.

Характерным примером разрушения трубопроводов, связанным с наличием на их внутренней поверхности полос окалины, является разрыв спиральношовного трубопровода по цепочке язв, расположенной параллельно сварному шву (но не вплотную к нему). Разрушения вдоль сварного шва могут быть связаны как с зоной термического влияния сварки, так и с полосами окалины, расположенными вплотную к шву. Для определения причин появления полос окалины на внутренней поверхности новых сварных труб большого диаметра была изучена технология производства труб на трубопрокатных заводах. В результате выяснилось, что полосы являются следами валков, формирующих трубы. Таким образом, наличие на внутренней поверхности труб полос окислов с различной защитной способностью, возникающих в процессе производства труб, во многом определяет зарождение и развитие язвенной коррозии металла в эксплуатационных условиях теплосети.

Влияние приварки опор

Статистический анализ повреждаемости оборудования Тепловых сетей «Мосэнерго» за 1985-1987 гг. выявил достаточно высокий уровень повреждений от внутренней коррозии в местах приварки как скользящих, так и неподвижных опор. Коррозионное разрушение металла в этом случае выглядит как канавка на внутренней поверхности точно напротив места наружной приварки опоры.

Металлографические исследования, проведенные ВТИ на вырезках из трубопроводов теплосети в месте приварки опор, не показали изменения структуры металла внутренней поверхности труб. Исходя из имеющихся данных по влиянию оксидных слоев на внутреннюю коррозию трубопроводов теплосети, можно предположить, что и в данном случае одной из причин локальной коррозии является неоднородность оксидной пленки. Термическое влияние сварки, в особенности при больших значениях тока сварки, может приводить к изменению структуры и защитных свойств оксидной пленки на внутренней поверхности труб за счет ее нагрева. Повышение неоднородности поверхности стали в месте сварки может вызывать интенсификацию локальной коррозии. Для проверки этого предположения было проведено исследование термического влияния приварки опор на локальную коррозию трубопроводов .

Язвенная коррозия на внутренней поверхности труб в местах приварки опор объясняется следующими причинами. Термическое влияние сварки приводит к тому, что оксидная пленка на внутренней поверхности трубы напротив шва уплотняется и, в целом, становится более защитной, чем вне зоны термического влияния. В то же время резкий нагрев и последующее охлаждение места приварки вследствие различия коэффициентов теплового расширения металла и его оксидов создает в пленке внутренние напряжения, вызывающие ее растрескивание. В возникающих коррозионных элементах поверхность с плотной оксидной пленкой становится катодом, а участки металла в ее дефектах - анодами. Нагрузки на металл в местах приварки опор усиливают деформацию нагреваемого металла. Поэтому совмещение термического влияния сварки с механическими нагрузками значительно ускоряет зарождение и развитие язвенной коррозии в местах приварки опор.

Конструкция опор, где при наличии неоднородности внутренней поверхности, вызываемой сваркой, могут возникать значительные нерасчетные механические напряжения, является коррозионно-опасной. В связи с этим необходимо при реконструкции и перекладке трубопроводов устанавливать скользящие опоры, в конструкции которых не применяется приварка опор к трубопроводу.

Влияние состава стали. Неметаллические включения

Влияние состава стали и возможно неметаллических включений на коррозионные процессы в условиях теплосети подтверждается следующими данными. При исследовании процессов локальной коррозии металла труб в западном районе теплосети г. Ростов-на-Дону были обнаружены резкие отличия в поведении сталей, имеющих суммарное содержание примесей не более 2% . Длительная (более 18 лет) работа подающего трубопровода диаметром 1020x10 мм при различных водно-химических режимах западного района ростовской теплосети привела к тому, что на нижней образующей трубы образовалась дорожка шириной 200-300 мм, отложения на которой состояли из оксидов железа. Остальная часть периметра трубы имела отложения сложного состава, включающие СаСО 3 . На нижней образующей трубы были обнаружены язвы. При этом на ряде участков локальные поражения выглядели как одна или две цепочки воронкообразных язв глубиной до 7 мм, иногда переходящих в свищи. На других участках трубы вместо глубоких язв образовывалась россыпь мелких (глубиной 1-2 мм) «блюдцеобразных» язв. Несмотря на то, что в обоих случаях внутренняя поверхность трубопроводов имела коррозионные локальные поражения, опасность глубоких язв значительно выше вследствие повышения вероятности образования свищей.

Анализ химического состава стали показал, что участки с глубокими язвами были выполнены из сталей 10 и 20, а участок трубы с мелкими язвами - из стали 17Г1С.

Стандартные металлографические исследования не позволили вскрыть причины отличий в коррозионном поведении сталей 20 и 17Г1С. Можно предположить, что отличие в характере локальной коррозии этих сталей связано с различиями их химического состава, определяющего наличие на поверхности металла коррозионно-опасных микровключений. Основным отличием стали 17Г1С от сталей 10 и 20 является повышенное содержание кремния и марганца. Влияние неметаллических включений на локальную коррозию сталей различного класса, имеющих на поверхности пассивирующую оксидную пленку, должно быть одинаково. Общей закономерностью является возможность локального разрушения защитной пленки в месте расположения коррозионно-опасных включений. Поэтому экспериментальные данные, полученные при исследовании локальной коррозии нержавеющих сталей, могут быть использованы при рассмотрении процесса локальной коррозии трубопроводов теплосети.

Для нержавеющих сталей аустенитного и фер- ритного класса на основе большого объема исследований показано, что существует критическое произведение (П ф) концентраций в стали марганца (Mn) и серы (S), составляющее (2+5).10 -3 (%) 2 . При П=[Мп].^]<П кр количество коррозионно-активных включений марганца и серы настолько мало, что практически не влияет на локальную коррозию металла . При П>П ф происходит увеличение количества микровключений марганца и серы. Одновременно ухудшаются коррозионно-электрохимические характеристики сталей. Можно предположить, что в стали 17Г1С (П=0,041 (%) 2) количество коррозионно-активных включений марганца и серы значительно выше, чем в сталях 10 и 20 (П=0,01+0,014 (%) 2).

Эксплуатационный опыт теплосети г. Ярославля, использующей менее агрессивную, чем донская, волжскую воду, также показывает, что сталь 17Г1С имеет значительно более высокую коррозионную стойкость, чем стали 10 и 20.

Приведенные примеры свидетельствуют, что состав стали и неметаллические включения могут очень сильно влиять на коррозионную стойкость углеродистых сталей в условиях теплосети (об исследованиях в этой области также см. статью «Повышение коррозионной стойкости сталей для труб тепловых сетей путем обеспечения чистоты по коррозионно-активным неметаллическим включениям», журнал НТ, № 9, 2005, с. 41-45 - прим. ред.).

Литература

1. Улиг Г.Г., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней. Л.: Химия, 1989.

2. Коррозия и защита химической аппаратуры / Под ред. А.М. Сухотина. Т. 3. Л.: Химия, 1970.

3. Томашов Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1959.

4. Акользин П.А. Предупреждение коррозии оборудования технического водо- и теплоснабжения. М.: Металлургия, 1988.

5. Рейзин Б.Л., Стрижевский И.В., Шевелев Ф.А. Коррозия и защита коммунальных водопроводов. М.: Стройиздат, 1979.

6. Рейзин Б.Л., Стрижевский И.В., Сазонов Р.П. Защита систем горячего водоснабжения от коррозии. М.: Стройиздат, 1986.

7. Локальная коррозия металла теплоэнергетического оборудования / Под ред. В.П. Горбатых. М.: Энергоатомиздат, 1992.

8. Колотыркин Я.М., Флорианович Г.М., Петров П.С. и др. О применении кислорода для защиты сталей от коррозии в воде при высоких температурах/ Коррозия реакторных материалов. М.: Атомиздат, 1960. С. 29-41.

9. Подобаев Н.И., Шакиров А.С., Жданова Э.И. Влияние ингибитора СКМ-1 на коррозию стали и потенциал коррозии железа в дистиллированной и слабоминерализованной воде // Защита металлов. 1992. Т. 28. № 3. С. 437-444.

10. Фрейман Л. И. Стабильность и кинетика развития питтин- гов. Итоги науки и техники. Серия коррозия и защита от коррозии. М.: ВИНИТИ, 1985. Т. 11. С. 3-71.

11. Балабан-Ирменин Ю.В., Ершов Н.С., Липовских В.М. и др. Влияние неоднородности поверхности трубопроводов на внутреннюю коррозию в теплосети // Электрические станции. 1990. № 5. С. 37-42.

12. Балабан-Ирменин Ю.В., Рубашов А.М., Бритвина О.В. и др. Исследование термического влияния приварки опор на развитие локальной коррозии трубопроводов теплосети // Теплоэнергетика. 1990. № 9. С. 22-25.

13. Балабан-Ирменин Ю.В., Шереметьев О.Н., Меламед М.М. Влияние химического состава стали на коррозию при контакте с водой теплосети // Электрические станции. 1998. № 10. С. 34-38.

14. Фрейман Л.И., Реформатская И.И., Маркова Т.П. Взаимосвязь влияния легирующих элементов и сульфидных включений на пассивируемость и питтингообразование нержавеющих сталей // Защита металлов. 1991. Т. 27. № 4. С. 617-625.

ООО «Издательство «Новости теплоснабжения» предлагает книгу 363 руб «Защита от внутренней коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей» Авторы: Балабан-Ирменин Ю.В., Липовских В.М., Рубашов А.М.

Книга рассчитана на эксплуатационный инженерно-технический персонал предприятий тепловых сетей, электростанций и котельных, сотрудников наладочных, проектных и научно-исследовательских организаций.

Подробнее ознакомиться с содержанием и заказать книгу можно на сайте