Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий. Технохимический контроль производства продукции

Производство хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с нормативной документацией, включающей ГОСТы, ТУ, рецептуры изделий и технологические инструкции. В ГОСТах и ТУ сформированы основные требования, предъявляемые к качеству готовых изделий и сырью, методы анализа, правила и транспортирования и хранения.

К основному сырью при производстве хлебобулочных изделий относятся мука, зерновые продукты, хлебопекарные дрожжи и химические разрыхлители, соль и вода. Применяется мука следующих видов: пшеничная хлебопекарная высший сорт (г. Тамбов ООО «ТАК» «Агрос»), I сорт (Мичуринская, Тамбовская обл.), ржаная обдирная (ООО «Мельница», г. Калининск).

К дополнительному относится сырье, применяемое по рецептуре для обеспечения специфических органолептических и физико-химических свойств хлебобулочных изделий. Это может быть: сахар-песок (ГОСТ 21 - 94), масло подсолнечное (ГОСТ 1129 - 93), маргарин с содержанием жира не менее 82% (ГОСТ 240 - 85) и др. При производстве хлебобулочных изделий допускается замена дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, другими видами сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна (в соответствии с указаниями по взаимозаменяемости сырья).

Все операции по технохимическому контролю осуществляет производственная лаборатория.

Все сырье при поступлении на предприятие подвергается строгому контролю, согласно действующей МТД.

Отбор проб образцов осуществляется работниками лаборатории. Физико-химические показатели качества сырья определяется по ГОСТам.

Мука ГОСТ 26574

Сахар ГОСТ 21

Маргарин ГОСТ 240

Яичный порошок ГОСТ 2858

Яйцепродукты ГОСТ 30363

Дрожжи сухие ГОСТ 28483

Соль ГОСТ Р5174

Молоко сухое ГОСТ 10970

Молоко сгущенное ТУ 9227-001-45325092-98

Количество применяемого сырья должно соответствовать требованиям действующей нормативным документам, мадино-биологическим требованиям, действующей нормативной документации, санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Госсанэпидемнадзора РФ.

Технохимический контроль на различных стадиях технологического процесса осуществляется цеховым технологом, а так же работниками лаборатории, которые результаты контроля фиксируют в журнале контроля производства.

Контроль включает проверку выполнения рецептур, качества полуфабриката, выполнения технологического режима по кислотности, температуры и продолжительности брожения, массы кусков теста, продолжительности расстойки и выпечки, укладка изделий и количественных показателей технологического процесса.

Ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий насчитывает более 1000 наименований, как общего назначения, так и специального диетического. Все они делятся на группы: по виду муки - на ржаной, пшеничный и из смеси ржаной и пшеничной муки; по способу выпечки - на формовой и подовый; по форме изделий - на батоны, булки, плетенки и др.; по рецептуре - на простой, улучшенный - с добавлением небольшого количества сахара и патоки, жира или пряностей и сдобный - с повышенным содержанием жира и сахара; по назначению - на обыкновенный и диетический.

В связи с тем, что ржаная мука по хлебопекарным свойствам отличается от пшеничной, технология пшеничного хлеба существенно отличается от технологии ржаного и ржано-пшеничного хлеба.

Качество ржаного и пшеничного хлеба определяется вкусом, ароматом, формой, объемом, окраской и состоянием корки, разрыхленностью и цветом мякиша, строением пористости, расплываемостью подового хлеба. Однако значение отдельных показателей в общей оценке хлеба различно. Для пшеничного хлеба большое значение имеют такие показатели, как объем, структура пористости, цвет мякиша, которые очень сильно колеблются в хлебе из разных партий муки. У ржаного хлеба, особенно из обойной муки, по сравнению с пшеничным меньший объем, более темноокрашенные мякиш и корка, меньший процент пористости и более липкий мякиш.

На качество хлеба, вырабатываемого с использованием ржаной муки, существенное влияние оказывают особенности хлебопекарных свойств муки, ее углеводно-аминолазный комплекс и белковые вещества. В отличие от пшеничного теста структурно-механические свойства ржаного теста характеризуются отсутствием в нем губчатого клейковинного "каркаса", придающего пшеничному тесту упругость и эластичность. Для ржаного теста характерны высокая вязкость, пластичность и малая способность к растяжению, низкая упругость и эластичность.

Отдельные виды хлеба производятся с применением заварки. Такой способ придает хлебу специфический вкус и аромат и замедляет его черствение. Иногда для усиления вкуса и аромата в заварку добавляют солод. Для приготовления отдельных видов заварного хлеба вместо заварки используют специально вырабатываемые добавки: экструзионный полуфабрикат из ржаной муки; мука набухающая - сухая заварка, получаемая путем гидротермической обработки муки на вальцевой сушилке.

Ржаной хлеб выпускают формовым и подовым. Формовые изделия должны соответствовать хлебной форме, без боковых выплывов. Подовые изделия должны иметь округлую, овальную или продолговато-овальную форму, не расплывчатую, без притисков, отдельные изделия могут быть с заостренными концами. Изделия должны иметь гладкую поверхность, без крупных трещин или подрывов, цвет корки - от светло- до темно-коричневого. Мякиш должен быть пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный. Влажность ржано-пшеничного хлеба должна быть 45 - 50%, ржаного - 46 - 51%. Кислотность ржаного хлеба 7 - 12 град, кислотность ржано-пшеничного 7 - 11 град.

Определение титруемой кислотности:

Для определения кислотности отвешивают на весах 5 г полуфабриката, навеску переносят на фарфоровую ступку и растирают пестиком с 50 мл дистиллированной воды. Полученную смесь титруют 0,1 н. раствором едкого натра в присутствии 3-5 капель 1 %-ного спиртового раствора фенолфталеина до розовой окраски, не исчезающей в течении 1 минуты.

Результат рассчитывается по формуле:

X=A*100/S*10=2A,

где А-количество 0,1 н. раствора щелочи, затраченное на титрование S-масса теста. ассортимент качество хлебобулочный упаковка

Приготовление теста из пшеничной муки в основном осуществляют двумя способами - безопарным и опарным. Безопарный - это однофазный способ, при котором все сырье в соответствии с рецептурой дозируется при замесе теста. Продолжительность брожения теста 150 - 180 мин при температуре 28-32оС. Опарный - двухфазный способ, при котором сначала готовят опару. После брожения опары в течение 180 - 300 мин в нее добавляют остальное количество муки, дополнительное сырье, воду и замешивают тесто. Тесто бродит 30 - 150 мин.

Приготовление теста опарным и безопарным способами включает следующие операции и процессы: дозирование подготовленного сырья, замес опары или теста, брожение опары и теста, обминка теста. В результате этих операций тесто приобретает свойства, необходимые для разделки и выпечки.

Внешний вид, форма, поверхность, состояние мякиша (пропеченость, промес, пористость, эластичность, свежесть), вкус и запах хлеба из пшеничной муки должны соответствовать требованиям ГОСТа для данного вида изделий. Влажность пшеничного хлеба должна быть 42 - 46%, а кислотность - 2,5 - 7 град.

Тесто для булочных изделий в основном готовят обычными для пшеничной муки способами. Технология отдельных изделий имеет некоторые особенности. Булочные изделия выпекают непосредственно на поду хлебопекарной камеры. Исключением являются сайки, которые выпекают в формах и на листах.

Органолептические показатели булочных изделий должны соответствовать требованиям ГОСТа 27842 - 88. Влажность булочных изделий должна быть 37 - 45%, а кислотность - 2,5 - 4 град.

Тесто для сдобных изделий готовят опарным, безопарным и ускоренным способами. Также выпекают изделия из сдобного слоеного теста, его готовят ускоренным способом с использованием химических разрыхлителей. Органолептические показатели сдобных изделий должны соответствовать требованиям ГОСТа 24557 - 89.

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в торговую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Методы контроля качества муки и других видов сырья изложены в рубрике — .

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприятия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес - путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления изделий. Для отдельных видов хлебобулочных изделий допускается мучнистость, наличие шва от делителя-укладчика, заваренных комочков смазки для саратовского калача, мелкой сетки трещин для русского каравая, незначительная морщинистость для дорожного хлеба в упаковке.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный наощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определение влажности мякиша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изделий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и сахар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углеводов, хлорида натрия, иода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий. Если невозможно разместить 10 шт. изделий на платформе весов, а также при общей массе изделий, превышающей наибольший предел взвешивания весов, допусхается взвешивать изделия поштучно или по несколько штук на одних и тех же весах с суммированием результатов отдельных взвешиваний.

Физико-химические показатели определяют в течение установленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч - для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч - для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч - для булочных изделий.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют дополнительные показатели, не предусмотренные стандартами: удельный объем хлеба, формоустойчивость подовых изделий (H/D), структурно-механические свойства мякиша, цвет мякиша, его сыропек-лость по содержанию водорастворимых веществ, количество ароматических веществ по содержанию бисульфитсвязывающих соединений. Результаты анализа изделий заносят в форму 3 «Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий».

Анализ качества сырья

Качество сырья будем определять по органолептическим и основным физико-химическим свойствам.

Пшеничная мука должна соответствовать показателям ГСТУ 46.004-99, ржаная – ГОСТ 7045-90. Основными показателями являются цвет, кислотность, зольность, крупность помола, содержание и качество сырой клейковины по данным прибора ИДК-1М. Хлебопекарные свойства ржаной муки одениваются также по автолитической активности в соответствии с ГОСТ 74495-87. Полную оценку качества хлебопекарной муки получают до результатам пробной лабораторной выпечки в соответствии с методикой ГОСТ 27669-88. Периодически мука проверяется на зараженность картофельной болезнью.

Дрожжи хлебопекарные прессованные должны соответствовать ГОСТ171-81. К основным показателям их качества отнесены консистенция, цвет, запах, влажность (не более 75 %), подъемная сила (не более 70 мин), кислотность (не более 120 мг уксусной кислоты), стойкость при хранении (не менее 60 ч). В настоящее время тестируется мальтазная активность дрожжей, которая должна быть не более 100 мин.

Соль поваренная пищевая должна соответствовать ДСТУ 3583-97

Вода на технологические нужды должна соответствовать ГОСТ 2874-82, аналогично питьевой воде.

Сахар-песок должен соответствовать - ДСТУ 4623-2006, а именно иметь белый цвет, сладкий вкус и содержание влаги не более 0,15 %.

Маргарин столовый должен соответствовать –ДСТУ 4465-2005. К основным показателям его качества отнесены влажность (не более 16,5%), содержание жира (не менее 82 %) и сала (не более 0;7 %), кислотность (не более 3 град.).

Контроль параметров технологического процесса

Для рационального ведения технологического процесса в хлебопекарной отрасли важно для выпуска доброкачественной продукции своевременно получать информацию о качестве сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. Информацию можно получить на основе данных по контролю производства.

Основная цель технохимического контроле (ТХК) - это выпуск продукции высокого качества с минимальными потерями и затратами, с получением высоких технико-экономических показателей и научной организацией труда. ТХК начинает работу с поступлением сырья на производство, проводит его на всех стадиях и заканчивает выпуском продукции.

Задачи ТХК:

1. Контроль за качеством сырья, поступающего на предприятие.

2. Очередность использования партий сырья и направление его на переработку.

3. Контроль за качеством полуфабрикатов, выпускаемых на данном предприятии согласно технологическим инструкциям.

4. Контроль за качеством вспомогательных материалов (картон, клей и т.д.)

5. Контроль за соблюдением рецептур, параметров технологического процесса.

6. Контроль за качеством воды, топлива, мазута.

7. Выявление причины брака и разработка мероприятий по его устранению и рациональной его переработке; сокращение отходов до минимума.

8. Надзор за работой контрольно-измерительных приборов к их периодическая проверка.

9. Принимают участие в разработке новых видов изделий, проводят их апробацию и обеспечивают эти изделия методическими руководствами.

10. Разработка специальных инструкций по предупреждению попадания посторонних предметов в полуфабрикаты и готовую продукцию.

Лабораторией завода осуществляется постоянный ТХК за основным и дополнительным сырьем, готовой продукции, всеми технологическими процессами. В лаборатории ведутся журналы контроля качества сырья и готовой продукции, журнал контроля потерь и затрат, брака, технологических отключений, рабочую тетрадь по контролю технологической дисциплины.

Основное и дополнительное сырье принимается согласно ГОСТа 24297-87. Все сырье должно поступать на предприятие с документами поставщика, подтверждающие качество сырья. Производственная лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья данным документации и нормативам, установленные действующей НТД.

При наличии расхождения с данными анализа поставщиков, лаборатория организовывает комиссию с участием представителей поставщика и контрольных организаций, управление инспекции по качеству товаров и торговли, инспекции управления хлебопродуктов, санитарной службы - для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов. Акт о результате лаборатория направляет руководству предприятия для предъявления претензий поставщикам в соответствии с основными условиями поставки, включая необходимые условия возврата поставщику недоброкачественного сырья.

Таблица 7 - Важнейшие участки контроля технологического процесса

Анализ качества продукции

Анализ готовых изделий производится в соответствии с ГОСТом, ОСТом, ТУ и КТ 1 раз в сутки от всех смен с целью оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и выполнением технологического режима на производстве. Схема контроля готовой продукции приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Схема контроля готовой продукции

Обязанности штата производственной лаборатории

Должностная инструкция заведующей лаборатории:

Разрабатывать технологические планы на каждый сорт изделий на основании прогрессивных технологических схем.

Систематически следить за наличием действующих стандартов и правильного их применения.

Ставить своевременные вопросы о качестве сырья перед руководством предприятия.

Устанавливать порядок расходования муки и производственных рецептур по сортам изделий.

Разрабатывать основные технологические нормативы п/ф, упек, усушку.

Проверить ежесуточный сменный объем металла с магнитов.

Распределить работу среди сотрудников лаборатории.

Выполнять отдельные задания главного инженера или директора.

Должностная инструкция старшего инженера-технолога:

Обязан устанавливать порядок расхода муки и производственные рецептуры по сортам изделий.

Проводить проверку дозировочной аппаратуры.

Производить контрольные выпечки с целью уточнения порядка расхода муки производственных рецептур.

Проводить уточнение технологических затрат.

Контролировать работу сменных технологов.

Должностная инструкция химика-аналитика:

Отбирать образцы основного и дополнительного сырья в установленном порядке.

Проводить анализ основного и дополнительного сырья и готовой продукции.

Готовить растворы, контролировать правильность работы лабораторной аппаратуры.

Систематически следить за наличием действующих стандартов и правильностью их применения.

Вести учет лабораторной посуды, химикатов.

Должностная инструкция микробиолога:

Проводить выборочным порядком микроскопический анализ заквасок.

Разводить чистые культуры дрожжей и молочно-кислых бактерий.

Проверять качество дрожжей.

Выявлять очаги заражения картофельной болезнью, плесенью.

Руководить внедрением лучших рас дрожжей, заквасок.

Цеховая лаборатория осуществляет контроль качества полуфабрикатов, которые готовятся на хлебозаводе. Контроль проводится через каждые 2 часа из каждой емкости и фазы. Технолог проверяет температуру теста, дозировку теста и других компонентов, вес куска теста и готовой продукции.

Контроль технологических затрат и потерь на производстве.

Определение технологических потерь:

потери муки при замесе теста;

потери в виде крошки и кусков хлеба;

потери от точности веса.

Определение технологических затрат:

определение усушки – 1раз в квартал;

определения упека – 1 раз в месяц;

определение затрат на брожение – 1 раз в квартал.

Основной задачей хлебопекарных предприятий является выработка хлеба наилучшего качества. На решение этой важнейшей задачи направлены усилия всех работников предприятия. Показатели качества хлеба обязательно входят в ГОСТы на соответствующие виды изделий. Чтобы получить хлеб наилучшего качества, на предприятии должен осуществляться контроль партий поступающего сырья, полуфабрикатов, применяемых при производстве каждого вида изделий, и готовых изделий, направляемых на реализацию.

Контроль качества сырья

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в торговую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями.

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприятия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

В таблице 10 представлен контроль как основного, так и дополнительного сырья.

Таблица 10

Контроль свойств полуфабрикатов

Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса

приготовления хлебобулочных и макаронных изделий по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха, правильности переработки бракованного и черствого хлеба.

Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса приведена в таблице 11.

Таблица 11

Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса

Анализ полуфабрикатов хлебопекарного производства. Отбор пробы полуфабрикатов. Жидкий полуфабрикат отбирают специальным пробоотборником для жидкостей из середины емкости для брожения. Пробу густого полуфабриката отбирают шпателем из разных мест емкости на глубине 8--10 см. Общая масса пробы -- около 100 г.

При органолептической оценке полуфабриката осматривают всю массу полуфабриката. Оценивается состояние поверхности (выпуклая, плоская, осевшая, заветренная, наличие темной сеточки и т. д.), консистенция (нормальная, слабая, крепкая), промес, структура, цвет, вкус, запах.

Определение влажности полуфабрикатов проводят высушиванием в сушильном шкафу при температуре 105°С до постоянной массы, в сушильном шкафу при температуре 155°С в течение 15 мин, на приборе ВНИИХП-ВЧ или ПИВИ и выражают в процентах.

Определение титруемой кислотности полуфабрикатов осуществляют титрованием суспензии теста 0,1 моль/дм 3 раствора гидроксида натрия и выражают в градусах.

Подъемную силу полуфабрикатов определяют по методу всплывания шарика и выражают в минутах.

Определение массовой доли спирта проводят модифицированным методом Мартена и выражают в процентах.

Контроль параметров технологического режима. Точность работы дозирующей аппаратуры проверяют отбором и контрольным взвешиванием одной порции сырья при порционном приготовлении полуфабрикатов или количества сырья, дозируемого за 1 мин при непрерывном приготовлении полуфабрикатов.

Точность дозировки муки, воды, растворов сырья и полуфабрикатов производится отбором порций сырья за определенный отрезок времени (15-60 с) в зависимости от количества дозируемого продукта.

Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром со шкалой от 0 до 50С и точностью отсчета до 1°С. Термометр погружают в полуфабрикат на 15-20 см на 2-3 мин. Термометр должен быть небьющимся в металлической оправе или иметь на верхнем конце пробку или диск, предохраняющие от погружения в полуфабрикат.

Продолжительность брожения полуфабрикатов определяют по времени брожения или по количеству емкостей с полуфабрикатом.

Готовность опар и теста определяют по объему, степени разрыхленности, кислотности. Выбродившая опара должна иметь объем в 1,5--2 раза больше начального с признаками начала опадания. Готовое тесто должно иметь выпуклую поверхность, хорошую разрыхленность и эластичность, ярко выраженный спиртовой запах.

Точность работы делителя контролируют путем взвешивания 10-20 кусков теста, отобранных от машины подряд в трех-пяти повторностях. Регистрируют массу куска теста по каждой камере. Определяют среднюю массу куска и отклонение от установленной массы по каждой камере.

Окончание расстойки определяется по органолептическим признакам, геометрическим размерам. Расстоявшиеся тестовые заготовки заметно увеличиваются в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимают первоначальную форму.

Контроль готовности выпеченного хлеба можно определить по температуре мякиша в момент выхода его из печи.

Перед измерением термометр нагревают до температуры на 5-7°С ниже ожидаемой температуры мякиша хлеба. Для нагрева можно использовать вторую буханку хлеба. Термометр вводят с торцевой корки параллельно нижней в предварительно сделанное острым предметом отверстие, соответствующее диаметру термометра, и замеряют. Ртуть в термометре должна подниматься не более 1 мин. Обычно пропеченный мякиш хлеба из ржаной муки имеет температуру около 95°С, из пшеничной -- 97С.

На предприятии опытным путем устанавливают температуру мякиша, соответствующую пропеченному хлебу. Затем с этой температурой сравнивают температуру мякиша контролируемого хлеба.

Контроль качества готовых изделий

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля.

Оценка качества хлебобулочных изделий

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху.

Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес -- путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления изделий. Для отдельных видов хлебобулочных изделий допускается мучнистость, наличие шва отделителя-укладчика, заваренных комочков смазки для саратовского калача, мелкой сетки трещин для русского каравая, незначительная морщинистость для дорожного хлеба в упаковке.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный наощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определение влажности мякиша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изделий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и сахар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углеводов, хлорида натрия, йода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий. Если невозможно разместить 10 шт. изделий на платформе весов, а также при общей массе изделий, превышающей наибольший предел взвешивания весов, допускается взвешивать изделия поштучно или по несколько штук на одних и тех же весах с суммированием результатов отдельных взвешиваний.

Физико-химические показатели определяют в течение установленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч -- для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч -- для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч -- для булочных изделий.

Согласно ГОСТ 26984-86, форма подового Столичного хлеба должна быть округлая, овальная или продолговато-овальная, не расплывчатая, без притисков. Поверхность хлеба шероховатая, без крупных подрывов. Допускаются наколы, трещины, мучнистость нижней и верхней корки подового хлеба. Цвет - от светло-коричневого до темно-коричневого. Мякиш должен быть пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму. Пористость развитая, без пустот и уплотнений. Не допускается отслоение корки от мякиша. Вкус слегка кисло-сладкий, без постороннего привкуса. Запах, свойственный данному виду хлеба.

Согласно ГОСТ 24557-89, форма ватрушек сдобных с творогом должна быть нерасплывчатая, без притисков. Поверхность- с открытой творожной начинкой. Цвет - от светло- до темно-коричневого, у начинки - светло-желтый, допускается наличие пятен более темного цвета. Вкус сладкий, без посторонних привкусов, запах начинки- с легким запахом ванилина.

В соответствии с инструкцией о работе производственных технологических лабораторий хлебопекарных предприятий результаты контроля должны фиксироваться в лабораторных журналах.

Форма Ms1 -- журнал результатов анализа муки.

Форма №2 -- журнал результатов анализа сырья.

Форма №3 - журнал результатов анализа хлебобулочных изделий.

Форма №3 а -- журнал контроля готовых кондитерских изделий и полуфабрикатов.

Форма №4 -- Рецептура и технологические указания по сортам изделий.

Форма №5 -- журнал передачи стеклянной посуды.

Форма №6 - журнал учета металломагнитной примеси в сырье.

Форма №7 - журнал контроля производства хлебобулочных изделий.

Форма №7 а -- журнал контроля производства кондитерских изделий.

Формы лабораторных журналов распространяются на все предприятия хлебопекарной промышленности, имеющие производственные технологические лаборатории (ПТЛ), а также на все производственные технологические лаборатории объединения (управления) хлебопекарной промышленности.

В случае проведения лабораторией арбитражных или выборочных анализов (по одному или нескольким показателям) заполняются только графы, в которые записываются показатели, подлежащие проверке данными анализа.

Записи должны производиться четко и обязательно чернилами.

Результаты каждого анализа, записанные в журнал, должны быть подписаны лицом, проводившим анализ. Начальник лаборатории выборочно проверяет и подписывает результаты анализа.

В журналах как в текстовой части, так и в цифровых данных, недопустимы помарки и подчистки.

Исправления ошибочных записей производятся путем зачеркивания неправильного текста или цифровых данных и подписания правильного текста или цифровых данных и должны подтверждаться подписью лица, внесшего исправление.

Срок хранения лабораторных журналов по качеству сырья и готовой продукции -- 5 лет, по контролю производства -- 3 года.

Порядок заполнения журналов. Все формы журналов заполняются лицами, проводившими анализы.

В журнале результатов анализа муки (форма №1) записываются общие сведения о качестве муки, поступающей на склады хлебопекарных предприятий:

· данные качественных удостоверений или документов, их заменяющих;

· заключение о качестве партии муки, порядке ее использования.

Сведения о качестве каждого сорта муки (ржаной обойной, ржаной обдирной, ржаной сеяной, пшеничной обойной, второго, первого, высшего сорта и др.) записываются отдельно в вышеперечисленном порядке, для чего журнал разбивается на несколько частей в соответствии с количеством сортов муки или заводятся несколько журналов (при большом количестве анализов), которые являются продолжением журнала №1.

В журнал (форма №2) записываются сведения о качестве всего сырья (жир, сахар и др.), поступающего на склады контролируемых лабораторией предприятий:

· данные удостоверений о качестве;

· результаты анализа, проведенного лабораторией;

· заключение о качестве сырья.

Для каждого вида сырья отводится отдельно одна или несколько страниц.

В журналах (формы №3 и За) записываются результаты анализа лабораторных образцов хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий, вырабатываемых предприятием.

Результаты анализа образцов готовой продукции записываются после окончания анализа. Наименование граф журналов результатов анализа бараночных, сухарных изделий, сухарей панировочных изменяется в соответствии с показателями стандартов на эти сорта изделий.

В журнале (форма №4) записываются рецептуры и показатели технологического процесса приготовления каждого сорта изделий, вырабатываемых предприятием. При приготовлении теста в дежах расчет рецептур ведется исходя из емкости деж; при приготовлении теста в агрегатах непрерывного действия в зависимости от системы агрегата расчет рецептур ведется на один замес, или, исходя из расчете расхода сырья в 1 мин (15 с или 30 с).

Записи ведутся технологом или начальником лаборатории в двух экземплярах: один экземпляр хранится в лаборатории, второй вручается под расписку начальнику смены (бригадиру).

Если нет изменений, делается отметка о продлении ранее действующей рецептуры и технологического режима.

В журнале (форма №5) записывается количество каждого вида стеклянной посуды и измерительных приборов (термометр, ареометр и др.), необходимых для работы сменного технолога и др. лиц, осуществляющих контроль в смене.

В журнале (форма №6) записываются ежесуточное количество и характер металломагнитной примеси, которая снимается дежурным слесарем совместно с технологом или бригадиром с магнитоуловителей просеивательной системы.

В журналах (форма №7 и №7а) ежесменно записываются результаты контроля технологического процесса приготовления хлеба и хлебобулочных изделий (№7) и кондитерских (№7а) изделий в соответствии с объемом работы предприятия.

Записи в журнале производятся сменным технологом. На предприятиях, не имеющих по штатному расписанию сменных технологов, или при их отсутствии, записи в журнале производятся работником, осуществляющим выборочный контроль технологического процесса производства.

Контроль рецептуры производится в момент закладки сырья. При периодическом замесе контроль производится на один замес, при непрерывном - в течение 1 мин (15 с или 30 с).

Для эффективной работы предприятия осуществляют систематический технохимический контроль производства.

Основные задачи технохимического контроля: определение качества зерна, контроль за его размещением и хранением, составление помольных партий зерна, оценка его мукомольных и хлебопекарных свойств на лабораторном оборудовании, контроль режимов работы технологического оборудования, расчет и контроль выходов готовой продукции, оценка ее качества и оформление качественных документов при отпуске, контроль за условиями и сроками хранения и реализации продукции.

При переходе на другой вид помола при необходимости увеличе­ния выхода или улучшения качества продукции снимают количественно-качественные балансы помола или отдельных его этапов. На основании баланса уточняют технологическую схему и режимы помола. Контроль проводят в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах и действующей нормативной документацией.

Размещают зерно с учетом района произрастания, типа, подтипа, стекловидности, натуры, количества и качества клейковины, засоренности, влажности и зольности. Отдельно хранят зерно пониженного качества – проросшее, морозобойное, поврежденное клопом-черепашкой, полынное, головневое и т. д.

Помольные партии составляют с учетом показателей зольности, стекловидности, влажности и клейковины, причем помольную партию подбирают так, чтобы ее качество незначительно отличалось от предшествующей партии, иначе потребуется изменение режимов помола. Обычно помольную партию составляют из 3...4 исходных партий зерна. При отклонении качества помольной смеси от базисных норм зерна, направляемого на помол, по особым правилам уточняют выход продукции.

Для оценки мукомольных свойств зерна проводят лабораторные помолы на установке МЛУ-202, при этом обычно получают муку определенного выхода, например 70 %. Хлебопекарные качества муки оценивают по пробной выпечке. Такая оценка гарантирует получение муки со стабильными свойствами и хлеба хорошего качества. Режимы работы технологического оборудования контролируют по определенному графику, при этом оценивают эффективность работы, как отдельных систем, так и всего технологического процесса в целом.

Хранение муки

Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При хранении, особенно при повышенной влажности и температуре, в ней происходят процессы, приводящие к изменению качества, причем возможно как улучшение свойств муки, так и ее порча. Особенно интенсивно эти процессы протекают в свежесмолотом зерне.

Мука из свежесмолотой пшеницы характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. При хранении в благоприятных условиях в муке активно протекают окислительные и гидролитические процессы, приводящие к улучшению хлебопекарных свойств. Такое явление получило название созревание муки.

Эффект созревания в первую очередь обусловливается изменениями в белково-протеиназном комплексе муки и накоплением свободных жирных кислот вследствие гидролитического распада жиров. В результате воздействия на белки свободных жирных кислот, особенно ненасыщенных – олеиновой и линоленовой, улучшаются коллоидные свойства клейковины, она постепенно становится более упругой, лучше сопротивляется деформации.

При хранении муки в течение 1,5...2 месяцев клейковина становится более крепкой, и чем больше срок хранения, тем в большей степени укрепляется клейковина. В процессе длительного хранения (полгода и более) клейковина может стать чрезмерно крепкой, мука перезревает.

Чем слабее свежесмолотая мука, тем заметнее эффект созревания и значительнее улучшение физических свойств клейковины, и соответственно качества получаемого хлеба. Однако такая мука требует и более продолжительного созревания.

Наиболее продолжительное созревание требуется для муки из свежеубранного зерна, поэтому при осенней переработке такого зерна длительность отлежки полученной муки должна быть наибольшей.

Продолжительность созревания зависит от сорта (выхода) муки: чем выше сорт муки, тем больше требуется времени для завершения процесса.

Интенсивность созревания зависит от влажности муки, температуры и наличия в ней кислорода. Чем выше влажность, тем быстрее протекает созревание. Наиболее интенсивно мука созревает при повышенных температурах хранения – 20...30 0 С. В неотапливаемых складах при хранении в зимнее время все процессы, происходящие в муке, замедляются, созревание практически не происходит.

Активно созревание может происходить при достаточной обеспеченности муки кислородом, поэтому плотность укладки мешков в штабеле, порядок размещения штабелей в складе влияют на доступ воздуха к каждому мешку и, следовательно, на продолжительность созревания.

Во время хранения вследствие накопления свободных жирных кислот в муке повышается кислотность. Особенно быстро этот процесс идет в течение первых 2...3 недель, затем его интенсивность снижается. При длительном хранении (в течение нескольких лет) кислотность муки может возрасти настолько, что невозможно будет получить хлеб с нормальной кислотностью.

Цвет муки при хранении постепенно изменяется. Мука вследствие окисления каротиноидов обесцвечивается, однако этот процесс протекает довольно медленно. Наиболее светлой мука становится после трех лет хранения.

При неправильном хранении мука может испортиться. Опасно увлажнение муки, происходящее при хранении в помещении с высокой (80 % и более) относительной влажностью воздуха. Увлажнение муки может также происходить за счет явления термовлагопроводности при высокой разнице температур, например при хранении муки, у стены склада в зимнее время.

При повышенной влажности и температуре создаются благоприятные условия для жизнедеятельности плесневой и бактериальной микрофлоры. Интенсивное развитие этих процессов может привести к самосогреванию, которое обычно сопровождается слеживанием муки в комки, плесневением и появлением неприятного запаха.

Активное развитие бактериальной микрофлоры может являться причиной «прокисания» муки.

Длительное хранение муки с повышенным содержанием ненасыщенных жирных кислот может привести к ее прогорканию, причем наиболее быстро в летнее время при температуре более 25 °С.

Как правило, на небольших предприятиях муку хранят исключительно в таре. Мешки укладывают на поддонах, обычно тройником, в штабеля с высотой укладки мешков 8... 12 рядов: 8 рядов – при укладке вручную, 12 рядов – при использовании автопогрузчика. Особое внимание уделяют хранению муки с повышенной влажностью в жаркое летнее время. В этом случае мешки укладывают в штабеля меньшей высоты с увеличенными проходами между штабелями.

Продолжительность хранения муки на мельзаводе перед ее реализацией не должна составлять менее двух недель. При длительном хранении (в течение нескольких месяцев) штабель во избежание слеживания муки перекладывают: верхние и нижние мешки меняют местами.

Для хранения различающихся по качеству партий муки рекомендуют различную длительность и условия хранения. Муку из сильной пшеницы хранят ограниченный срок при низких температурах, а из слабой пшеницы, наоборот, целесообразно выдерживать на складе более продолжительное время при более высокой температуре.

В ржаной муке процессы созревания выражены в значительно меньшей степени, хлебопекарные свойства при хранении муки практически не улучшаются, поэтому длительное хранение муки при мельзаводе не требуется.

За партиями в процессе хранения ведут систематические наблюдения. В первую очередь контролируют зараженность продукции.

При появлении вредителей хлебных запасов проводят дезинсекцию хранилища и пересеивают муку.

Технология крупы