Выходной приемочный контроль качества продукции. Контрактное производство. Контроль в процессе производства

Контроль качества готовой продукции – это раздел внутризаводского контроля, по результатам которого Уполномоченное лицо , наряду с другой информацией из досье на серию , дает разрешение на ее выпуск в обращение.

Контроль качества готовой продукции осуществляется ОКК с целью оценки ее соответствия спецификациям. Ответственность за организацию и осуществление контроля качества продукции возлагается на начальника ОКК.

Процесс контроля качества готовой продукции складывается из двух последовательных стадий: отбора проб и образцов и проведения анализов и испытаний. В отборе проб и образцов участвуют контролеры ОКК в присутствии работников цеха-изготовителя, в проведении анализов и испытаний – персонал лаборатория контроля качества. ЛКК осуществляет все необходимые анализы и испытания продукции в соответствии со спецификациями, на основании результатов которых ОКК составляет «Отчет об аналитическом контроле», являющийся составной частью досье на серию . До полного окончания проведения всех анализов и испытаний, а также получения и оформления их результатов, продукция находится на карантинном складе и промаркирована этикетками «Находится на карантинном хранении».

Порядок проведения контроля. Контролю подвергается нерасфасованная продукция (in-bulk), прошедшая все процедуры технологического процесса , за исключением фасовки и упаковки. Контроль осуществляется на соответствие требованиям спецификаций на готовый продукт (в части касающегося).

Качество упаковки проверяется в процессе упаковки нерасфасованной продукции периодическим отбором упакованного в групповую тару продукта путем проверки наличия на групповой таре, потребительской упаковке и первичной упаковке необходимых надписей, а также наличия в групповой таре упаковочных листов, а в потребительской таре – листков-вкладышей (инструкций по применению). Результаты контроля качества тары (упаковки) и маркировки протоколируют.

После принятия Уполномоченным лицом решения о возможности выпуска серии лекарственного средства в обращение отбирают арбитражные образцы, а также, при необходимости, образцы для наблюдения за их качеством в процессе хранения (выполнения программы стабильности).

Срок хранения арбитражных образцов составляет 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Арбитражные образцы хранят в специально отведенном помещении, обеспечивающем сохранность качества продукции в условиях, предусмотренных спецификациями на данный вид продукции.

Наблюдения за стабильностью в течение установленных сроков годности лекарственных средств проводят в соответствии с разработанной на предприятии программой.

Оценка результатов контроля качества. Результаты проведенных испытаний (анализов) считают положительными , а произведенная продукцию выдержавшей испытания (анализы), если она испытана (проведены анализы) в полном объеме и соответствует всем требованиям , установленным спецификациями на нее.

Результаты испытаний (анализов) считают отрицательными , а продукция не выдержавшей испытаний (анализы), если по результатам испытаний (анализов) обнаружено хотя бы одно несоответствие требованиям , установленным спецификациями.

Результаты испытаний (анализов) фиксируются в рабочих лабораторных журналах. По этим результатам оформляется отчет (сертификат, аналитический паспорт или листок) об аналитическом контроле и испытаниях, подписываемый начальником ОКК. Указанный отчет (сертификат, паспорт, листок) служит основанием для оформления накладной и сдачи продукции на склад готовой продукции. Накладную на сдачу продукции на склад готовой продукции удостоверяет своей подписью начальник ОКК или другое уполномоченное лицо отдела контроля качества.

Рабочие журналы регистрации результатов испытаний (анализов) хранятся в ОКК 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Отчет об аналитическом контроле (сертификат, паспорт, листок) находится на хранении в ОКК (службе сбыта предприятия) 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Размножение отчетов (сертификатов, паспортов) возложено на ОКК (службу сбыта).

Продукцию, выдержавшую испытания (анализы) и принятую ОКК, пломбируют и (или) на нее ставят соответствующие клейма или иные идентифицирующие обозначения, которые располагают на упаковке в соответствии со спецификациями на готовую продукцию, устранив предварительно этикетку «Находится на карантинном хранении». После выполнения указанной процедуры продукцию передают со склада карантинного хранения на склад готовой продукции одновременно всей партией (серией ).

Продукцию, не выдержавшую контрольных испытаний, с дефектами, которые могут быть устранены сортировкой или другими способами, не затрагивающими технологию получения и не влияющими на ее физико-химические (фармакологические, биологические) и потребительские свойства, ОКК возвращает цеху-изготовителю для устранения дефектов в соответствии со спецификациями на обращение с отклоненной продукцией. Продукция, подвергнутая сортировке, сохраняет первоначально присвоенный номер серии .

Продукцию, забракованную по несоответствию физико-химических или биологических свойств, но которая может быть доведена до требуемых параметров, перерабатывают по технологии, предусмотренной действующим технологическим регламентом на ее производство и в соответствии со спецификациями на обращение с продукцией, требующей переработки. При необходимости, начальник ОКК производит необходимые расчеты, согласованные с начальником ООК, и передает их в распоряжение начальника цеха-изготовителя (начальника производства) для использования в процессе переработки. После переработки такой продукции ей присваивают очередной (новый) номер производственной серии и подвергают повторному контролю.

В широком смысле контроль качества является суммой всех мер для обеспечения стабильного уровня качества выпускаемой продукции. В узком смысле данный термин означает сравнение фактической величины продукта с заданной, при котором устанавливается, в какой мере продукты удовлетворяют установленным к ним требованиям.

Контроль качества (Quality Control) - любая плановая и систематическая деятельность, проводимая на производственном предприятии (в производственной системе), которая реализуется для гарантированного подтверждения того, что производимые товары, услуги, выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям клиентов (стандартам).

В соответствии со стандартом ISO 9000:2000, дающим определения всем таким нормам, quality - совокупность определенных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять обозначенные потребности. Такое определение обращает качество в нейтральный относительно значения список характеристик продукта (см. схему 1). Важно, чтобы выбранные характеристики были измеримы и могли контролироваться. К ним могут относиться физические величины (вес, температура, плотность), а также характеристики, имеющие отношение к торговле (цена, количество штук в партии, размер упаковки), или к клиентам (например, позитивное рассмотрение пожеланий). Характеристики могут быть самыми разными, две основные подгруппы - это качественные (например дизайн) и количественные (высота хода), каждая из которых может определяться либо точно (к примеру, ход поршня пресса ровно 150 мм), либо иметь определенный интервал (ход поршня пресса устанавливается в интервале от 20 до 100 мм). Кроме того, могут присутствовать допустимые отклонения (150 мм плюс минус 0,1 мм).

Схема 1. Пример понятия качества для соединительного шланга.

Контроль качества включает как контроль проекта (конструкции), так и проверку изготовления, которая может отличаться объемами проводимых контрольных мероприятий при сплошном контроле и объемом выборки при выборочном. Выборочный контроль (статистический) дает показания о состоянии процесса производства либо с помощью статистических методов (контроль производства), либо с помощью получаемых данных об удельном весе бракованных изделий в объеме производственной партии.

Виды контроля качества

Таким образом, различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция, в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.

7 инструментов

Существуют следующие инструменты контроля качества ( ):

• Сводная карта дефектов;
• Гистограмма;
• Карта регулирования качества;
• Мозговой штурм;
• Диаграмма корреляций;
• Диаграмма Парето.

С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне». Схема 2 дает представление о том, как они подразделяются:

Схема 2. Структура и классификация затрат на качество

Затраты на брак определяется тем, был ли он обнаружен на производстве или жалобы поступили от потребителей. Типичными внутренними затратами на брак являются:

• отходы, бракованная продукция;
• переработка брака;
• незапланированная отсортировка;
• исследование проблемы;
• повторные проверки;
• дополнительные затраты времени из-за необходимости непредусмотренного контроля.

Типичными внешними затратами на брак есть:

• расходы на замену бракованного товара
• обслуживание и ремонт бракованного товара
• расходы, вытекающие из факта предоставления гарантии
• стоимость гарантии на товар.

В большинстве случаев имеет смысл подразделять затраты на брак на затраты по определению брака, затраты по устранению брака и затраты, которые явились следствием брака.

К затратам на конформативность относятся затраты, необходимые для достижения соответствия между планируемым и имеющимся качеством, на засвидетельствование - все издержки, которые связаны с документацией деятельности. Сюда включают расходы на сертификацию систем управления качеством или расходы на программное обеспечение, которое облегчает распределение документов на предприятии. Под затратами на контроль обычно понимают расхожы на проведения контролирующих мероприятий до начала, в процессе производства и контроль готовой продукции, а также затраты на все остальные средства контроля качества . Сюда также можно отнести внешние затраты на предоставление гарантий, получение разрешений и т.д. Затраты на предотвращение брака - это планирование, исследование показателей, оценка поставщиков, аудит, а также обучение персонала. Сюда же можно отнести и затраты на обслуживание производства.

Практические примеры использования контроля качества можно найти в Альманахе «Управление производством»

Контроль качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).

· Входной контроль - проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

· Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот контроль иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля - поверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

· Выходной (приемочный) контроль - контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля - установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.

ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции. Входной, межоперационный и выходной контроль может быть выборочным, сплошным и статистическим.

· Выборочный - контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию.

· Сплошному контролю подвергается вся продукция (при неотработанном технологическом режиме).

· Статистический контроль - предупредительный. Проводится по всему технологическому процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Требования к качеству продукции производственного назначения: органолептические свойства. Качество продукции формируется на стадии разработки продукции и сопровождается нормативно-технической документацией. Качество продукции должно обеспечиваться на всех стадиях производства и поддерживаться на стадиях хранения, транспортировки и реализации.

При поступлении сырья или полуфабрикатов на предприятие первым делом смотрят внешний вид. Нет ли на поверхности трещин, вмятин, правильна ли форма изделия, не нарушена ли упаковка, соответствует ли дата изготовления. Иногда пригодность определяют по запаху. Не свойственные продукту запахи являются следствием нарушения технологии приготовления или порчи при хранении.

Одним из главных показателей качества сырья и полуфабрикатов, является их консистенция. Само понятие консистенции включает в себя характеристику агрегатного состояния (твёрдая, жидкая), степень однородности (творожистая, хлопьевидная, комкообразная, однородная), механические свойства (хрупкая, эластичная, пластичная, упругая, ломкая). Консистенцию определяют зрительно (пенообразная, жидкая) и с помощью органов осязания.

Органолептическая оценка сырья и полуфабрикатов может дать точные результаты при условии соблюдения правил её проведения и соблюдения правил. Количество сырья и полуфабрикатов должно быть небольшим, так как под влиянием усталости впечатлительность органов чувств быстро снижается, также наблюдается их привыкание к определённому раздражителю.

Санитарные правила, определяющие условия и сроки хранения особо скоропортящихся продуктов, предназначаются для всех предприятий, производящих и реализующих особо скоропортящиеся продукты.

К особо скоропортящимся относятся продукты, которые не подлежат хранению без холода, а максимальный срок хранения при температуре не выше +6 градусов. При нарушении условий и сроков хранения в них могут размножаться микроорганизмы, вызывающие порчу продуктов, а также микроорганизмы, способные вызвать пищевые бактериальные отравления и острые кишечные заболевания.

Предприятием - изготовителем на каждую партию особо скоропортящейся продукции должны быть выданы документы, удостоверяющие качество (сертификат), накладная (заборный лист) с указанием даты и часа выработки продукции на предприятии с момента окончания технологического процесса, температуры хранения и окончания срока ее хранения (дата, час) в соответствии с настоящими Правилами.

Транспортирование особо скоропортящихся продуктов должно производиться в закрытой маркированной таре охлажденным или изотермическим автотранспортом с кузовами, имеющими гигиеническое покрытие. Санитарно - эпидемиологическими станциями на местах должны выдаваться санитарные паспорта на каждую машину, перевозящую особо скоропортящиеся продукты. В теплое время года транспортирование производится в изотермическом транспорте при наличии льда - не более 3 часов, без льда - не более 1 часа.

Хранение особо скоропортящихся продуктов на предприятиях торговли и общественного питания допускается при условии соблюдения температурного режима от +2 до +6 C. Исключение составляют некоторые полуфабрикаты и готовые изделия, температура хранения которых указана в перечне.

Холодные блюда и закуски являются скоропортящимися из­делиями, поэтому их следует готовить небольшими порциями и быстро реализовывать, так как хранение резко ухудшает их вкус и внешний вид.

Холодные блюда и закуски, а также полуфабрикаты для них следует хранить в холодильных шкафах при температуре 0...6 °С и относительной влажности воздуха 75...85 %. Их следует хра­нить в фарфоровой или эмалированной посуде (без трещин и от­битой эмали), закрытой крышкой или сухой марлей.

Ростбиф, окорок, птицу, дичь хранят на блюдах или против­нях, семгу, балык, осетрину и подобные продукты - на марки­рованных сухих досках под сухой марлей. Нарезать продукты ре­комендуется перед подачей.

Полуфабрикаты мясного, столичного и рыбного салатов, а так­же салатов из квашеной капусты, изготавливаемые на заготовоч­ных предприятиях, можно хранить при температуре 4...8 °С 12 ч.

Четвертый этап состоит в анализе и оценке информации. Это позволяет определить наличие и степень отклонений от заданных параметров и необходимость осуществления корректирующих действий.

Третий этап процесса контроля заключается в получении информации о состоянии и результатах функционирования его объекта, позволяющей принимать обоснованные решения о том, как действовать дальше.

На втором этапе создается модель организации, на которой отражаются потоки ресурсов, информации, места возникновения затрат, образования промежуточных и конечных результатов, являющиеся наиболее подходящими для наблюдений.

По субъектам, которые осуществляют процесс контроля (администрация, функциональные службы, специальные подразделения, сами работники).

По видам (финансовый, производственный, контроль качества и др.).

3.По объектам, каковыми являются:

Состояние производственного, технического, кадрового потенциала, объем финансовых ресурсов, материальных запасов;

-эффективность производственной деятельности;

-промежуточные и конечные результаты и т.д.

5.По интенсивности (нормальный или усиленный).

6.По месту осуществления (летучий, стационарный).

7.По целям (фильтрующий, корректирующий).

8.По методам:

-фактический

-документальный

-оценочный.

9.По стадиям осуществления: предварительный, текущий, заключительный.

Предварительный контроль осуществляется до начала работ. Основным его средством является реализация определенных правил, процедур, линий поведения, соблюдение которых позволяет развиваться в заданном направлении.

Текущий (оперативный) контроль осуществляется в ходе проведения работ и позволяет исключить какие-либо отклонения от намеченных планов и инструкций, что не позволяет дать развиться этим отклонениям.

Для осуществления контроля необходима обратная связь, т.е. данные о полученных результатах.

Заключительный (итоговый) контроль осуществляется после завершения работ.

Он выполняет две важные функции:

1.Дает информацию для планирования (если аналогичные работы будут осуществляться в будущем).

2.Способствует мотивации (т.е. обеспечивает справедливое вознаграждение).

Контроль – это деятельность по регулированию отношений в организации, ориентированная на создание благоприятных условий подготовки и реализации управленческих решений.

Каждый из выделенных типов контроля нацелен на специфический для себя объект, служащий главной базой для их идентификации.

Для проведения процедуры контроля необходимо последовательное преодоление четырех его этапов (рис. 5):

Рис. 5. Этапы процесса контроля.

На первом определяются параметры функционирования и развития организации, которые необходимо контролировать, и источники информации о них . Эти параметры имеют вид различных стандартов и нормативов, отражающий заложенные в планы задачи.

Процесс контроля – процесс диахронный и охватывает по времени как начальную стадию управления, так и ее заключительную часть. И если диагностическая и ориентирующая функции контроля падают преимущественно на входные блоки информационно-кибернетической модели управления, то стимулирующая и корректирующая функции – на выходные. Согласование контроля по времени является важнейшей родовой характеристикой контролирующей деятельности, что делает актуальным его деление на предварительную, текущую и заключительную стадии, приходящиеся на две ключевые в рамках информационно-кибернетической модели формы: входной и выходной контроль.

Входной контроль призван осуществлять функции наблюдения и регулирования поступающих в аппарат управления информационных потоков. В содержание этих потоков должны быть включены сведения о материальных, финансовых и энергетических источниках деятельности организации, об их кадровом обеспечении. На входе контролирующие органы должны следить за тем, чтобы все задания, вытекающие из схемы стратегического планирования, были правильно распределены, чтобы каждый из членов организации четко представлял себе, что он должен делать, какова его ответственность за допущенные нарушения. Входной контроль необходим также для оценки состояния производственной системы и ее уязвимых мест – своеобразных каналов возможного разрушения системы.

Объектом входного контроля являются поступающие в производственную систему предприятия потоки, служащие исходным условием деятельности этого предприятия . К перечню этих потоков следует отнести:

-материальные (оборудование, сырье, ресурсы);

-технологические (патенты, ноу-хау и др.);

-кадровые;

-информационные;

-Финансовые и др.

Важнейшим условием, предваряющим процедуру контроля, является доведение до исполнителей текущих целей организации . Для этого контролирующий субъект должен обязательно знать, что должно получиться на выходе и как это лучше реализовать. Контроль не должен внушать страха, и поэтому целью контроля будет являться не запрет или угрозы, а поддержание оптимального режима в работе подчиненных.Контроль должен быть большей частью предупреждающим, чем констатирующим.

Существуют два вида входного контроля: прямой и косвенный.

Прямой контроль – это деятельность по управлению входными потоками, приписываемая управляющему по штату в соответствии с его должностными инструкциями . Прямой контроль делится на два подвида: жесткий исполнительский контроль , объектом которого выступает сама деятельность исполнителя, и мягкий функциональный контроль , предполагающий слежение главным образом за результатами деятельности, а не за формой деятельности исполнителя.

Под действие прямого контроля могут подпадать факторы, образующиеся на пересечении двух условных осей: цели и средства на ее достижение . Ось цели обычно составляют такие объекты входного контроля, как найм работников, определение фронта работ, качество и сроки выполняемых заданий и т.д . На оси средств можно отложить такие показатели, как личностные качества принимаемых на работу или получающих задания, условия проведения работ, характер подготовки кадров и т.д. Расчет оптимальных сочетаний между поставленными целями контроля и имеющимися для этого в наличии средствами позволит руководящему лицу равномерно распределить между контролерами сферу их прямой ответственности за реализацию целей. Балльная оценка расчета поможет выявить приоритеты в оценке того или иного уровня с тем, чтобы избрать оптимальную тактику в осуществлении цели контроля.

Косвенный контроль – деятельность по управлению входными потоками, основанная на непрямых полномочиях управляющего. Косвенный контроль делится на два вида: контроль через смежные показатели и самоконтроль .

Контроль через смежные показатели основывается на выделении таких контрольных нормативов (стандартов), значение которых объективно связано друг с другом . Так, контролируя уровень затрат на предприятии, должностное лицо не может не контролировать уровень прибыли. Приходится признать, что перечень нормативов, задающих контрольные зоны на предприятии, обуславливает наложение этих зон друг на друга, что может привести к утрате четкости в распределении сфер контроля.

Самоконтроль выражает высшую степень доверия между руководителем и подчиненным особенно в тех случаях, где прямые методы контроля являются невозможными, или где существует длинная дистанция между исполнительными и контролирующими органами . Избитая трамвайная фраза «Совесть – это лучший контролер» является хорошей иллюстрацией этого вида контроля. В настоящее время доля самоконтроля стремительно увеличивается. Это связано с усложнением системы производства и сбыта продукции.

Выходной контроль - контроль качества готовой продукции.

Цель выходного контроля - установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов.

Выходной контроль на предприятии ОАО «ВНМД» путем проверки качества готовой продукции.

Качество колбасных изделий оценивают по внешнему виду, цвету и состоянию поверхности батонов, виду фарша на разрезе, запаху и вкусу, консистенции фарша, форме, размеру и вязке батона.

Оболочка колбасных изделий должна быть сухой, крепкой, эластичной, без пятен слизи и налетов плесени, без повреждений, плотно прилегающей к фаршу (за исключением целлофана). На оболочках сырокопченых колбас допускается белый налет плесени, не проникшей через оболочку в фарш.

Окраска фарша на разрезе должны быть однородная от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, сам фарш - без пустот, равномерно перемешанный с кусочками шпика, шпик - белого цвета или с розоватым оттенком (в колбасах 1 сорта допускается до 10% пожелтевшего шпика, 2 сорта - до 15%).

Что касается запаха и вкуса, то у колбас надлежащего качества они свойственные данному виду изделий, с ароматом специй, без признаков затхлости, кисловатости, посторонних привкусов и запахов.

Основным нормативным документом в области терминологии мясных продуктов является ГОСТ 18158-72. Качество колбасных изделий оценивают по внешнему виду, цвету и состоянию поверхности, вкусу и сочности, виду на разрезе (структуре и распределению ингредиентов) и консистенции. Определяют также содержание влаги, поваренной соли, нитрита, крахмала и фосфора. Кроме того, отмечают дефекты изделий, а также определяют степень их свежести.

Требования к качеству вареных колбас: качество вареных колбас определяют по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям. Микробиологические и физико-химические показатели готовых колбасных изделий представлены в таблицах 1,2.

Таблица-1 Физико-химические показатели вареных колбас

Таблица 2 Микробиологические показатели

Форма изделий должна быть правильной и соответствовать его виду и наименованию. Технические требования к вареным колбасам изложены в ГОСТ Р 52196-2003. Стандарт устанавливает ассортимент из двадцати наименований колбас и предусматривает их градацию на высший, первый и второй сорта .

Все виды колбас выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 15 0 С. Вареные колбасы хранят при температуре от 0 до 8°С и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения и реализация колбас высшего сорта не более 60 суток. Срок реализации готовой продукции исчисляют с момента окончания технологического процесса изготовления на предприятии и включают в него длительность транспортирования, хранения на складе, нахождения в магазине или предприятии общественного питания до отпуска потребителям..

Заключение

Качество колбасных изделий определяется комплексом показателей, в первую очередь пищевой ценностью, органолептическими, санитарно-гигиеническими.

Пищевая ценность характеризуется содержанием в продукте белка, жира, витаминов, углеводов, макро- и микроэлементов. Органолептические показатели - это внешний вид, вкус, запах, структура, консистенция, сочность продукта. Санитарно-гигиенические показатели определяют безвредность продукта и гарантируют отсутствие патогенной микрофлоры, солей тяжелых металлов, нитрита, пестицидов.

Показатели качества колбасных изделий зависят от состава и свойств исходного сырья, соблюдения рецептур и технологии изготовления, условий и режимов их хранения, поддержания санитарно-гигиенического состояния оборудования, тары и производственных помещений .

На предприятиях мясной промышленности контроль за качеством продукции осуществляют отделы производственно-ветеринарного контроля (ОПВК), в которые входят специалисты ветеринарной службы, химики, бактериологи. ОПВК разрешает выпуск колбасных изделий в реализацию только в том случае, если их качественные характеристики соответствуют требованиям ГОСТов или технических условий (ТУ).

Список литературы