Кучер А.М. (1972) Металлорежущие станки. Альбом общих видов, кинематических схем и узлов
В пособии подробно изложены сведения о металлорежущих станках, в том числе станках с программным управлением. Описано формообразование на станках. Рассмотрены типовые детали и механизмы металлорежущих станков, конструкция, кинематика и наладка металлорежущих станков, вопросы эксплуатации станков. Особое внимание уделено конструкциям станков для электрофизической, электрохимической обработки и обработки методами пластического деформирования. Для самоконтроля знаний предложены тестовые задания.
Предназначено для учащихся учреждений среднего специального образования по специальности «Технология машиностроения (по направлениям)».
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ.
Металлорежущим станком называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным. Классификация металлорежущих станков. Существует большое разнообразие типов и моделей металлорежущих станков. Они различаются по технологическому назначению, массе, степени автоматизации, классу точности и уровню специализации. По технологическому назначению различают станки токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, зубообрабатывающие, строгальные, комбинированные и разные.
Наиболее многочисленную группу металлорежущих станков составляют токарные станки. Они используются в механических, инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных и других заводов, а также в ремонтных мастерских. Станки токарной группы применяют обычно для обработки деталей, имеющих форму тел вращения. На этих станках получают наружные и внутренние цилиндрические и конические поверхности, фасонные поверхности и торцовые плоскости, резьбы на цилиндрических и конических поверхностях и др. Так, на токарных станках изготавливаются валики, втулки, оси, болты, винты, шпильки, диски, шайбы и т. д. К основным размерам, характеризующим токарный станок, относятся наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки, высота центров над станиной и расстояние между ними.
Оглавление
Введение
Раздел I. Общие сведения о металлорежущих стайках
Раздел II. Формообразование на станках
2.1.Методы образования поверхностей. Классификация движений на станках
2.2.Кинематические схемы станков
2.3.Кинематическая наладка станков
Раздел III. Типовые детали и механизмы металлорежущих станков
3.1.Корпусные детали и узлы
3.2.Шпиндельные узлы и опоры
3.3.Приводы станков
3.4.Кинематический расчет коробок скоростей станков
3.5.Типовые механизмы станков
Раздел IV. Основные сведения о станках с программным управлением
4.1.Назначение и область применения станков с программным управлением
4.2.Цикловое программное управление. Программируемые контроллеры
4.3.Конструктивные особенности станков с числовым программным управлением
Раздел V. Конструкция, кинематика и наладка металлорежущих станков
5.1.Токарные станки
5.2.Станки сверлильно-расточной группы
5.3.Фрезерные станки
5.4.Многоцелевые станки
5.5.Станки строгально-протяжной группы
5.6.Шлифовальные станки
5.7.Станки для финишной обработки
5.8.Зубообрабатывающие станки
5.9.Резьбообрабатывающие станки
5.10.Агрегатные станки
Раздел VI. Станки для обработки другими методами
6.1.Станки для обработки электрофизическими и электрохимическими методами
6.2.Станки для обработки пластическим деформированием
Раздел VII. Эксплуатация станков
7.1.Основы рациональной эксплуатации станков
7.2.Техническая документация станков
7.3.Монтаж и пуск станков
7.4.Особенности эксплуатации станков с числовым программным управлением
Литература
Приложения
Условные обозначения на кинематических схемах станков
Контроль знаний.
Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Металлорежущие станки, Завистовский С.Э., 2015 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.
- Электрическое оборудование тепловозов и дизель-поездов, Белозеров И.Н., Балаев А.А., Баженов А.А., 2017
- Теоретические основы ускоренной оценки и прогнозирования надежности технических систем, Гишваров А.С., Тимашев С.А., 2012
- Неразрушающий контроль, Справочник, Том 1, Книга 1, Визуальный и измерительный контроль, Клюев В.В., Соснин Ф.Р., 2008
Учебник для машиностроительных вузов
Авторы: В.Э. Пуш, В.Г. Беляев, А.А. Гаврюшин, А.А. Какойло, Ю.В. Копыленко, Ю.В. Михеев, О.П. Михайлов, Ю.А. Павлов, Ф.С. Сабиров, В.Л. Сосонкин, В.К. Старостин, О.Н. Трифонов, В.С. Хомяков,
А.К. Шульга, В.Н. Шурков
Москва «Машиностроение» 1986
С О Д Е Р Ж А Н И Е
Введение
РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТАНКАХ
Глава 1. Классификация станков (В. Э. Пуш)
§ 1. Основные определения
§ 2. Классификация станков
Г л а в а 2. Технико-экономические показатели станков (В. Э. Пуш)
§ 1. Эффективность
§ 2. Производительность
§ 3. Надежность
§ 4. Гибкость
§ 5. Точность
Глава 3. Формообразование на станках (А. К. Шульга)
§ 1. Методы образования производящих линий
§ 2. Образование поверхностей
§ 3. Классификация движений в станках
§ 4. Кинематическая группа
§ 5. Кинематическая структура станков
§ 6. Кинематическая настройка станков
Глава 4. Кинематика станков (А. К. Шульга)
§ 1. Резьбообрабатывающие станки
§ 2. Зубообрабатывающие станки для нарезания цилиндрических колес
§ 3. Зубошлифовальные станки для нарезания цилиндрических колес
§ 4. Зуборезные станки для нарезания конических колес
Глава 5. Станки для обработки тел вращения (А. А. Гаврюшин)
§ I. Устройство токарных станков
§ 2. Наиболее распространенные токарные станки
Глава 6. Станки для обработки призматических деталей (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Фрезерные станки
§ 2. Многооперационные станки
Глава 7. Станки для абразивной обработки (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Круглошлифовальные станки
§ 2. Плоскошлифовальные станки
Глава 8. Станочные модули и гибкие станочные системы (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Станочные модули
§ 2. Гибкие станочные системы
§ 3. Автоматизированные участки
Глава 9. Автоматические линии (Ю. В. Копыленко)
§ 1. Основные понятия и определения
§ 2. Автоматические линии для обработки корпусных деталей
§ 3. Автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения
§ 4. Переналаживаемые автоматические линии
Глава 10. Промышленные роботы к стайкам (Ю. А» Павлов)
§ 1. Общая характеристика и классификация
§ 2. Роботизированные технологические комплексы
§ 3. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа
РАЗДЕЛ 2. КОНСТРУИРОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СТАНКОВ
Глава 11. Процесс конструирования и его автоматизация (В. Э. Пуш, В. К. Старостин)
§ 1. Этапы проектирования станков
§ 2. Проектные критерии
§ 3. Предпосылки автоматизации проектирования
§ 4. Система автоматизированного проектирования
§ 5. Оптимизация проектных решений
Глава 12. Проектирование привода главного движения станка (А. А. Какойло)
§ 1. Исходные данные
§ 2. Привод со ступенчатым изменением скоростей
§ 3. Привод с бесступенчатым регулированием скорости
§ 4. Особенности проектирования и расчета главного привода
Глава 13. Шпиндельные узлы станков (А. А. Какойло)
§ 1. Основные требования
§ 2. Конструкция шпиндельного узла
§ 3. Шпиндельные опоры качения
§ 4. Опоры скольжения для шпинделей
§ 5. Расчет шпиндельных узлов
Глава 14. Привод подачи (О. П. Михайлов, В. Г. Беляев)
§ 1. Выбор электродвигателя
§ 2. Структурная схема электропривода
§ 3. Динамика электромеханического привода
§ 4. Тяговые устройства привода подач
Глава 15. Гидравлический привод станков (О. Н. Трифонов)
§ 1. Общие сведения
§ 2. Рабочая среда и уплотнения
§ 3. Насосы и гидромоторы
§ 4. Аппаратура управления
§ 5. Выбор гидромотора
§ 6, Регулирование скорости движения
§ 7. Расчет гидравлической системы станка
Глава 16. Манипуляторы (Ю. А. Павлов)
§ 1. Манипуляторы для смены заготовок
§ 2. Манипуляторы для смены инструментов
§ 3. Проектирование и расчет манипуляторов
Глава 17. Базовые детали и направляющие (Ф. С. Сабиров)
§ 1. Назначение базовых деталей и направляющих
§ 2. Конструктивные формы базовых деталей
§ 3. Материал для базовых деталей
§ 4. Расчет базовых деталей
§ 5. Классификация направляющих
§ 6. Направляющие скольжения
§ 7. Направляющие качения
Глава 18. Расчет динамических характеристик станков (В. С. Хомяков)
§ 1. Динамическая система станка
§ 2. Разработки расчетной схемы упругой системы станка
§ 3. Составление дифференциальных уравнений динамики упругой системы
§ 4. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов
Глава 19. Исследование н испытание станков (В. С. Хомяков)
§ 1. Этапы экспериментального исследования
§ 2. Выделение существенных факторов
§ 3. Идентификация статических объектов
§ 4. Идентификация динамических объектах
§ 5. Испытания станков
Глава 20. Эксплуатации и ремонт станков (Ф. С. Сабиров)
§ 1. Правила эксплуатации станков
§ 2. Особенности эксплуатации автоматических линий
§ 3. Организация ремонта
§ 4. Изнашивание деталей
§ 5 Способы обнаружения дефектов и восстановления деталей
§ 6. Модернизация станков
РАЗДЕЛ 3. УПРАВЛЕНИЕ СТАНКАМИ
Глава 21. Задачи управления. Кодирование информации (Ю. Е. Михеев)
§ 1. Основные понятия
§ 2. Задачи управления станками
§ 3. Программоносители. Преобразование и кодирование информации
§ 4. Особенности систем управления механического типа
§ 5. Числовое программное управление
Глава 22. Аппаратные системы числового программного управлении (В. Н. Шурков)
§ 1. Подготовка управляющих программ
§ 2. Узлы аппаратных систем
Глава 23. Структуры и устройства числового программного микропроцессорного управлении (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Основные определения
§ 2. Структуры микропроцессорного управления
§ 3. Примеры структурных решении микропроцессорного управления
§ 4. Аппаратная основа микропроцессорных устройств ЧПУ
§ 5. Передача информации в микроЭВМ системы управления
§ 6. Системы команд микропроцессора
Глава 24. Системное математическое обеспечение числового микропроцессорного управления (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Назначение системного обеспечения устройств управления
§ 2. Технологические операционные системы
§ 3. Исполнительные операционные системы
§ 4. Операционная система реального времени
§ 5. Представление об устройстве ЧПУ как виртуальной вычислительной машине
Г л а в а 25. Стратегия организации математического обеспечения ЧПУ(В. Л. Сосонкин)
§ 1. Содержание проблемы математического обеспечения
§ 2. Выделение процессов реального времени
§3. Структуризация математического обеспечения ЧПУ
§ 4. Организация базы данных ЧПУ
§ 5. Использование в проекте математического обеспечения принципов построения однородных вычислительных сетей
§ 6. Применение аппарата трансляции к разработке математического обеспечения ЧПУ
Глава 26. Функциональные возможности микропроцессорных устройств ЧПУ (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Варианты устройств ЧПУ с позиций функциональных возможностей
§ 2. Влияние особенностей объекта на систему управления
§ 3. Языковый уровень управляющих программ микропроцессорных систем управления
§ 4. Адаптация систем управления к объекту (стайку) к потребителю
Список литературы
Предметный указатель
Альбом содержит кинематические схемы, рисунки общих видов и чертежи узлов шести групп металлорежущих станков: токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, зубо- и резьбообрабатывающих В нем даны описания и технические характеристики этих станков, перечень основных узлов и органов управления. Поясняется принцип работы станков и приводятся описания их кинематических и гидравлических схем, а также отдельных узлов. Освещаются вопросы модернизации станков.
Третье и издание альбома (2-е изд. 1965 r.) дополнено условными обозначениями для кинематических и гидравлических схем, типовыми механизмами металлорежущих станков и описанием конструкции и кинематики делительных головок.
Альбом рассчитан на инженерно-технических работников. Он может быть полезен студентам машиностроительных вузов и техникумов.
ЛИТЕРАТУРА
1. Богуславский Б. Л. Токарные автоматы и полуавтоматы (одношпиндельные). М., Машгиз, 1948.
2. Боrуславский Б. Л. Многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы. М., Машгиз, 1950.
3. Богуславский Б. Л. Токарные автоматы и полуавтоматы. М., Трудрезервиздат, 1954.
4. Богуславский Б. Л. Анализ конструкций и эксплуатационные показатели современных токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов// «Станки и инструмент», 1953, № 1 и 2.
5. Болдин Л. А. Металлорежущие станки. М., Машгиз, 1957.
6. Бондарь М. П., Орликов М. Л., Лопата А. Я. Наладка токарных автоматов и полуавтоматов. Москва - Киев, Машгиз, 1956
7. Бравичев В. А., Гайдар В. И., Зинин М. В. и Менщиков И. И. Металлорежущие станки. М, Машгиз. 1955
8. Геець Г. А. и др. Четырехшпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы 1290 и 1290П. Киев, Машгиз, 1955.
9. Головин Г. М Кинематика станков. Ч. 1 и 2. М, изд-во МВТУ им. Баумана, 1949
10. 3айченко И. 3. Современное состояние гидрофикации станков// «Станки и инструмент», 1947, № 1, 3 и 4
11. Зинин М. В. Станки для обработки зубчатых колес. М., Машгиз, 1953.
12. Ипатов С. С. Координатно-расточные станки. М, Оборонгиз, 1954.
13. Кашепава М. Я. Современные координатно-расточные станки. М., Машгиз, 1961.
14. Кедринский В. Н. и Писманик К. М. Станки для нарезания конических зубчатых колес М, Машгиз, 1958.
15. Кокичев В. Н. и Птицин Г. А. Зуборезные станки. М, Машгиз, 1954
16. Кропивницкий Н. Н., Кучер А. М., Пугачева Р. В. и Шорников П. Н. Технология металлов. М - Л, Машгиз, 1961.
17 Кучер А. М. Немые кинематические схемы металлорежущих станков Л, изд-во «Машиностроение», 1969
18. Кучер А. М., Киватицкий М. М. и Покровский А. А. Плакаты кинематических схем металлорежущих станков. Серии 1, 2 и 3. М - Л, Машгиз, 1961.
19. Кучер А. М., Киватицкий М. Ч. Металлорежущие станки Серии 1, 2 и 3. М - Л, Машгиз, 1961.
Металлоре́жущий стано́к - станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала.
Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.
Скачать:
Предварительный просмотр:
Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com
Подписи к слайдам:
Металлорежущие станки
Металлоре́жущий стано́к - станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала. Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.
Основные составляющие станка Су́ппорт (от англ. и франц. support - поддерживаю) - узел, предназначенный для крепления и ручного либо автоматического перемещения инструмента. Обычно состоит из резцедержателя и промежуточных деталей типа салазок, обеспечивающих заданное направление движения инструмента. Шпи́ндель (нем. Spindel - веретено) - вращающийся вал металлорежущего станка с устройством для закрепления обрабатываемого изделия или режущего инструмента; При́вод - совокупность устройств, предназначенных для приведения в действие машин. Состоит из двигателя, трансмиссии и системы управления. Различают привод групповой (для нескольких машин) и индивидуальный. Ба́бка - узел, используемый во многих видах металлорежущих станков. Бабка предназначается для точного поддержания и перемещения обрабатываемой на станке детали относительно режущего инструмента или обрабатывающей поверхности. Располагается и крепится на станине. Бабка передняя (бабка шпиндельная или бабка изделия) - узел связан с шпинделем, который сообщает вращательное движение обрабатываемой заготовке, детали или инструменту. Заготовка, в свою очередь, может закрепляется в (патроне зажимном, цанге или центрах). Бабка задняя (упорная) - узел имеет конусное отверстие для установки центра, который поддерживает заготовку. Также используется для закрепления инструмента (например, сверл, зенкеров, разверток) для обработки детали по оси с внешней стороны. Бабка шлифовальная представляет из себя узел шлифовальных станков. Узел состоит из несущего шпинделя, который сообщает вращательное движение со шлифовальному кругу. Резец (англ. cutting tool) - режущий инструмент с одним прямым, изогнутым или фасонным главным режущим ребром.
Классификация станков По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов: (Н) Нормальной точности (П) Повышенной точности (В) Высокой точности (А) Особо высокой точности (С) Особо точные станки (мастер-станки) Классификация металлорежущих станков по массе: лёгкие (10 т) уникальные (>100 т) Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации: ручные полуавтоматы автоматы станки с ЧПУ гибкие производственные системы Классификация металлорежущих станков по степени специализации: универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и серийном производстве. Также используют при ремонтных работах. специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве
По виду обработки в СССР была принята следующая классификация, которая продолжает действовать в России. В соответствии с ней металлорежущие станки разделяются на следующие группы и типы:
Подробный обзор станков: Токарные; Сверлильные и расточные; Шлифовальные, полировальные, доводочные; Комбинированные, электро - и физико-химические; Зубо- и резьбо-обрабатывающие; Фрезерные; Строгальные, долбежные, протяжные; Разрезные.
Токарный станок Токарный станок - это c танок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец - режущий инструмент - перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.
Токарно-винторезной станок 1 - передняя бабка; 2 – суппорт; 3 - задняя бабка;4 – станина; 5 и 9 – тумбы; 6 – фартук; 7 - ходовой винт; 8 - ходовой валик; 10 - коробка подач; 11 - гитары сменных шестерен; 12 - электро-пусковая аппаратура; 13 - коробка скоростей; 14 - шпиндель
Сверлильные и расточные станки Сверлильные станки предназначены для сверления и рассверливания отверстий, нарезания в них резьбы, зенкерования, зенкования, цекования, притирки отверстий и т. п. Вертикально-сверлильные станки применяют для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого размера. При сверлении главным движением является вращательное движение инструмента, а движением подачи – поступательное движение инструмента вдоль оси.
Вертикально-сверлильный станок 1 – плита; 2 – стол; 3 – станина; 4 – шпиндель; 5 – шпиндельная бабка; 6 – рукоятка включения двигателя; 7 – вариатор скоростей; 8 – штурвал; 9 – рукоятка установки глубины сверления; 10 – лимб глубины обработки; 11 – рукоятка включения самохода; 12 – рукоятка для выбивания инструмента; 13 – гнездо для подъема и опускания шпиндельной бабки; 14 – гнездо для закрепления шпиндельной бабки; 15 – электродвигатель; 16 – рукоятка скорости подачи; 17 – контрольная лампочка
Шлифовальные станки Шлифовальные станки имеют вращающийся абразивный инструмент. Эти станки применяют в основном для окончательной (финишной) чистовой обработки деталей, путем снятия с их поверхности слоев металла с точностью, доходящей иногда до десятых долей микрометра и придания обрабатываемой поверхности высокой чистоты. На шлифовальные станки поступают заготовки, предварительно обработанные на других станках с оставлением небольшого припуска под шлифование, величина которого зависит от требуемого класса точности, размеров детали и предшествующей обработки. На шлифовальных станках выполняют: обдирку, разрезку и отрезку заготовок; точную обработку плоскостей, поверхностей вращения, зубьев колес, винтовых и фасонных поверхностей и т. п.; заточку всевозможного инструмента.
Круглошлифовальные станки 1 - электрошкаф; 2 - передняя бабка; 3, 11, 13 - рукоятки; 4 - люнет; 5 - механизм автоматической правки круга; 6, 17 - маховик; 7- шлифовальная бабка; 8 - механизм поперечных подач; 9 - пульт управления; 10- гидростанция; 12- задняя бабка; 14- панель гидроуправления; 15- педаль; 16- ось; 18, 19- верхний и нижний стол соответственно; 20 - станина
Комбинированные, электро- и физико-химические При пропускании тока между электродами происходит растворение металла анода. Образующийся продукт растворения в виде солей или гидроокисей металлов удаляется с поверхности. При этом процесс анодного растворения на микро-выступах происходит интенсивнее вследствие относительно более высокой плотности тока на вершинах выступов. Катодом служит инструмент, а в качестве электролитов обычно используются водные растворы хлорных, сернокислых и азотнокислых солей. Применяется для прошивки отверстий и полостей, резки заготовок и др. операций. Основные преимущества: высокая производительность (скорость прошивки малых отверстий диаметром до 1,5 мм составляет 2 мм/мин, для больших отверстий до 8 мм – 10 – 19 мм/мин), точность размеров (до ± 0,025 мм) и высокая чистота поверхности Ra 0,16 – 0,3 мкм.
– обрабатываемая деталь; – профильный инструмент-электрод (катод); – электролит; – изолятор
Зубо- и резьбо-обрабатывающие Зубообрабатывающий станок - металлорежущий станок для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. На станках такого типа осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев. В зависимости от применяемого инструмента различают: зубофрезерные; зубодолбёжные; зубострогальные; зубоотделочные.
Резьбонарезной станок Резьбообрабатывающий станок - металлорежущий станок, предназначенный для получения и обработки резьбы. Основными типами резьбообрабатывающих станков являются: резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо - и червячно-шлифовальные станки. Способы резьбообрабатывания весьма разнообразны. Кинематическая схема резьбонарезного станка мод. С-102М: 1, 7 - шкивы; 2 - ходовой винт; 3 - промежуточный валик; 4, 12 - кулачковые муфты; 5 - поводковая бабка; 6 - шпиндель поводковой бабки; 8 - передняя бабка; 9- заготовка; 10- задняя бабка; 11 - рукоятка
Фрезерные станки Фре́зерные станки́ - группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки по виду обработки. Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и других заготовок. При этом фреза, закрепленная с помощью цанги в шпинделе фрезерного станка совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное. Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ (CNC).
Станина 1 является основанием стола. Коробка скоростей расположена внутри станины. Вертикальные направляющие станины служат для перемещения рабочего стола. Консоль служит для подъема и опускания стола. На столе 3 устанавливают обрабатываемую заготовку. Т-образные пазы стола предназначены для головок болтов, крепящих изделие или приспособление. Хобот 2 закрепляется на горизонтальных направляющих станины. Шпиндель 5 имеет метрический конус. На столе 3 закрепляют приспособление (тисы, делительную головку, поворотный стол, центра и т. п.). Зная диаметр фрезы и материал заготовки, устанавливают частоту вращения шпинделя. Схема фрезерного станка модели 675: 1 – станина; 2 – хобот; 3 – рабочий стол; 4 – шпиндельная бабка; 5 – шпиндель; 6 – коробка скоростей; 7 – коробка подач; 8 – пуск и остановка главного двигателя
Строгальные, долбежные, протяжные станки Строгальные станки предназначаются для обработки так называемых линейчатых поверхностей - горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей. К линейчатым относятся и фасонные поверхности, представляющие собой сочетание плоскостей, расположенных под разными углами. Обработке на строгальных станках подвергаются как детали малых размеров, так и весьма крупные поковки, отливки и сварные конструкции длиной до 12 м, шириной до 6 м и высотой до 3 м; вес таких деталей может достигать 200 т. Долбежные станки предназначены для обработки долблением плоских и фасонных линейчатых поверхностей, пазов и канавок в разнообразных деталях, а также штампов различных видов. Движение подачи в долбежных станках прерывистое (периодическое) и осуществляется путем продольной, поперечной или круговой подачи стола. В современных долбежных станках движение ползуна осуществляется посредством механического или гидравлического привода. Протяжные станки предназначены для обработки поверхностей различного профиля инструментом - протяжкой. Протяжные станки разделяются на станки общего назначения и специальные, служат для обработки (протягивания) внутренних и наружных поверхностей. В Протяжных станках рабочим движением является прямолинейное движение каретки, несущей протяжку, либо заготовки при неподвижной протяжке. Выпускаются модели Протяжных станков с горизонтальным и вертикальным расположением кареток (от одной до 6), одно- и многопозиционные (с поворотными столами для установки нескольких деталей).
Поперечно-строгальный станок Общий вид поперечно-строгального станка. На станине 1 установлены и закреплены все узлы станка. По горизонтальным направляющим станины перемещается ползун 7, совершающий возвратно-поступательное движение с помощью кулисного механизма или от гидроцилиндра. На левом конце ползуна закреплен суппорт 6, состоящий из поворотного круга, салазок, поворотной и откидной доски 5 с резцедержателем. Суппорт вместе с резцом может перемещаться в вертикальном или наклонном направлении. Наклонное перемещение обеспечивается поворотом суппорта относительно горизонтальной оси. Резцедержатель может откидываться под воздействием шарнира, тем самым обеспечивается свободное скольжение резца по заготовке при холостом ходе ползуна. Траверса 4 со столом 3 устанавливается на вертикальных направляющих станины в соответствии с высотой заготовки. Стол служит для установки на нем обрабатываемой заготовки; он перемешается по траверсе в горизонтальной плоскости и сообщает заготовке поперечную подачу. Для большей жесткости стол дополнительно закрепляется в стойке 2 1 – станина; 2 - стойка; 3 - стол; 4 - траверса;5 –откидная доска с резцедержателем; 6 - ступпорт; 7 - ползун.
Разрезные станки Разрезные станки предназначены для разрезания и распиловки сортового проката (прутков, уголков, швеллеров, балок). Режущим инструментом служат сегментная дисковая пила, абразивные диски или ножовочное полотно. Главное движение – вращение диска или возвратно-поступательное движение ножовочного полотна. Автоматические разрезные станки работают на разных скоростях, оборудуются устройствами периодической подачи заготовки и системами двухкоординатного управления рабочим столом. Ножовочная пила - это разрезной металлорежущий станок, рабочим органом которого является ножовочное полотно. Применяется для распиливания (разрезания) заготовок перпендикулярно или под углом к их оси. Привод большинства ножовочных пил - от электродвигателя через механическую передачу. Различают ножовочные пилы с станкигоризонтальным и вертикальным рабочим органом, с поворотной рамой. Анодно-механические станки применяют для анодно-механической обработки. Наиболее распространены отрезные дисковые и ленточные анодно-механические станки для резки заготовок, реже применяются шлифовальные, заточные для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения и другие станки. Основные узлы анодно-механического станка: главный привод, привод подачи, регулятор автоматической подачи, источник питания.
Стационарная механическая ножовка Стационарная механическая (приводная) ножовка представляет собой металлорежущий станок, который состоит из станины 1 и стола 2. На столе устанавливают тиски 3, которые можно передвигать вдоль стола и поворачивать вокруг их оси. Возможность поворота тисков обеспечивает разрезание металла под различными углами в пределах 45°. Ножовочное полотно укрепляют в раме 4. Рама с ножовкой перемещается вдоль качающегося хобота 5. Ножовка приводится в действие от электродвигателя 7. Стационарная механическая ножовка: 1 - станина; 2 - стол; 3 - тиски; 4 - рама; 5 -хобот; б - патрубок системы охлаждения; 7 - электродвигатель; 8 - сменные насадки
Загрузка...
