Совместное использование логистических концепций для реорганизации внутрипроизводственных материальных потоков. Логистика производственных процессов

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики , которая рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства, т. е. в сфере производства материальных благ и материальных услуг.

Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров заданного качества, ассортимента и в установленные сроки .

Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий , создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Главной задачей производственной логистики является обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки, непрерывного движения предметов труда и непрерывной занятости рабочих мест. Объекты логистики - потоковые и материальные процессы.

Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность. В литературе их иногда называют островными объектами логистики.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, называются внутрипроизводственными логистическими системами. К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассмотреть на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в большой степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой подсистемы, которые находятся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. К этим подсистемам относятся закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры (обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы). В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т. е. приоритет получает максимальная загрузка оборудования и выпуск крупной партии изделий.

Существует два варианта управления материальными потоками.

1. Толкающая система (push system), т. е. предметы труда, поступающие на производственный участок, которые у технологического звена не заказываются (рис. 6.1).

Этот вариант предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток выдается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать жесткий технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно, поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием «система MRP». Названные выше системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.

Рис. 6.1. Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство

2. Тянущая система (pull system), при которой предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости. Она способствует сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки, и отсюда информация о необходимости производить нужные детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы.

К логистическим системам с вытягиванием относят систему «Канбан». В этой системе выделяют два вида карточек:

1. карточки отбора;
2. карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывают число деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.

В карточке производственного заказа указано число деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

В месте складирования детали погружают в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимают прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируют каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система «Канбан» сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.

Особое внимание производственной логистикой уделяется принципам рациональной организации производственного процесса, а именно:

1. обеспечению ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов;
2. обеспечению максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность заключается в движении предметов труда и загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации - минимум затрат производственных ресурсов в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве - выбор варианта с минимальным временем межоперационного прослеживания деталей;
3. обеспечению максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

Нужно разрешить следующие проблемы:

• дефицит производственных мощностей;
• субоптимальность календарных планов производства;
• большие длительности производственных циклов;
• неэффективное управление запасами;
• низкий КПД оборудования;
• отклонения от технологии производства;
• достаточная гибкость и маневренность в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана;
• непрерывность планового руководства;
• соответствие системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства;
• прямоточность;
• пропорциональность, т. е. выполнение обеспечения равной пропускной способности разных рабочих мест одного процесса, а также пропорционального обеспечения рабочих мест информацией, материальными ресурсами и т. д.;
• параллельность;
• концентрация однородных предметов труда в одном месте.

Основными законами, обеспечивающими оптимизацию производственных процессов, являются: закон упорядоченности движения материальных потоков, закон календарной синхронизации технологических операций, закон резервирования ресурсов производственного процесса, закон эмерджентности основных и вспомогательных процессов и закон ритма производственного процесса.

В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые называются стройным производством. Оно рассматривает возникновение «узких» мест как шанс их полной ликвидации.

Важную роль в обеспечении рационального товародвижения играют торгово-посреднические организации, которые обеспечивают производство необходимым сырьем и материалами. Логистика здесь заключается в выборе стратегии управления приобретением, движением и хранением материалов, изделий и запасов, а также в управлении информационными потоками, сопровождающими процесс товародвижения. Логистические посредники становятся эффективным инструментом экономии финансовых и материальных ресурсов в процессе товародвижения.

3. Главной задачей производственной логистики является обеспечение производства продукцией необходимого качества в установленные сроки, непрерывного движения предметов труда и непрерывной занятости рабочих мест.

4. Существует две концепции организации производства: логистическая и традиционная.

Логистическая концепция включает в себя следующие основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; устранение нерациональных внутризаводских перевозок; превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Традиционная концепция организации производства предполагает никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

5. Распределительная логистика - это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, т. е. в процессе оптовой продажи товаров.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Организация проведения логистических операций во внутрипроизводственных процессах предприятия

2. Анализ и проектирование на уровне подразделения (участка) логистической системы управления запасами и распределительных каналов

3. Расчет основных параметров складских помещений

4. Планирование и организация внутрипроизводственных потоковых процессов

5. Составление форм первичных документов, применяемых для оформления хозяйственных операций, по которым не предусмотрены типовые образцы, а также форм документов для внутренней отчетности

6. Контроль правильности составления документов

Список использованной литературы

1 . Организация проведения логистических операций во внутри производственных процессах предприятия

Процесс производстваэто соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.

Существует две концепции организации производства: логистическая и традиционная.

Логистическая концепция включает в себя следующие основные положения:

1) отказ от избыточных запасов;

2) отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

3) отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

4) устранение простоев оборудования;

5) обязательное устранение брака;

6) устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

7) превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция предполагает:

1) никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

2) изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

3) иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

Традиционная концепция производства наиболее приемлема для условий "рынка продавца", в то время как логистическая концепция - для условий "рынка покупателей".

Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован. При планировании производства определяются следующие показатели:

2) промежуток времени, в течение которого производится продукция;

1) по срокам:

а) календарное - включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;

б) текущее - представляет собой постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;

2) по сфере применения:

а) межцеховое - разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями предприятия;

б) внутрицеховое - это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.

Используют также системы оперативного планирования:

1) подетальная - применяется в условиях высокоорганизованного и стабильного производства. С помощью данной системы планируют и регулируют ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период (час, смену, день, неделю);

2) позаказная - используется в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции. Объектом планирования является отдельный заказ на производство однотипных работ. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережения, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом;

3) некомплектная - применяется в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в общий комплект продукции. При покомплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем продукции.

При оперативном планировании производства используют следующие методы:

1) объемный - предназначен для распределения годовых объемов производства по отдельным подразделениям и более коротким интервалам времени, таким как квартал, месяц, декада, неделя, день и час;

2) календарный - применяется для планирования конкретных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережения производства отдельных работ. Планирование осуществляется относительно выпуска конечных изделий, предназначенных для реализации на рынке:

а) объемно-календарный - позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на рассматриваемый период времени (год, квартал, месяц);

б) объемно-динамический - предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции.

По результатам планирования разрабатывают систему организации производства: ее типы, количество и свойства используемых материалов, сырья.

Типы производственных процессов:

1) штучное производство;

2) серийное производство;

3) производство товарными партиями.

При организации производства рассчитывают следующие показатели:

1) норма времени научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях;

2) партия деталей число одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени;

3) оптимальная партия изделий партия, при которой затраты в расчете на одно изделие минимальны;

4) потребность в материальных ресурсах: материалах, сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях, используемых на дальнейших стадиях производственного процесса, вспомогательных материалах, а также комплектующих.

Материалы это ресурсы, потребляемые в процессе производственных операций, например детали для ремонта оборудования.

Сырье это первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени, а именно:

1)полуфабрикаты исходные продукты более высокой степени переработки (например, предварительно смонтированные детали);

2) вспомогательные материалы материалы, занимающие незначительную часть в составе конечного продукта (швейные нитки при пошиве одежды).

Производственные материалы материалы, не входящие в состав конечного продукта, но необходимые для нормального функционирования производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования (смазочные материалы, чистящие и моющие средства).

Комплектующие это продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени (пересортировка. изменение размера партии, маркировка).

Для оценки использования материальных ресурсов служит целая система показателей:

1) выход продукта оценивает эффективность использования материальных ресурсов в производстве;

2) коээфициент использования характеризует степень полезного

использования материальных ресурсов;

3) коэффициент извлечения определяет степень извлечения полезного продукта из исходного сырья;

4) коэффициент раскроя выражает степень использования материалов (листовых, полосовых, рулонных) в заготовительном производстве;

5) лимит строго установленное количество материальных ресурсов. Такое количество ресурсов отпускается со складов производственным подразделениям предприятия для выполнения запланированной производственной программы;

6) удельный расход сырья и материалов показатель фактического использования сырья и материалов, представляющий собой количество фактически израсходованного материала на единицу продукции (работы).

Определяется делением количества израсходованного материала на объем произведенной из него продукции.

Важным вопросом является снижение логистических затрат. Сделать это можно с использованием следующих методов:

1) унификация деталей и сборочных единиц;

2) стандартизация;

3) осуществление предварительной сборки узлов;

4) использование деталей, имеющих высокий удельный вес в готовой продукции.

Организация производства должна учитывать все требования, предъявляемые к качеству продукции.

Под требованием понимаются особенности, которым должен соответствовать товар, чтобы обеспечить возможность его использования по назначению в течение определенного периода времени.

1. Гигиенические требования предусматривают обеспечение безопасных и безвредных условий для жизнедеятельности человека при его взаимодействии с изделием.

2. Эстетические требования это требования к форме конструкции, внешнему оформлению и другим особенностям изделия.

3. Технологические требования предъявляются прежде всего к материалам, например лакам, тканям, строительным материалам. Такие материалы должны отличаться легкостью и простотой в использовании, допускать возможность применения современных методов обработки.

4. Требования к надежности товаров изделия должны быть надежными в эксплуатации. Эти требования выражаются в требовании к безотказности, ремонтопригодности, сохранности и долговечности, что способствует удлинению сроков службы товаров. Большое значение имеют сроки физического и морального износа изделий.

5. Сохранность товаров требование, предъявляемое к условиям, обеспечивающим сохранение потребительной стоимости товаров в течение установленных сроков и после их истечения. Особое значение это требование имеет для химических товаров, парфюмерии и др., которые под влиянием среды (влажности, температуры, света) изменяют свои основные свойства, в результате чего снижаются качественные показатели товаров.

6. Экономические требования включают в себя не только производственные затраты, но и затраты потребителей, связанные с приобретением, использованием, ремонтом товаров и другими расходами.

7. Социальные требования соответствие производства того или иного товара общественным потребностям, оправданность его производства и потребления. Анализ статистических показателей, разработка моделей потребления дают возможность выявить эти требования. На основе такого анализа разрабатывается оптимальный ассортимент товаров.

8. Функциональные требования требования к выполнению изделием своей основной функции.

9. Эргонометрические требования предусматривают удобство пользования изделием в процессе эксплуатации, его соответствие особенностям организма человека, обеспечение оптимальных условий эксплуатации в быту.

На качество товаров могут влиять следующие факторы:

1) непосредственно влияющие на качество качество проектирования и моделирования, качество сырья, оборудования, инструментов, соблюдение технологического режима;

2) стимулирующие качество экономическая эффективность (в том числе цена), материальная заинтересованность работников.

Приведенные факторы могут быть объективными и субъективными.

К объективным факторам относятся конструкция изделия, технический уровень производственной базы и др.

Субъективные факторы связаны с деятельностью человека, т.е. зависят от способности и отношения людей к выполнению производственных функций (профессиональное мастерство, общеобразовательный уровень, психологический склад).

Материальные потоки, выходящие из производства, прежде чем попасть в сферу обращения, подвергаются многостронней экспертизе. Объектом экспертизы являются потребительские сойства товаров, проявляющиеся при взаимодействии с человеком в процессе потребления.

Критерии, используемые при проведении экспертизы, подразделяют на общие и конкретные.

Общие критерии это сложившиеся в обществе нормы и представления, руководствуясь которыми, эксперты судят о потребительских свойствах товара.

Конкретные критерии это реальные требования к качеству товаров данного вида, зафиксированные в отечесттвенных и зарубежных нормативно-технических документах.

Виды экспертизы:

1) экологическая показывает, как взаимодействует приобретенный товар на человека и окружающую среду в процессе потребления. Сюда относятся, например, следующие показатели: содержание вредных примесей, выбрасываемых в окружающую среду лодочными моторами и двигателями автомобилей; загрязнение окружающей среды отходами, не поддающимися быстрому разложению в природных условиях.

2) экономическая имеет цель установление фактического состояния предприятия. Сюда относятся следующие показатели: выручка от продукции по льготным ценам по необоснованным завышенным нормам, получение незаработанных доходов от необоснованного завышенных цен и т.д.

3) товарная подразделяется в зависимости от объектов, которые подвергаются экспертному исследованию, на экспертизу продовольственных и непродовольственных товаров. В процессе экспертизы этих объектов определяют: соответствие товарных качеств действующим государственным стандартам, договорным условиям между поставщиком и покупателям; снижение сортности товаров в процессе производства и транспортировки и т.д.

4) технологическая исследует технологию обработки сырья, полуфабрикатов и изделий, изготовления продукции.

Экспертиза изучает использование сырья, последовательность технологических процессов, методы их выполнения определяет правильность выбора необходимого оборудования, расположения производственных мощностей. Технологическая экспертиза отличается от товарной тем, что решает вопросы соответствия изготовления продукции технологическому режиму производства.

5) судебно-правовая в области потребительских свойств товара проводится в условном процессе как на предварительном следствии, так и во время разбирательства на суде.

Таким образом, крайне важно создать на производстве эффективную систему контроля над качеством выпускаемой продукции.

Управление качеством продукции это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при её разработки, производстве и эксплуатации или потреблении.

Основу управления качеством продукции составляют следующие принципы:

1. изучение объекта управления и механизма управления;

2. выработка критериев управления;

3. принцип обратной связи (контроль).

Материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление им имеет специфику и н/з производственной логистикой.

Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие только в сфере материального производства, где создаются материальные блага или материальные услуги типа: "хранение, фасовка, развеска, укладка" и т.п.

Материальные услуги по транспортировке грузов могут быть объектом производственной логистики при использовании собственного транспорта для внутрипроизводственного перемещения грузов и транспортной логистики, если используется транспорт общего пользования либо перевозки осуществляются между предприятием и другими субъектами (поставщиками, потребителями).

Логистические системы, изучаемые в производственной логистике, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести промышленное предприятие, оптовое предприятие (базу), имеющую складские помещения, узловую грузовую железнодорожную станцию и т.п.

Управление материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах может осуществляться по двум основным принципам.

1) Принцип "толкающей" внутрипроизводственной системы. Материалы, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического участка им не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее (толкающее) звено из системы управления производством.

2) Принцип "тянущей" внутрипроизводственной системы. Согласно этому принципу детали, полуфабрикаты и другие виды материальных ресурсов подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Система управления производством не вмешивается в обмен материальными потоками между различными цехами и участками, не устанавливается для них текущих производственных заданий, ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи.

Передав из своего запаса 100 деталей, цех № 2 для восполнения запаса заказывает у цеха № 1 100 заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 100 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. При этом персонал каждого цеха может учесть много специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа; больше, чем это смогла бы сделать системе управления производством.

На практике реализованы различные варианты "толкающих" и "тянущих" систем. Примером первых может служить система МРП (система планирования потребности в материалах). Она характеризуется высоким уровнем автоматизации управления, способным обеспечить не только текущее регулирование производственных запасов, но и корректирование планов и действий служб предприятия -- снабженческих, производственных и сбытовых. Различают МРП-1 и МРП-2. Последняя включает определение потребности в материалах (функции МРП-1) и служит для управления технологическими процессами и автоматизированного принятия решений.

Для определения потребности в материалах (верхний блок) разрабатывается прогноз потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и обслуживание заказчиков; проводится ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии завоза каждого вида сырья и материалов.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов. В нем содержится информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставок, количество, цена и т.п. Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов, с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное и фактическое количество и т.п.).

К "тянущим" внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "канбан". Система "канбан" позволяет реализовать подход "точно вовремя" и применяется для сокращения производственных запасов. Известность получила и система "ДРП" (система планирования распределения продукции). Известны и отечественные внутрипроизводственные логистические системы. Пример -- внутрипроизводственная логистическая система КСОТО (комплексная система организации транспортного обслуживания), разработанная для машиностроительных предприятий. В КСОТО решаются следующие задачи:

1) создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

2) оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

3) моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

4) изучение динамики грузопотоков на предприятии, которое позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования таких перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации себестоимости перевозок;

5) оптимизация структуры парка транспортных средств предприятия. На основании известных схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации парка (транспортного цеха). Модель позволяет выбирать рациональный вид транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

6) создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов. Задача решается с применением методов линейного программирования для перевозок по принципу "от склада к складу". Создается математическая модель оптимизации величины транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

7) разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках, в том числе: алгоритмы решения задачи определения объема перевозок по заготовительным и механическим цехам; расчет общих и удельных затрат работы для отдельных цехов и предприятия в целом.

При разработке КСОТО определяется фактор, по которому необходимо оптимизировать транспортное обслуживание. Им является целевая функция затрат, или удельный вес транспортных затрат в себестоимости продукции.

На величину этого фактора влияют следующие параметры: конструктивная и технологическая сложность выпускаемых изделий; широкая номенклатура изготавливаемых заготовок, деталей и изделий; развитая межцеховая и межзаводская кооперация; наличие значительных заделов на отдельных этапах технологических процессов; разветвленная структура производственных цехов; сложная схема грузопотоков; разнообразие типов транспортных средств; наличие специальных требований к организации и технологии перевозок.

Метод минимизации целевой функции позволяет учесть влияние перечисленных параметров на удельный вес стоимости транспортного обслуживания в общей себестоимости изделия.

При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод.

Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию.

Если нормы расхода материалов неизвестны (например, при изготовлении новых изделий), для определения потребности в материальных ресурсах используется метод расчета потребности по аналогии. Суть метода вытекает из его названия: новые изделия приравниваются к другим, схожим с ними (аналогичными), на которые имеются собственные нормы расхода материальных ресурсов.

Если предприятие выпускает разнообразные товары, но не знает, сколько товаров каждого вида оно будет производить. В таких случаях применяется метод расчета потребности в материальном ресурсе по типичному представителю.

Если неизвестны нормы расхода материальных ресурсов и программа производства (виды и количество планового выпуска изделий), то методы прямого счета неприемлемы. В этом случае используется косвенный метод (метод динамических коэффициентов).

2 . Анализ и проектирование на уровне подразделения (участка) логистической системы управления запасами и распределительных каналов

Распределение (сбыт) готовой продукции представляет собой промежуточное звено между производством материально-технических ресурсов и их потреблением, обеспечивающее непрерывность оборачиваемости оборотных средств в производстве и являющееся важным фактором процесса воспроизводства.

Очень часто используется такое понятие, как логистическая сеть распределения, которое подменяет понятие логистической системы распределения. Но в то же время очень часто под логистической сетью распределения понимают совокупность каналов сбыта продукции одного конкретного предприятия.

Алгоритм формирования эффективной логистической системы:

1) Определение потенциала предприятия. Здесь необходимо определить номенклатуру продукции и зоны сбыта. Нужно четко определить какой продукт предприятие собирается продвигать на рынок, в чем его особенность, кто конечные потребители этого продукта, где они предпочитают покупать товар (в каких магазинах или на каких складах). Предприятие должно реально оценить свою возможность, выбрать какой зоне (региону), учитывая свои финансовые, кадровые и другие ресурсы, оно действительно может уделить достаточно внимания. Захват территорий может (а возможно, должен) проводиться постепенно: когда

работа в одном регионе налажена и процессы сбыта относительно стабильны, тогда можно приступить к освоению следующих зон, куда будет продвигаться товар.

2) Определение стандартов обслуживания клиентов. Для того чтобы получить труднокопируемые конкурентные преимущества, создаются стандарты обслуживания клиентов. Предприятие должно стремиться выгодно отличать себя от конкурентов своим подходом к общению с покупателями, чтобы удерживать нужную категорию клиентов. Клиенты должны почувствовать фирменный стиль. При этом фирменный стиль - это инструмент грамотного обучения сотрудников и потенциальных партнеров (дистрибьюторов, дилеров), благодаря которому в стандарты закладываются те ценности, которым должно соответствовать поведение продавцов.

3) Определение каналов сбыта и оптимальной конфигурации сети распределения. На данном этапе необходимо принять решение о том, какие каналы сбыта наиболее перспективны для отдельных групп покупателей того или иного товара, т.е. для каждого товара существует свой покупатель и свой способ доведения этого товара: напрямую или через посредника. При проектировании каналов распределения следует тщательно проанализировать каналы сбыта прямых конкурентов и собственные каналы распределения (если таковые имеются). Оценка конкурентов позволит избежать иллюзий по поводу неповторимой привлекательности производителя для потенциальных партнеров, а анализ собственных каналов позволит понять, возможно ли их использовать при небольшой реорганизации для продвижения новых товаров к старым клиентам либо старых товаров к новым клиентам.

4) Отбор и поиск партнеров (участников) цепи поставок. Для того чтобы отобрать партнеров, участвующих в процессе доведения готовой продукции до конечного потребителя, необходимо иметь критерии определения пригодности тех, кого предприятие собирается отобрать.

5) Создание логистической инфраструктуры и отработка процессов логистики. Имея представление о собственных ресурсах и ресурсах партнеров в отношении складов, транспорта, программного обеспечения и т.д., необходимо отработать логистику, т.е. оптимизировать количество складов, их место расположения, функциональное назначение, оптимизировать размеры запасов готовой продукции в звеньях цепи поставок, отработать технологию товародвижения и др. Примечательно, что одним из критериев отбора партнеров может быть наличие собственных складов или собственного транспорта, наличие определенных клиентов и т.п. Таким образом, логистика может формироваться уже на предшествующих этапах. логистический складской внутрипроизводственный документ

6) Определение обратного товаропотока. Товаропоток может иметь как прямое, так и обратное направление (возврат качественной и некачественной продукции, возврат тары, сервисное обслуживание в послепродажный период, а также утилизация отработанной продукции (если это, конечно, необходимо). Здесь устанавливается не только порядок движения обратного потока, но и ответственные исполнители: производитель или посредник.

7) Окончательное определение функций системы распределения. К этому моменту должны быть учтены все организационные, правовые и экономические аспекты, разграничены полномочия и степень ответственности. Таким образом, сформируется состав функций распределительной системы, возлагаемый непосредственно на предприятие-производителя или различного рода посредников, которые участвуют (или будут участвовать) в процессе доведения готовой продукции до конечного потребителя.

8) Создание и обеспечение единого информационного пространства по всей цепи поставок готовой продукции. При этом могут использоваться самые современные информационные технологии.

9) Анализ и оценка сбытовой цепочки. К этому этапу у предприятия уже накоплен опыт, и главное - это правильно определить слабые места, чтобы заняться их устранением. Важную роль в реализации этого этапа играют принятые предприятием системы анализа и контроля сбытовых процессов.

10) Развитие системы распределения. Развитие это преимущество, которое может обеспечить не только конкурентные преимущества на заданном товарном рынке, но и положительно повлиять на общий имидж компании. Любая организация должна стремиться к чему-то большему, даже несмотря на то, что традиционная организация сбытовых процессов на сегодняшний день вполне устраивает всех участников логистической цепи. Иначе есть опасность упустить факт развития рынка в целом, изменения предпочтений покупателей, хитрые ходы конкурентов.

Процесс проектирования логистической системы управления запасами состоит из следующих основных этапов:

1) подготовка исходных данных для проектирования;

2) проведение анализа существующей системы по всем комплектующим;

3) выявление отклонений параметров системы от желаемых по всем комплектующим (группам комплектующих);

4) классификация комплектующих по группам АВС или XYZ.

5) моделирование поведения различных групп комплектующих при использовании различных моделей управления запасами;

6) разработка логистической системы управления запасами;

7) разработка документации для обеспечения деятельности логистической системы управления запасами.

3 . Расчет основных параметров складских помещений

Движение материальных потоков в логистической цепи осуществляется с помощью входящей в ее состав транспортно-складской системы. Узловыми пунктами этой системы являются различные склады.

Склады это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приема, размещения и хранения поступивших в них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителям.

Складское хозяйство создается с целью приема материального потока с одними параметрами (размерными, качественными, временными), его переработки, накопления и выдачи с другими параметрами, установленному потребителю.

На склады, как и на другие звенья логистических цепей, распространяется логистическое правило "семи Н". Обеспечить необходимого потребителя нужным ему товаром в необходимом количестве с необходимым качеством в нужном месте в нужное время с наилучшими затратами. Основное назначение склада размещение запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.

Складирование это логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обоспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки.

К основным задачам логистики складирования относятся:

1) размещение складской сети;

2) складирование и подготовка груза к поставкам (производственные и другие услуги);

3) управление товарными запасами;

4) организация складских поставок.

К основным функциям склада относятся:

1) консолидация грузов. Склад получает от производственного предприятия продукцию, предназначенную определенному заказчику и формирует из нее более крупную смешанную (консолидированную) партию отправки.

2) разукрупнение и перевалка грузов в пути. На сортировочный терминал (склад разукрупнения) доставляются грузы от производителей, предназначенные нескольким заказчикам, их сортируют на более мелкие партии в соответствии с заказами и отправляют (доставляют) каждому потребителю.

3) доработка (отсрочка). Склад, располагающий оборудованием для маркировки или снабжения продуктов этикетками, позволяет отсрочить окончательное изготовление продукта до тех пор, пока на него не будет предъявлен реальный спрос.

4) накопление запасов. Эта функция характерна для некоторых отраслей, продукция которых носит сезонный характер и требует длительного хранения.

Склады классифицируются по следующим признакам:

1) по отношению к базасным функциональным областям логистики:

а) склад логистики снабжения;

б) склад логистики производства;

в) склад логистики распределения.

2) по виду продукции:

а) склад материальных ресурсов;

б) склад незавершенного производства;

в) склад готовой продукции;

г) склад тары;

д) склад возвратных отходов;

е) склад инструмента.

3) по зоне обслуживания:

а) общезаводской;

б) участковый;

в) прицеховой.

4) по форме собственности:

а) собственный;

б) арендуемый;

в) коммерческий;

г) склады государственных и муниципальных предприятий;

д) склады общественных и некоммерческих организаций, ассоциаций.

5) по функциональному назначению:

а) склад буферных запасов;

б) транзитно-перевалочный склад;

в) склад комиссионирования;

г) склад сохранения;

д) специальный;

6) по отношению к участникам логистической системы:

а) склад производителя;

б) склад торговой компании;

в) склад торгово-посреднеческой компании;

г) склад транспортной компании;

д) склад экспедиторской компании;

е) склад предприятия по грузопереработке и упаковке.

К другим признакам классификация складов относится: по количеству наименований, единовременно складируемых грузов по степени механизации складских операций, по виду конструкции складских заданий, по масштабу деятельности, по срокам хранения грузов, по классности помещений.

Основным принципом зонирования склада является выделение пространства с учетом особенности поступления товара, характеристики складской техники и т.д. для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки.

Основная площадь склада включает полезную (грузовую), оперативную и служебную площадь. Основная площадь склада будет равна:

осн = пол + сл + оп

Полезная (грузовая) площадь (f пол) площадь, занятая непосредственно складируемыми материалами ценностями и устройствами для их хранения (стеллажи, штабели).

1) по нагрузке на 1 кв.м площади пола (полезная площадь равна отношению максимальной величины запасов материала на складе к допускаемой нагрузке на 1 кв.м площади пола);

2) по объемным измерителям (полезная площадь равна произведению площади, занимаемой одним стеллажом, на число необходимых стеллажей).

Способ определения коэффициента заполнения объема. Вместимость оборудования для хранения материалов изделий (ячейки, стеллажи, штабели и т.п.) определяется по формуле:

где Vоб геометрический объем соответствующего оборудования, куб.м; плотность материала или изделия, т/куб.м; коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Оперативная площадь (f оп) площадь, занятая приемочными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками. Необходимая площадь приемочной площадки определяется по формуле:

где годовое поступление материала; коэффициент неравномерности поступления материала на склад (равно от 1,2 до 1,5); число дней нахождения материала на приемочной площадке (до двух дней); нагрузка на 1 кв.м площади, т.

Размеры сортировочной, комплектовочной и отпускной площадок определяются аналогично.

Служебная площадь (f сл) площадь, занятая конторскими и другими служебными и бытовыми помещениями и рассчитанная в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 кв.м на каждого человека; от 3 до 5 по 4 кв.м, при штате более 5 человек по 3,25 кв.м.

Вспомогательная площадь склада (f всп) площадь, занятая проездами и проходами и определенная по нормативам строительных норм и правил. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габаритных размеров хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств, см:

А=2В+3С

где А ширина проезда, см; В ширина транспортных средств, см; С ширина зазоров между транспортными средствами и стеллажами по обе стороны проезда, см (принимается 15-20 см).

Ширина главных проездов (проходов) колеблется обычно в пределах от 1,5 до 4,5 м, боковых проездов (проходов) от 0,7 до 1,5 м.

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, высоту определяют расчетом, она может достигать 8 м.

При приближенных расчетах общую площадь складов f общ определяют в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования по формуле, кв.м:

Общая площадь склада (f общ) представляет собой сумму основных и вспомогательных площадей склада:

осн + всп

Отношение общей площади к полезной называется коэффициентом использования помещения склада.

Расчет площади склада

Общая площадь склада рассчитывается по следующей формуле:

где емкость склада, м 3 ; K F коэффициент использования площади; средняя нагрузка на 1 кв.м площади складирования при высоте укладки 1 м и высоте складирования, т/м 2 .

где Q заданный грузооборот склада, Т; срок хранения в днях, дн.

4 . Планирование и организация внутрипроизводственных потоковых процессов

Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован.

При планировании производства определяются следующие показатели:

1) число комплектующих изделий, необходимых для производства;

2) промежуток времени, в течении которого производится продукция;

3) количество сырья и оборудования, необходимого для производства требуемого объема продукции в рамках запланированного периода времени.

Планирование подразделяют на следующие виды:

1) по срокам:

а) календарное включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;

б) текущее представляет постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;

2) по сфере применения:

а) межцеховое разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями;

б)внутрицеховое это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного. Прежде чем формулировать определение материального потока, разберем конкретный пример материального потока, протекающего внутри склада предприятия оптовой торговли.

На рисунке приведена принципиальная схема материального потока на складе. Поступающий в рабочее время товар после выгрузки может быть направлен непосредственно на хранение, а может попасть на участок хранения, предварительно пройдя приемку. В выходные дни прибывший груз размещают в приемочной экспедиции, откуда в первый же рабочий день передают на склад. Весь поступивший на склад товар, в конце концов, сосредоточивается на участке хранения.

Рис.3. Принципиальная схема материального потока на складе предприятия оптовой торговли.

По пути движения груза с ним осуществляются разнообразные операции: разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка, укладка на хранение и т.д. Это так называемые логистические операции. Объем работ по отдельной операции, рассчитанный за определенный промежуток времени (за месяц, за год) представляет собой материальный поток по соответствующей операции. Например, материальный поток по разгрузке выгонов и укладка товаров на поддоны для предприятий оптовой торговли складской площадью 5 тыс.м 2 по проекту составляет 4383 т/год.

Предположим, что стоимость выполнения той или иной операции на складе точно известна и общие складские издержки можно представить в виде суммы затрат на выполнение отдельных операций. Тогда, меняя маршрут движения материального потока внутри склада, издержки можно минимизировать.

На складах предприятий оптовой торговли материальные рассчитывают, как правило, для отдельных участков. Для этого суммируют объемы работ по всем логистическим операциям, осуществляемым на данном участке.

Совокупный материальный поток для всего предприятия оптовой торговли определяется суммированием материальных потоков, протекающих на отдельных участках.

Материальным потоком называются грузы, детали, товарно-материальные ценности, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций и отнесенных к временному интервалу.

Вы деление всех операций на пути продвижения грузов, деталей, товарно-материальных ценностей через транспортные, производственные, складские звенья позволяет:

увидеть общий процесс продвижения изменяющегося продукта к конечному потребителю;

проектировать этот процесс с учетом потребностей рынка.

Размерность материального потока представляет собой дробь, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, тонны и т.д.), а в знаменателе единица измерения времени (сутки, месяц, год и т.д.). При осуществлении некоторых логистических операций материальный поток может рассматриваться для заданного момента времени. Тогда он превращается в материальный запас. Например, операция транспортировки груза железнодорожным транспортом. В тот момент, когда груз находится в пути, он является материальным запасом, так называемым "запасом в пути".

Материальные потоки определены как грузы, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций. Большое разнообразие грузов и логистических операций осложняет изучение и управление материальными потоками. Решая конкретную задачу, необходимо четко обозначить, какие именно потоки исследуются. При решении одних задач объектом исследования может быть груз, рассматриваемый в процессе приложения большой группы операций. Например, при проектировании распределительной сети и определении количества и размещения складов. При решении других задач например, при организации внутрискладского логистического процесса, детально изучается каждая операция.

Материальные потоки подразделяются по следующим основным признакам:

отношение к логистической системе;

натурально-вещественный состав потока;

количество образующих потоков грузов;

удельный вес образующего поток груза;

степень совместимости грузов;

консистенция грузов.

По отношению к логистической системе материальный поток может быть: внешним, внутренним, входным и выходным.

Внешний материальный поток протекает во внешней для предприятия среде. Эту категорию составляют не любые грузы, движущиеся вне предприятия, а лишь те, к организации которых предприятие имеет отношение.

Внутренний материальный поток образуется в результате осуществления логистических операций с грузом внутри логистической системы.

Входной материальный поток поступает в логистическую систему из внешней среды.

Выходной материальный поток поступает из логистической системы во внешнюю среду. Для предприятия оптовой торговли его можно определить, сложив материальные потоки, имеющие место при выполнении операций по погрузке различных видов транспортных средств.

При сохранении на предприятии запасов на одном уровне входной материальный поток будет равен выходному.

По натурально-вещественному составу материальные потоки делят на одноассортиментные и многоассортиментные. Такое распределение необходимо, так как ассортиментный состав потока существенно отражается на работе с ним. Например, логистический процесс на оптовом

продовольственном рынке, торгующем мясом, рыбой, овощами, фруктами и бакалеей, будет существенно отличаться от логистического процесса на картофелехранилище, которое работает с одним наименованием груза.

По количественному признаку материальные потоки делят на массовые, крупные, средние и мелкие.

Массовым считается поток, возникающий в процессе транспортировки грузов не единичным транспортным средством, а их группой, например, железнодорожный состав или несколько десятков вагонов, колонна автомашин, караван судов и т.д.

Крупные потоки несколько вагонов, автомашин.

Мелкие потоки образуют количества грузов, не позволяющие полностью использовать грузоподъемность транспортного средства и требующие при перевозке совмещения с другими, попутными грузами.

Средние потоки занимают промежуток между крупными и мелкими. К ним относят потоки, которые образуют грузы, поступающие одиночными вагонами, или автомобилями.

По удельному весу образующих поток грузов материальные потоки делят на тяжеловесные и легковесные.

Тяжеловесные потоки обеспечивают полное использование грузоподъемности транспортных средств, требует для хранения меньшего складского объема. Тяжеловесные потоки образуют грузы, у которых масса одного места превышает 1т (при перевозках водным транспортом) и 0,5т (при перевозках железнодорожным транспортом). Примером тяжеловесного потока могут служить рассматриваемые в процессе транспортировки металлы.

Легковесные потоки представлены грузами, не позволяющими полностью использовать грузоподъемность транспорта. Одна тонна груза легковесного потока занимает объем более 2м 3 например, табачные изделия в процессе транспортировки образуют легковесные потоки.

По степени совместимости образующих потоков грузов материальные потоки делят на совместимые и несовместимые. Этот признак учитывается в основном при транспортировке, хранении и грузопереработке продовольственных товаров.

По консистенции грузов материальные потоки делят на потоки насыпных, навалочных, тарно-штучных и наливных грузов.

Насыпные грузы (например, зерно) перевозятся без тары. Их главное

свойство сыпучесть. Могут перевозиться в специализированных транспортных средствах: вагонах бункерного типа, открытых вагонах, на платформах, в контейнерах, в автомашинах.

Навалочные грузы (соль, уголь, руда, песок и т.п.) как правило, минерального происхождения. Перевозятся без тары, некоторые могут смерзаться, слеживаться, спекаться. Так же, как и предыдущая группа обладают сыпучестью.

Тарно-штучные грузы имеют различные физико-химические свойства, удельный вес, объем. Это могут быть грузы в контейнерах, ящиках, мешках, грузы без тары, длинномерные и негабаритные грузы.

Наливные грузы, перевозимые наливом в цистернах и наливных судах. Логистические операции с наливными грузам, например, перегрузка, хранение и др., выполняются с помощью специальных технических средств.

Материальный поток образуется в результате совокупности определенных действий с материальными объектами. Эти действия называют логистическими операциями. Однако понятие логистической операции не ограничивается действиями лишь с материальными потоками. Для управления материальным потоком необходимо принимать, обрабатывать и передавать информацию соответствующую этому потоку. Выполняемые при этом действия также относятся к логистическим операциям.

Образное представление о логистических операциях позволяет сформировать пример производства и доведения до конечного потребителя любого изделия народного потребления. Рассмотрим в качестве примера письменный стол, собранный из пиломатериалов и древесно-стружечных плит. Изначальным сырьем для производства данного изделия служит дерево, которое необходимо вырастить: спилить, переместить к местам обработки, превратить в конечное изделие и доставить покупателю. Вся совокупность операций может быть разделена на две большие группы.

1. Технологические операции по производству материальных благ, т.е. операций, в ходе которых происходит качественное преобразование предмета труда: рубка леса (с целью получения древесины), продольная распиловка бревен, прессование стружки, изготовление деталей мебели, их отделка и конечная сборка письменного стола.

2. Логистические операции, к которым следует отнести все остальные операции, обеспечивающие наличие нужного предмета или продукта труда в необходимом количестве, в нужном месте, в нужное время. Перечислим некоторые из них: вывоз и сплав бревен из мест лесозаготовок, их доставка на предприятие деревообрабатывающей промышленности, погрузка, разгрузка, укладка на хранение, подача в производственные цеха, вывоз готовых полуфабрикатов и конечных изделий, хранение и доставка конечному потребителю.

Логистические операции, таким образом, это любые операции, совершаемые вещественными предметами и продуктами труда в сферах производства и обращения, за исключением технологических операций по производству материальных благ.

К логистическим относят также операции по обработке, хранению и передаче соответствующей информации.

Согласно отечественному терминологическому словарю по логистике, логистические операции это совокупность действий, направленных на преобразование материального и/или информационного потока.

К логистическим операциям с материальным потоком можно отнести погрузку, комплектацию, складирование, упаковку и другие операции.

Логистические операции с информационным потоком это, как отмечалось, сбор, обработка и передача информации, соответствующей материальному потоку. Следует отметить, что издержки на выполнение логистических операций с информационными потоками составляют существенную часть логистических издержек.

Выполнение логистических операций с материальным потоком, поступающим в логистическую систему или покидающим ее, отличается от выполнения этих же операций внутри логистической системы. Это объясняется имеющим место переходом права собственности на товар и переходом страховых рисков с одного юридического лица на другое. По этому признаку все логистические операции разделяют на односторонние и двусторонние.

Некоторые логистические операции являются, по существу, продолжением технологического производственного процесса, например, расфасовка. Эти операции изменяют потребительские свойства товара и могут осуществляться как в сфере производства, в фасовочном цехе предприятия оптовой торговли.

Логистические операции, выполняемые в процессе снабжения предприятия или сбыта готовой продукции, т.е. операции, выполняемые в процессе обращения логистической системы с внешним миром, относят к категории внешних логистических операций.

Логистические операции, выполняемые внутри логистической системы, называют внутренними. Неопределенность окружающей среды в первую очередь оказывается на характере выполнения внешних логистических операций.

5 . Составление форм первичных документов, применяемых для оформления хозяйственных операций, по которым не предусмотрены типовые образцы, а также форм документов для внутренней отчетности

При размещении на хранение и отпуск продукции на складах используются нормативные документы, регламентирующие порядок приемки, а именно:

Подобные документы

Характеристика логистических потоков, операций и функций предприятия. Построение микрологистической системы предприятия. Основные параметры систем управления запасами с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами.

курсовая работа , добавлен 03.05.2016


Основные экономические показатели ООО "Совлит", состав основных функций логистической службы. Характеристика материальных, финансовых и информационных потоков. Содержание логистических операций предприятия. Заготовительная и распределительная логистика.

курсовая работа , добавлен 15.12.2010


Понятие, сущность и виды материальных запасов. Оценка эффективности управления запасами. Характеристика предприятия ОАО "Автоагрегат" и управление материальными запасами на нем с учетом методов логистики. Совершенствование системы управления запасами.

курсовая работа , добавлен 12.08.2011


Роль и место складов в логистической системе. Понятие и функции запаса. Организационно-экономическая характеристика предприятия. Организация и функционирование складского хозяйства. Оценка результативности деятельности транспортно–складских подразделений.

курсовая работа , добавлен 07.10.2015


Тип и специализация предприятия и его размещение. Организация хозяйственных связей с поставщиками и покупателями. Организация складских операций, управление складским технологическим процессом. Порядок формирования ассортимента товаров, тарные операции.

отчет по практике , добавлен 13.06.2014


Расчет длительности производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном способах передачи изделий во времени и параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия.

контрольная работа , добавлен 15.01.2015


Производственная, организационная и управленческая структура предприятия на примере ОАО "Белгородасбестоцемент". Описание материальных потоков логистической системы предприятия. Хозяйственные связи в сфере закупок. Стратегия управления запасами.

курсовая работа , добавлен 03.10.2008


Основные задачи и значение логистики складирования на современном этапе. Принципы организации технологического процесса и планирования складских помещений. Эффективность работы склада производственного предприятия, разработка логистической системы.

курсовая работа , добавлен 04.04.2013


Функции складов в логистической системе предприятия. Основные составляющие системы складирования. Порядок и особенности организации складской деятельности предприятия ООО "Энергосфера". Критерии оптимизации и показатели эффективности складских систем.

курсовая работа , добавлен 18.11.2011


Теоретические основы управления маркетингом при взаимодействии с логистическими подразделениями на предприятии и аспекты взаимодействия маркетинговой и логистической служб. Рекомендации по логистической оптимизации управления современным предприятием.

Современный этап развития промышленности характеризуется постоянно растущим уровнем конкуренции и требует проведения реорганизации хозяйственной деятельности предприятия с целью минимизации затрат. Таким образом, руководство отечественных предприятий сталкивается с множеством препятствий, таких как: острая нехватка капитала, отсутствие информации о новых и формирующихся рынках; отсутствие стратегического видения компании; неэффективность организационной структуры; различия в ценах продукции обрабатывающей промышленности с реальной себестоимостью, а также проблемы организации производства, качества продукции, охраны окружающей среды. Решение этих проблем невозможно без логистического подхода к организации производственных процессов на предприятии.

В условиях рыночной экономики эффективная работа предприятия обусловливается в первую очередь за счет оптимизации процессов на основе логистических подходов к производству, а также автоматизации ключевых бизнес-процессов и использования информационных технологий во всех сферах деятельности компании: от анализа и разработки до реализации продукта конечному потребителю. Кроме того, интеграция системного анализа, планирования, распределения ресурсов, мониторинга предельных сроков выполнения задач, дают возможность охватить и изучить различные сферы деятельности предприятия. На сегодняшний день существует ряд автоматизированных, взаимодействующих друг с другом систем, которые успешно зарекомендовали себя на практике. Одним из наиболее важных аспектов управления промышленным предприятием является контроль входящих и исходящих потоковых процессов. Логистический подход в данном случае должен принимать во внимание все компоненты производственной системы и минимизировать себестоимость за счет рационализации операций материально-технического снабжения, которое может значительно повысить рентабельность предприятия и активизировать его внутренние резервы. Как отмечают некоторые ученые, работающие в этой области, подсистема производства обеспечивает рационализацию движения материальных потоков в целях минимизации продолжительности производственного цикла и сокращению запасов. К примеру, за счет использования системы «Канбан» ряд японских предприятий машиностроения непрерывно функционируют при нулевых запасах производства.

Современный этап развития экономических отношений характеризуется постоянным усилением конкурентных отношений. Современный уровень развития промышленности требует ориентации всей производственно-хозяйственной деятельности предприятия на минимизацию затрат.

Руководители отечественных предприятий сталкиваются с множеством проблем, среди которых можно выделить следующие: острую нехватку оборотных средств; отсутствие информации о новых и потенциальных рынках сбыта; отсутствие стратегической концепции предприятия; неэффективность организационной структуры; несоответствие цен на готовую продукцию с реальными издержками производства. Помимо этого остро стоят вопросы организации производства, качества продукции, охраны окружающей среды. Решение указанных проблем невозможно без логистического подхода к организации производственных процессов на предприятии. В условиях рыночной экономики эффективная работа промышленного предприятия должна обеспечиваться за счет логистического подхода к организации производства и использованию ресурсов, за счет автоматизации основных бизнес-процессов и использования информационных технологий во всех сферах его деятельности: от анализа рынка до разработки, внедрения и продажи продукции. Причем в первую очередь должны быть разработаны интегрированные системы планирования, распределение ресурсов, контроль исполнения сроков решения задач, способных обеспечить все виды деятельности предприятия, а не одну или несколько функций.

На сегодняшний день современные машиностроительные работы оснащены целым рядом автоматизированных систем, которые состыкованы между собой. С помощью этих систем реализуются основные функции управления машиностроительными предприятиями. Как правило, такие системы являются дорогостоящими. Изучение отечественной литературы по данному вопросу позволило сделать вывод, что на сегодняшний день отсутствует единая терминология при описании таких систем. Эти системы называют корпоративными информационными системами (КИС), интегрированными системами управления предприятия, системами финансово-экономического управления (ФЛ), корпоративными информационно-аналитическими системами (КИАС).

Глобальная компьютеризация управления производства позволила использовать экономико-математические методы для учета большого количества исходных данных, оптимизировать сроки выполнения производственных процессов, автоматизировать рутинные и трудоемкие процессы, получить информацию для проведения стратегического и тактического решения. Применение современных систем обеспечивает оперативную работу с данными, высвобождает время для стратегического управления и позволяет руководителям высшего звена в кратчайшие сроки на основе достоверной информации принимать решение. На начальном этапе разработки логистической системы управления предприятиям следует сформировать приоритеты и задачи, поставленные перед разработчиком, а затем описать все этапы работы. При описании проекта менеджер по логистике не должен ориентироваться на принятую в данный момент времени технологию, в силу возможности ее изменения. Современные системы должны состоять из набора модулей, связанных между собой логико-технологическими цепочками. Система должна быть создана таким образом, чтобы разработчик имел возможность, начиная с минимального набора модулей, постоянно добавлять новые, расширяя и глобализируя возможности системы. Логистика управления должна обеспечить ритмичную работу предприятия путем координации действия различных подсистем: производственных, транспортных, складских, снабженческих, сбытовых.

Одним из важнейших параметров управления промышленным предприятием является управление потоковыми процессами. Логистическая система должна учитывать все составляющие себестоимости выпускаемой продукции. В свою очередь снижение себестоимости за счет рационализации логистических операций позволяет значительно повысить рентабельность предприятия за счет его внутренних резервов. Рентабельность должна рассчитываться в реальном масштабе времени на основе учета затрат на всех стадиях: подготовки производства, изготовления продукции, сбыта. При этом необходимо уметь прогнозировать изменение отдельных показателей во временном интервале. Можно выделить следующие основные задачи системы управления машиностроительных предприятий:

• - планирование и управление производством;
• - состояние материальных потоков в цехе, контроль выполнения планов, оперативный учет хода производства;
• - внутрицеховой диспетчерский контроль, управление технологическим оборудованием;
• - расчет оптимальной партии запуска деталей в производство, разработку месячных подетально-пооперационных календарных планов;
• - управление себестоимостью;
• - экономический анализ и прогноз, бухгалтерский учет.

Логистическая составляющая управления цехов предусматривает составление графиков работы промышленного транспорта и складского подъемно-транспортного оборудования, осуществление оперативного контроля над непроизводственными операциями. Логистические системы позволяют выполнять моделирование процессов, реализуемых на предприятии, таких, как: планирование, контроль выполнения планов, основных средств, запасов производства, снабжения, продажи и дистрибьюции, расчета технико-экономических показателей, определить порядок осуществления логистических операций и их взаимодействия. Для контроля задержки или опережения графика работы в цехе могут быть использованы системы SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition). К высокопроизводительным PCI платам ввода вывода сигналов подключают датчики, установленные на оборудовании. С помощью компьютеров и контролеров (Program Logical Control) производится управление технологическим и вспомогательным оборудованием.

Для логистики управления промышленным предприятием необходимо полностью охватить всю производственную цепочку, начиная от поставщика сырья и кончая выходом готовой продукции. В отличие от широко распространенных систем бухгалтерского учета на ЭВМ при расчете основных экономических показателей логистической системы должны учитывать не нормативную себестоимость, то есть ту, которая используется при налоговых расчетах, а реальную себестоимость. Реальная себестоимость учитывает фактические затраты на изготовление продукции и обслуживание оборудования.

Во многих случаях подсчет стоимости товаров и услуг и денежных средств для конкретного предприятия представляет определенную трудность в связи с многообразием логистических операций, возникающих на различных этапах производственного цикла как основного, так и вспомогательного процесса производства. О происходящих сбоях как внутри логистической цепочки, так внутри технологического цикла изготовления машиностроительной продукции руководители различных рангов должны своевременно и в полном объеме информировать специалистов, занимающихся моделированием и внедрением системы на данном предприятии.

Для наглядного отображения текущей информации необходимо использовать диаграммы японского ученого Ишикавы, а также графики Ганта. На диаграмме Ишикавы различные подразделения машиностроительного предприятия закрашиваются разными цветами согласно их состоянию. Зеленый цвет свидетельствует о стабильной работе рассматриваемого подразделения и говорит о том, что все работы выполняются в срок по заданному графику. Красный цвет свидетельствует о срывах выполнения графика работы данного участка, желтый - о незначительных отставаниях данного подразделения от заданной производственной программы. Программа построена таким образом, что одновременно на экране показываются все отделы одного уровня и их подразделения. Цвет диаграммы меняется, если расходы на производство продукции превышают заданное значение. Программа предусматривает отображение подразделений различных уровней (отдельный участок, отдельный цех, группа участков и цехов, весь завод в целом). Диаграмма Ишикавы позволяет увидеть положение дел как по отдельной детали, так и по заданному заказу в целом. В связи с повсеместным внедрением на предприятиях машиностроительной отрасли международного стандарта ИСО 9000 «Управление качеством процессов» предприятие должно иметь модуль управления и контроля. По данным компаниям Advanced Manufacturing Research более 70% крупных производственных фирм планирует свое производство на основе текущих заказов, а не на основе прогнозирования. Таким образом, большая часть предприятия загружает свои производственные мощности и распределяет ресурсы не на основе плана своего развития, а на основе реальных заказов своих клиентов. На сегодняшний день в США и в промышленно развитых странах широко применяются различные системы управления на машиностроительных предприятиях. Система MRP, получившая широкое распространение в США, формирует перечень необходимых материалов для производства определенного количества в соответствии с прогнозируемыми рыночными потребностями. Данная система отличается от систем тянущего типа тем, что в ней предусмотрено создание запасов как страховых, так и текущих. Система MRP располагает широким набором программных пакетов, которые обеспечивают оперативное регулирование логистическими процессами на предприятиях в реальном времени.

Формирование процессов принятия решений в описываемой системе производится с использованием различных методов исследования операций. На основе математических моделей имеется возможность решения ряда задач, связанных с расчетом в сырье и материалов, формирование графика производства и некоторые другие. Для этих целей создан пакет прикладных программ, позволяющих решать задачи в реальном времени и выводить на печать с различной периодичностью выходные формы программ. Несмотря на то, что система MRP не отказывается в полной мере от создания запасов, ее использование позволяет снизить уровень запасов, ускорить их оборачиваемость, создать ритмичные поставки. К недостаткам первого поколения систем MRP можно отнести значительные затраты на подготовку первичных данных и предъявление повышенных требований к их точности. Наиболее известной в нашей стране является система MRP II (Manufacturing Resources Planning). Данный стандарт одобрен американским обществом по контролю над производством и запасом (APICS - American Production and Inventory Control Society). В соответствии с американской системой MRP II во многих промышленно развитых странах ведется сбалансированное планирование материальных и финансовых ресурсов. Данная система предусматривает планирование всех потоковых процессов движения производственных ресурсов (управление цехом (Shop-floor Control); планирование потребностей в производственных мощностях (Capacity Requirement Planning); планирование материальных ресурсов (Material Requirement Planning); составление основного плана производства (Master Production Scheduling)). На базе портфеля заказа формируется основной план производства (MRP II), представляющий собой производственную программу. Планирование материальных ресурсов позволяет задать время запуска в производство отдельных деталей и выпуска изделий, провести анализ финансовых результатов производственного плана, а также упорядочить работу с учетом срока выполнения заказа и приоритетов. Система планирования ресурсов предприятия - EPR (Enterprise Recourse Planning) создана в середине 90-х годов и является дальнейшим развитием MRP 2. Данная система призвана объединить все ресурсы предприятия с учетом управления финансами и заказами, оптимизировать производственный план предприятия и скорректировать сроки выпуска различных изделий. Системы ERP предусматривают решение целого ряда задач, основными из которых являются: формирование оперативного плана работы цеха с учетом имеющихся заделов и количества станочного парка; диспетчерский контроль исполнения операций; загрузки производственных мощностей по различным критериям (минимальному времени переналадки оборудования, максимальному коэффициенту загрузки); принятие решения в реальном времени при возникновении внештатных ситуаций; управление материальными потоками внутри предприятия; управление движения материальных потоков на различных стадиях производственных процессов (снабжение, сбыт, работа складских и транспортных служб); управление схемой доставки товаров и сырья; организация документооборота в процессе закупки деталей комплектующих и продажи готовых изделий; организация перемещения информации внутри системы по каждой партии деталей; расчет фактической себестоимости готовой продукции; управление персоналом; управление финансовыми потоками, в том числе и кредитными средствами предприятия. Набор функции системы зависит от целей данной системы. Как правило, функции системы зависят от заданных параметров бизнес-моделей и методов планирования производства: на определенный срок (квартал, месяц, неделя); на заказ (make-to-order) - производство на склад (mixed mode manufacturing), когда используются несколько типов организации производственного процесса. Планирование непрерывного производства состоит в определении загрузки производственных мощностей на длительный промежуток времени. Важным дополнением данной методологии является возможность «динамичного анализа» по всей цепочке. Таким образом, достигается возможность более точного определения причин возникновения «авральных ситуаций» и управления как подсистемами, так всей системой в целом. Данная система построена таким образом, что она позволяет нормализовать работу предприятия в авральных ситуациях (например, поломка оборудования). Благодаря данной системе, возможно сократить срок изготовления продукции, рационализировать работу службы маркетинга и продаж, производственных цехов от момента получения заказа до момента реализации готовой продукции. В настоящее время ряд машиностроительных предприятий промышленно развитых стран используют систему CSRP (Customer Synchronized Resource Planning), которая является дальнейшим развитием MRP II и EPR. Суть данной системы состоит в учете взаимодействия с клиентами и рассмотрении полного производственного цикла с требованием заказчика при проектировании новых изделий и послепродажном их обслуживании.

При выполнении работ под заказ в отличие от серийного производства нередко возникает необходимость произведения дополнительных работ, например, тюнинг выпускаемой продукции. При этом план работы предприятия составляется с учетом конкретных потребностей рынка производимой продукции, а не с позиции выпуска максимального объема тех или иных наименований изделий. При этом эффективность управления предприятием оценивается по устойчивости позиции предприятия на рынке в целом и конкурентоспособности отдельных видов производимых изделий. Заслуживает внимания еще одна система, которая за последнее время приобрела популярность в промышленно развитых странах - CRM управления взаимоотношением с клиентом. Данная система является приложением к системе EPR. Она позволяет автоматизировать деятельность отдельных структурных подразделений машиностроительного предприятий, таких, как: маркетинг, продажи, отдел послепродажного обслуживания. В компетенцию данного приложения входит также выполнение мониторинга событий, автоматизация рутинных операций при осуществлении маркетинговых исследований и поиска новых рынков сбыта.

На основе анализа проводимого на предприятиях мероприятия, возможно наиболее эффективно осуществлять маркетинговую политику, выявлять наиболее перспективную группу клиентов и разрабатывать способы воздействия для них. Данное приложение облегчает работу руководителя предприятия в вопросах построения прогнозов и агрегирования отчетов по фактическим результатам деятельности завода. Приложение построено таким образом, что в рабочих документах можно добавлять и убирать поля, задавать последовательность операций, настраивать систему на определенные события, а также систематизировать имеющуюся информацию. В данных документах отображено состояние различных контрактов, стадия их разработки и выполнения. Простота работы в CRM позволяет использовать данную программу различными службами компании, работающими с клиентами. Ряд зарубежных систем, построенных на базе MRP II и EPR, предназначены для автоматизации управления крупными компаниями, в первую очередь к ним можно отнести: SAP/R3 (Германия), Oracle Applications, IFS Applications (Industrial & Financial Systems, Швеция), BAAN IV (Нидерланды). В частности, система IFS Applications способствует национальной организации процесса снабжения и управления складами запасных частей на машиностроительных предприятиях и организации работы вспомогательных производств. По данным управляющего директора SAP в СНГ Марко Буркхардта, основная доля закупок из ERP-систем приходится на модули управления материальными потоками, а также на финансовый модуль. В то же время в ряде машиностроительных предприятий уже внедрены модули управления производством. Система DRP является базой для планирования логистических и маркетинговых функций в их временной взаимосвязи, позволяет прогнозировать конъюнктуру рынка, уменьшать логистические издержки за счет сокращения расходов на перемещение материальных потоков. Данная система позволяет планировать поставки и запасы на различных уровнях распределения, обеспечивать предприятие необходимой информацией о рыночной конъюнктуре. Кроме того, одной из основополагающих функций системы DRP является планирование транспортных перевозок. В данной системе возможна обработка запасов на транспортное обслуживание и составление в реальном масштабе времени графиков перевозок. Для создания графиков перевозок используются долгосрочные планы работы складов конкретного предприятия. При этом создается специальная база информации о перевозимой и складируемой продукции, которая может оперативно изменяться и обрабатываться. В продолжение разработки варианта системы DRP явилось создание системы DRP-II. Если в системе DRP прогнозирование возможно только на краткосрочный период, то DRP-II позволяет производить прогнозы на средне- и долгосрочный периоды. При этом производится прогноз как загрузки производственных мощностей, так и транспортных потоков. Широко используются пакеты прикладных программ, применяемых в рамках систем MRP и DRP в так называемой системе LRP (Logistic Requirements Planning), системе планирования и контроля материальных потоков на уровне предприятий, а также входных и выходных потоков. Данная система обеспечивает интегрированный подход к управлению запасами в сфере обращения, производственных запасов, способствует проведению анализа потребностей в транспортных средствах, формирует оптимальные звенья логистической цепи. Большинство машиностроительных предприятий промышленно развитых стран предпочитает использовать комбинации элементов нескольких логистических систем, чем копировать одну систему. В отечественной литературе, наряду с системой MRP наиболее широко освещена работа системы «Канбан», разработанной японскими специалистами в области управления в 50-е гг. XX века. Данная система получила широкое распространение при организации функционирования на принципах логистики. В отличие от классической научной организации труда - тейлоризма, системы «Канбан» основываются на максимальном разделении труда и узкой специализации. Данная система наиболее эффективна при функционировании предприятия с короткими производственными циклами. В основу принципа вложен принцип «точно в срок». Система «Канбан» состоит из 3-х основных подсистем: социальной (подбор и подготовка кадров, способных к организации эффективной работы всех звеньев логистической системы); технической (рационализация использования производственных мощностей как основных, так и вспомогательных звеньев); производственной (рассматривающая рационализацию материальных потоков и эффективности управление ходом производственного процесса). Как правило, в научной литературе делается акцент на третью подсистему. Однако опыт внедрения системы «Канбан» на ведущих предприятиях зарубежных стран показал, что все три подсистемы должны рассматриваться в равной мере для получения наибольшего эффекта от данной системы. Как отмечается в учебной и научной литературе, производственная подсистема служит рационализации перемещения материальных потоков в производственном процессе с целью минимизации длительности производственного цикла, а также снижения производственных запасов. Благодаря использованию системы «Канбан» ряд японских машиностроительных предприятий перешли на работу по нулевому производственному запасу.

Внедрение системы «Канбан» позволило существенно повысить эффективность производства, а следователь- но, и конкурентоспособность предприятия при условии, что мероприятия по проектированию предприятия будут учитывать требования логистического подхода к организации производства. Таким образом, применение систем «Канбан» на предприятиях машиностроительной отрасли приводит к снижению затрат на погрузочно- разгрузочные, транспортные, складские работы, уменьшению капитальных вложений и увеличению скорости оборачиваемости оборотных средств.

логистика материальный поток внутрипроизводственный

23. Оптимизация организации производственного процесса во времени

1. Последовательный

2. Параллельный

,

,

Основные пути сокращения производственного цикла:

24. Управление внутрипроизводственными материальными потоками и пути их оптимизации

Управление производственными материальными потоками направлено на оптимизацию всех внутрипроизводственных процессов. Организация рациональных материальных потоков основывается на:

однонаправленном движении предметов труда;

концентрации производства (концентрация на участке деталей примерно одинаковой трудоемкости и объема выпуска);

оптимизации станочного парка;

оптимизации длительности производственного цикла;

оптимизации производственного цикла.

Оптимизация длительности производственного цикла

На длительность производственного цикла оказывает влияние сочетание во времени выполнения операций, входящих в данный процесс. Существует три вида передачи предметов труда с предыдущей операции на последующую:

1. Последовательный – каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции; длительность цикла определяется по следующей ФОРМУЛЕ:

,

где n – количество деталей в партии; t – продолжительность обработки деталей на i-ой операции; k – количество операций.

2. Параллельный – характеризуется полным отсутствием или незначительной величиной перерывов партионности; длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:

,

где p – величина транспортируемой партии; t max – операция, имеющая максимальную продолжительность.

3. Последовательно-параллельный – передача осуществляется транспортируемыми партиями на следующую операцию, каждая партия при этом обрабатывается без перерывов, длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:

,

где t нор – норма времени с более короткой из данной пары операций продолжительностью.

Основные пути сокращения производственного цикла:

Снижение затрат труда на технологические операции.

Сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.

Совершенствование организации производства.

Оптимизация размера партии

Все затраты на изготовление партии делятся на две категории:

Затраты, связанные с запуском партии деталей (переналадка оборудования, оформление документации, планирование и учет производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции). Эти затраты постоянны для любого размера партии, а в пересчете на одну деталь уменьшаются.

Затраты на изготовление деталей, содержание и увеличение незавершенного производства.

Оптимизация размера партии определяется по формуле Уильсона:,

где С зап – затраты по запуску партии деталей в обработку; С изг – затраты на изготовление одной детали; N – программа изготовления деталей; η – коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве; этот коэффициент равен норме прибыли на капитал.

Оптимизация станочного парка

Количество оборудования, или число рабочих мест на позиции определяется по формуле:,

где F – годовой эффективный фонд рабочего времени на позиции при односменной работе; n – число смен работы оборудования; k вн – коэффициент выполнения норм выработки. После оптимизации станочного парка осуществляется оптимизация производственных площадей.

Понятие производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность.

В литературе их иногда называют «островными объектами логистики».

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение

материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Понятие «Логистика производства»

В производственной логистике слово «логистика » задает цель – рационализацию потоковых процессов (сложные системы требуют всегда многокритериального подхода), а слово «производство» задает производственный процесс как объект рационализации. Наиболее полно производственная логистика отражена в источниках.

Предметом изучения логистики как науки является оптимизация потоковых процессов. Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция – служат основным методологическим подходом к повышению организованности и эффективности функционирования производственных систем.

Методология логистики позволяет осуществлять системную рационализацию сложных производственных систем. Она вооружает менеджеров предприятий методами повышения организованности производственных систем и позволяет эффективно завоевывать конкурентные преимущества.

Логистика производства – это одна из функциональных основных подсистем логистики организации (логистической системы).

С другой стороны, логистика производства – наука (теория, методология) о системной рационализации управления процессами развития производственных систем (например, рабочего места, участка, цеха, производства как набора цехов для выпуска конкретной продукции или оказания конкретных услуг, организации) с целью повышения их организованности (эффективности) посредством синхронизации, оптимизации и интеграции потоков в производственных (организационных) системах.

Это наука о рационализации процессов управления организацией посредством выявления и устранения внутрисистемных и межсистемных конфликтов, преобразуемых во взаимовыгодные компромиссы корпоративного сотрудничества, используемые для повышения конкурентоспособности организаций. Как правило, критерий минимума общих логистических затрат является одним из основных при рационализации (оптимизации) логистических систем. Однако по мере развития логистических систем основным критерием становится максимальное соотношение выгод и затрат, что получило название концепции «общей ответственности».

Организованность производственных систем

– это определенная степень рациональности организации структуры взаимосвязей между ее элементами и частями.

Эта степень рациональности определяется уровнем понимания объективных процессов внутреннего и внутреннего динамического взаимодействия элементов и частей производственной системы (ПС). И если этот уровень и соответствующий, идеальный, уровень организованности не обеспечивают, устранив потери ресурсов в производственной системе, то это свидетельствует о недостаточности знаний законов реализации произведенных процессов и функционирования ПС в целом.

Организованность производственной системы – это такие отношения и соотношений между вещественными, энергетическими и информационными ресурсами системы и такая упорядоченность во взаимодействиях активных элементов системы, которая делает производственную систему способной изменять собственную структуру применительно к действующим условиям функционирования для реализации стратегических и тактических целей.

Степень организованности производственной системы формирует соответствующий уровень организационной культуры предприятия, определяет такие его характеристики, как гибкость, устойчивость, адаптивность и эффективность.

Уровень организованности производственной системы отражает не только степень ее внутренней упорядоченности, но и степень использования ее экономического потенциала, т. е. повышение уровня организованности должно привести к росту экономической эффективности производственной системы.

Логистизация производственного процесса Логистизация производственного процесса – это, с одной стороны, повышение организованности производственных систем разного уровня (например, рабочего места, производственного участка, цеха, производства и т. д.), а с другой – интеграция производственных процессов всех видов (основного, вспомогательного, обслуживающих и процесса управления) и соответствующих производственных подсистем, направленных на повышение эффективности функционирования организации в целом в рассматриваемой внешней среде. Существует система оценочных показателей уровня организованности производственного процесса. Специализация, стандартизация, прямоточность как принципы организации производства характеризуют организацию производственного процесса в пространстве. Непрерывность, параллельность, пропорциональность, ритмичность как принципы организации производства отражают организацию производственного процесса во времени.

Организованность управления производственной системой может быть оценена уровнем оптимальности решений по функциональной структуре, автоматизации, составу организационных компонентов и оргструктуре управления. Оптимизация решений по совершенствованию организации производственного процесса в конечном итоге обеспечивает повышение

общесистемных характеристик организации в рыночных условиях: адаптивности, гибкости, надежности и устойчивости.

Современные направления интеграции производства

В современных условиях интеграция производства достигается по различным направлениям:

. интеграция всего разнообразия изготавливаемых деталей в группы на основе их классификации по конструкторско-технологическим признакам для концентрации однородных работ;

. интеграция оборудования, т. е. создание сети технологических ячеек (ГПМ), комплексов (ГПС, ГПУ);

. интеграция материальных потоков предметов труда, т. е. организация движения предметов труда по типовым технологическим маршрутам;

. интеграция процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции, т. е. слияние воедино основных, вспомогательных, обслуживающих процессов и процессов управления в производства;

. интеграция обслуживания за счет и слияния ряда ее подсистем с системами управления оборудованием, обеспечения качества, слежения за изменением точностных характеристик оборудования, обеспечения его безотказной работы и диагностики;

Интеграция управления на основе использования ЭВМ, банков данных, программ и средств автоматизации передачи команд;

Интеграция потоков информации для принятия решений по поддержанию и прогнозированию хода производство;

Интеграция персонала в соответствии с требованиями гибкого производства за счет повышения коллективного характера труда, синтеза знаний и опыта (комплексные бригады), освоения смежных профессий, внедрения эргономики, обеспечения непрерывности совершенствования подготовки и учета социальных последствий интегрированного производства.

Законы оптимизации производственного процесса Законы оптимизации производственного процесса проявляются как законы ритмичной организации. Так, закон упорядоченности движения предметов труда в производстве гласит, что без предварительной упорядоченности движения предметов труда нет места планированию и оптимизации хода производства.

Закон календарной синхронизации частей производственного процесса проявляется в том, что неравные продолжительности технологических операций и других частей производственного процесса выравниваются до некоторого календарного предела либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет простоя рабочих мест, либо за счет того и другого фактора.

Закон непрерывности хода производственного процесса выявляет, что минимизация потерь производства от нарушения единства непрерывной

загрузки рабочих мест и непрерывного изготовления предметов труда есть условие наиболее эффективного протекания производственного процесса.

Закон производственного ритма проявляется в том, что в процессе выполнения заказа или его частей относительно их производственных циклов наблюдается неравномерность потребления ресурсов, прежде всего рабочего времени, рабочих и оборудования.

Закон соответствия основных и вспомогательных производственных процессов и процессов по обслуживанию и управлению производством

требует определенной пропорциональности компонентов в производственной системе.

Закон резервирования ресурсов в производстве утверждает, что только минимально-избыточная система является надежной и эффективной.

Календарный предел выравнивания длительности технологических операций - это среднее календарное время выполнения одной операции в рассматриваемом плановом периоде. Согласно закону синхронизации частей производственного процесса, при любой форме организации производства неравная продолжительность технологических операций выравнивается до некоторого календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоя рабочих мест, либо за счет того и другого фактора. Этот календарный предел выравнивания длительности операций характеризует ход производственного процесса с двух сторон - как непрерывность загрузки рабочих мест (г, ) и как непрерывность движения предметов труда (г,).

В непоточном производстве минимум затрат на производство достигается при наибольшей непрерывности загрузки рабочих мест, а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в производстве

(R e ).

Концепция производственной логистики - это система взглядов на рационализацию управления процессами производственно-хозяйственной деятельности путем оптимизации потоковых процессов. Концепцию производственной логистики можно охарактеризовать ее основными положениями:

. реализация принципа системного подхода;

. индивидуализация продукции и услуг;

. гуманизация технологических процессов;

Учет логистических издержек;

Развитие услуг сервиса;

. способность логистических систем к адаптации;

Тотальное обеспечение качества;

. интеграция информационных потоков;

. вертикальная и горизонтальная интеграция процессов производства и переход к постоянной модернизации производства;

. интеграция управления организацией;

. интеграция и синхронизация технического обслуживания производства с процессами основного производства;

Интеграция предметов труда;

. группирование операций и групповые технологии;

. интеграция и прямоточность материальных потоков;

Интеграция оборудования;

Интеграция персонала.

С другой стороны, концепция производственной логистики является отражением стратегии развития промышленности в 21 веке, которая выражается через принципы логистики в виде формулы:

«Электронизация - концентрация - гибкость - интеграция», что совпадает с концепцией гибкого интегрированного производства (ГИП). Основу ГИП составляют концентрация обработки деталей и сборки узлов на одном рабочем месте, гибкость оборудования и организации производства и интеграция управления на базе электронизации и кооперирования.

Особенности координации управления материальным потоком

Координация управления материальным потоком от точки его зарождения до точки потребления стала возможной благодаря сетевым информационным технологиям на базе персональных ЭВМ. С их помощью менеджеры могут выполнять фактически любой вид анализа, осуществлять планирование, координацию и регулирование материального потока в соответствии с целями и задачами компании. Обычно к логистической координации относятся:

Обработка данных о рынке;

. анализ и прогнозирование сбыта продукции и услуг;

Анализ и прогнозирование поведения участников рынка, которых объединяет логистическая цепь;

. выявление и анализ потребностей в материальных ресурсах различных фаз и частей материального потока;

. обработка данных, касающихся заказов и потребностей клиентуры, и все другие действия с целью координации спроса и предложения товаров.

Координация в логистике заключается в том, что она охватывает все формы и виды деятельности предприятия, выявляет, устраняет и предупреждает возникновение внутрисистемных и межсистемных конфликтов и противоречий. В качестве инструментария системной рационализации управления в координационной логистике используются возможности современного контроллинга как системы, оценивающей принимаемые решения с точки зрения вмененных затрат и будущих результатов.

Методы моделирования ритма производственного цикла выполнения заказа Известны три метода моделирования ритма производственного цикла

выполнения заказа:

. статистический;

. статический;

. динамический.

В качестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса выполнения заказа по отработанным пооперационным нарядам, и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости выполнения заказа относительно его производственного цикла.

Статический метод предполагает предварительное построение статической модели процесса производства, которая имеет вид цикловой пооперационной схемы вхождения в изделие (заказ) сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т. д.

Динамическая модель ритма производственного цикла выполнения заказа формируется в сводном объемно-цикловом графике выполнения производственной программы организации на определенный период времени в виде сводного объемно-календарного контура (ОКК). При этом ОКК выполнения каждого заказа увязываются с ОКК изготовления всех остальных изделий, входящих в производственную программу, учитываются пространственная структура производственного цикла, динамизм структуры трудоемкости выполнения заказа для организации непрерывной загрузки производственных подразделений в соответствии с их производственной программой.

Единый ритм изготовления партий деталей в производстве (R ) связывает

основные характеристики производственного процесса: срок выполнения работ или плановый период, который, как правило, соответствует месячному режимному фонду работы участка (F ); число номенклатурных позиций

деталей на рассматриваемый плановый период (n "); среднюю занятость рабочих мест участка выполнением одной операции программы данного планового периода (tj ):

где m - число операций в типовом технологическом маршруте изготовления деталей на производственном участке; Cm - число рабочих мест

на последней m-й операции технологического маршрута изготовления всех n " деталей.

Оптимальный размер партии деталей (. ), соответствующий R и

позволяющий выполнить производственную программу на заданный плановый период, можно определить по формуле

R -К -60

где ш т - среднее штучное время на выполнение одной операции обработки i-й детали, изготавливаемой на производственном участке в соответствии с заданной программой на плановый период, мин; К - средний

коэффициент выполнения норм на производственном участке; К пз -

коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени в норме штучного времени на операцию; 60 - коэффициент перевода минут в часы.

Организация производственного процесса во времени

Основными календарно-плановыми нормативами организаций производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.

Требования к организации и управлению материальными потоками

Современная рациональная организация и управление материальными потоками предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов.

Современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований:

Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.

Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.

Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

Обеспечение непрерывности планового руководства.

Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.

Расчет длительности производственного цикла изготовления партии