Организация, планирование и управление производством. Разработка технологических процессов

Современное крупное машинное производство, характеризуемое колоссальным динамизмом, большой сменяемостью моделей и типоразмеров изделий, сложностью технологических процессов изготовления предъявляет особые требования к внутрифирменному планированию, как средству, призванному определять и поддерживать внутрипроизводственные пропорции. При создании сложных объектов новой техники внутрифирменное планирование позволяет скоординировать различные научно-исследовательские, опытно-конструкторские, технологические, производственные, строительные, монтажные, наладочные и другие работы, выполняемые в порядке кооперирования многими предприятиями, научно-конструкторскими организациями различных отраслей промышленности. При этом планы устанавливают не только общую длительность всего процесса, но и продолжительность, последовательность всех входящих в него работ и их этапов, сводя к минимуму нерациональные затраты различных ресурсов. Таким образом, планирование увеличивает эффективность, производительность труда.

Создание системы планирования на предприятии требует затрат, но эффект от рациональной организации производства всегда превышает эти затраты.

Внутрифирменное планирование

План предприятия по своему содержанию представляет совокупность взаимосвязанных мероприятий по повышению прибыли за счет увеличения эффективности использования всех применяемых ресурсов и реализации продукции. Успешность, эффективность системы планирования определяется в значительной мере уровнем ее организации, которая направлена на планомерное сочетание основных элементов системы планирования:

Плановый персонал, сформированный в организационную структуру;

Механизм планирования;

Процесс обоснования, принятия и реализации плановых решений (процесс планирования);

Средства, обеспечивающие процесс планирования (информационное, техническое, математико-программное, организационное и лингвистическое обеспечение).

Вся система организации планирования должна быть направлена на создание наиболее благоприятных условий для совершенствования процессов производства и управления предприятием Деловое планирование: Методы, Организация, Современная практика./ Под редакцией В.И.Попова. М.: Ф и С, 2002 г., 366 с. .

Стратегическое планирование

Стратегическое планирование, пришедшее на смену долгосрочному планированию, отличается от него. Основное отличие - в трактовке будущего. В системе долгосрочного планирования делается допущение, что будущее можно предсказать, исходя из сложившихся тенденций роста.

В стратегическом планировании важное место отводится анализу перспектив организации, выясняются тенденции, опасности, возможности, которые способны изменить сложившиеся и существующие в настоящее время тенденции.

Стратегическое планирование является инструментом, с помощью которого формируется система целей функционирования предприятия, и объединяются усилия всего коллектива по ее достижению. Его важнейшая задача - обеспечить нововведения, необходимые для жизнедеятельности предприятия, а также как можно лучше адаптировать организацию к внешней среде.

Основной принцип стратегического планирования - адаптивность, что предполагает наличие альтернативного плана и стратегии, на которые переходит организация. Это реакция организации на перемены, происходящие в ее внешнем окружении.

Планирование стратегии устанавливает общие направления, следования которым обеспечивает рост и устремление позиций организации.

Стратегическое планирование имеет смысл только тогда, когда оно реализуется при управлении организацией, когда организация увязывает свои действия со своими планами и выделяет необходимые для их реализации ресурсы. Другими словами, организацией должна быть разработана четкая программа действий и налажен процесс реализации стратегического плана.

Графически процесс стратегического планирования выглядит следующим образом:

Рис.7 Этапы процесса стратегического планирования.

Стратегическое планирование имеет так же свою технологию. Процесс такого планирования включает в себя следующие этапы Зайцев В.И. Стратегия развития фирмы. М.: ЮНИТИ, 2000 г. 322 с. :

Определение миссии предприятия, т.е. процесс установления смысла существования предприятия, его предназначения, роли и места в рыночной экономике;

Формулирование целей и задач функционирования предприятия, т.е. цели и задачи должны отражать уровень, на который необходимо вывести деятельность по обслуживанию потребителей. Они должны создавать мотивацию людей, работающих на фирме.

Анализ и оценка внешней среды, т.е. при анализе внешней среды, прежде всего, обращают внимание на изменения, которые могут оказать влияние на стратегию деятельности организации, а также факторы, которые, с одной стороны, могут порождать серьезную опасность для деятельности организации, а с другой стороны, открывать дополнительные возможности для нее;

Анализ и оценка внутренней структуры предприятия. Анализ внутренней среды позволяет определить внутренние возможности и потенциал, на которые может рассчитывать предприятие в конкурентной борьбе в процессе достижения своих целей;

Разработку и анализ стратегических альтернатив. Этот процесс по праву считается сердцевиной стратегического планирования, поскольку именно здесь принимаются решения о том, как фирма будет достигать свои цели и реализовывать корпоративную миссию. Содержание стратегии зависит от ситуации, в которой находится фирма. При разработке стратегии фирма, как правило, сталкивается с тремя вопросами: какие виды деятельности прекратить, какие продолжать, в какой бизнес перейти?

Выбор стратегии. Чтобы сделать эффективный стратегический выбор, руководители высшего уровня должны иметь четкую, разделяемую всеми концепцию развития фирмы. Поэтому стратегический выбор должен быть определенным и однозначным.

Выбор стратегии и ее реализация составляют основную часть стратегического планирования.

При всем разнообразии различных вариантов стратегий можно выделить четыре стратегические альтернативы.

К таким стратегиям относятся:

· Стратегия концентрированного (ограниченного) роста, т.е. стратегии, которые связаны с изменением продукта или рынка и не затрагивают отрасль, технологию, положение фирмы внутри отрасли (стратегия развития продукта, усиления позиции на рынке, развития рынка).

· Стратегия интегрированного роста.

Реализуется путем ежегодного повышения темпов увеличения продаж по сравнению с предшествующим периодом. Два вида:

Стратегия обратной вертикальной интеграции (направлена на рост фирмы за счет приобретения или установления контроля за поставщиками)

Стратегия предшествующей вертикальной интеграции (приобретение, создание или установление контроля за хозяйствующими субъектами, находящимися между фирмой и конечными потребителями ее продукции)

· Стратегии диверсифицированного роста.

Реализуются в том случае, если фирмы не могут развиваться на рынке с выпускаемым продуктом в данной отрасли.

· Стратегия сокращения.

Оправдана в тех случаях, когда необходима реструктуризация после длительного периода роста или в связи с необходимостью повышения эффективности в периоды спада. (Виды стратегий: ликвидации; быстрого успеха; сокращения расходов).

Предприятие может одновременно применять несколько стратегий. Причем они могут реализовываться как параллельно, так и последовательно. Сочетание различных вариантов стратегий обычно используют фирмы, активно действующие в разных отраслях.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Выберите правильные варианты/закончите предложения

Библиографический список

1 Функции ремонтного хозяйства

Паспортизация и аттестация оборудования

Метод учёта оборудования, позволяющий установить его технический уровень, состояние, рабочие и общие параметры и определить перспективы его модернизации, ремонта и рациональную область использования в процессе производства.

П. о. осуществляют обычно предприятия-изготовители; паспорт одновременно с оборудованием передаётся потребителю. Мероприятия по совершенствованию технологии и интенсификации режимов обработки требуют систематического пересмотра паспортных данных. Поэтому П. о. проводится частично на месте его установки, данные уточняются после капитального ремонта и модернизации оборудования. На некоторых предприятиях паспорта периодически пересматривают, при этом необходимость их сплошного пересмотра может отпасть. П. о. на предприятиях проводится обычно отделом главного механика.

В процессе П. о. тщательно проверяются все его рабочие параметры, системы управления и регулирования, уточняются процессы, которые можно выполнять на данном оборудовании, производятся кинематические и силовые расчёты, устанавливаются рабочие и предельно допустимые параметры (скорость, давление, температура), фиксируются оптимальные режимы работы.

Результат П. о.-- паспорт, то есть технологический документ, содержащий сведения об основном назначении и особой применимости оборудования, которые определяют его рациональное использование. Содержание и объём паспорта зависят от вида оборудования. Паспорт включает основные сведения; например, в паспорте станка приводятся его кинематическая схема, перечень и характеристика применяемых инструментов и приспособлений, характеристика системы управления, электрическая схема привода и др. данные. Паспорт специального оборудования содержит подробные сведения о максимальной его производительности, универсального оборудования -- сведения, позволяющие подобрать рациональный режим работы при изготовлении конкретной продукции и определить область его использования.

В промышленности составляются групповые, полные и сокращённые паспорта. Групповые паспорта характеризуют либо группу однородного, либо группу предметно-специализированного оборудования какого-нибудь подразделения в целом (участка, цеха). Сокращённые паспорта содержат самые принципиальные и общие характеристики оборудования, полные -- подробное описание его.

Всё универсальное и специальное оборудование, которое изготовляется в СССР, передаётся потребителю с полным паспортом. Методика разработки паспортов всех видов едина и базируется на общей классификации машин и механизмов.

Данные П. о. используются при разработке технологических процессов, инструкций, планировании сроков капитального ремонта и модернизации оборудования. Они служат также для разработки мероприятий по охране труда и технике безопасности, установления технически обоснованных норм трудоёмкости изготовления продукции и определения производственной мощности машин и агрегатов. Паспорт помогает планировать оптимальную загрузку оборудования и наиболее полное его использование. При проведении П. о. используются специальные приборы, позволяющие установить все данные, фиксируемые в паспортах. Составление паспорта осуществляется специально подготовленными работниками.

Разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы.

Система ремонта оборудования «по отказам» ипредусматривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования. В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести длительность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.

Система послеосмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

Планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов).

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя. Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:

1. систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;

2. необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;

3. обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;

4. создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.

Планирование потребности в запасных частях.

Объем ремонтных работ по предприятию определяет отдел главного механика. Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

План-график является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов.

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства.

Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих.

При построении графика осмотров учитывается принятая периодичность профилактических работ и соответствующие нормы времени на выполнение этих работ.

Организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Продолжительности ремонтного цикла;

Продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;- продолжительности ремонтов;

Трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Модернизация оборудования.

Модернизация оборудования - частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на нем. Модернизация действующего на предприятиях оборудования может выполняться самостоятельно, но чаще производится с капитальным ремонтом его.

Оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ

Методика планирования ремонтов основного оборудования энергосистем разрабатывается централизованно, что обусловлено необходимостью обеспечения баланса мощностей в энергосистеме в каждый момент времени. Кроме того, необходимость централизованного планирования вызывается ограниченностью ресурсов, ограниченность мощностей ремонтной базы и ограниченностью численности ремонтного персонала. Годовое планирование ремонтных работ включает в себя:

1) разработку календарных графиков вывода оборудования в ремонт;

2) определение плана объема ремонтных работ по агрегатам, цехам и э/станциям в целом;

3) определение потребности в запчастях и материалах;

4) выявление различных, наиболее рациональных форм кооперации труда разлиных ремонтных подразделений;

5) расчет сметной стоимости ремонта.

Особенно сложно планировать капитальные ремонты, т.к. их продолжительность, особенно для крупного оборудования, велика и поэтому невзаимоувязка по времени вывода в ремонт отдельных агрегатов может привести к дефициту мощности в энергосистеме. Текущие ремонты планируется проводить в период номинальной нагрузки.

С укрупнением мощности агрегатов длительность текущих ремонтов может увеличиваться, а также могут возникать проблемы по оптимальности времени их проведения. Существует 2 источника, обеспечивающих проведение ремонтных работ без нарушения баланса мощностей:

1) ремонтный резерв;

2) внутренний спад эл./нагрузки.

Общестанционное планирование ремонтов основного оборудования осуществляется для каждого предприятия в установленные календарные сроки. На основе разработанного плана станция рассчитывает объем ремонтных работ, составл. план в обязательном порядке согласовывая с эн. системой. Планирование ремонта энергопредприятия производится в следующем порядке:

1) строится график месячной максимальной нагрузки системы за год;

2) зная величину годового резерва эн. системы строится график диспетчерской мощности;

3) на основе расчета неиспользованной мощности электростанции строится график располагаемой мощности (ремонтный резерв).

Организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования

Монтаж -- процесс сборки оборудования, установки конструкций имеханизмов

Состав работ по монтажу оборудования включает в себя:

Работы по сборке и установке технологического, энергетического, подъемно-транспортного, насосно-компрессорного и другого оборудования на месте его постоянной эксплуатации, включая проверку и испытание качества монтажа (сборка и установка санитарно-технического оборудования, учитываемого в стоимости строительных работ, относятся к строительным работам - remstroyobzor.ru);

Работы по устройству подводок к оборудованию (подвод воды, воздуха, пара, охлаждающих жидкостей, прокладка, протяжка и монтаж кабелей, электрических проводов и проводов связи);

Работы по монтажу и установке технологических металлоконструкций, обслуживающих площадок, лестниц и других устройств, конструктивно связанных с оборудованием;

Работы по изоляции и окраске устанавливаемого оборудования и технологических трубопроводов;

Затраты, связанные с производством работ по монтажу оборудования;

Другие, не перечисленные выше работы и затраты, предусмотренные в ценниках на монтаж оборудования.

Разборка оборудования со снятием или без снятия с места установки для выполнения ремонта (исправления или замены изношенных частей) не относится к демонтажу оборудования.

Состав работ по демонтажу оборудования зависит от дальнейшего предназначения демонтируемого оборудования. Работы по демонтажу оборудования, предназначенного для дальнейшего использования, могут включать полную или частичную разборку оборудования и консервацию его узлов или деталей в случае предполагаемого длительного или краткосрочного хранения. Работы по демонтажу оборудования, не подлежащего дальнейшему использованию за негодностью (предназначено в лом), включают, как правило, работы, в результате которых оно должно быть разрушено.

Грамотная утилизация оборудования включает в себя разбор техники на составные части, сортировку материалов. Отдельные группы материалов (металлы, пластмасса и др.) переплавляются и в каком-либо виде возвращаются на рынок для дальнейшего использования. Таким образом, до 80% практически любой техники можно переработать и результат такой переработки эффективно использовать в дальнейшем.

Организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием и давлением. Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокатка металлов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, высокими температурами, воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и прокатное оборудование. В этих условиях основное назначение СОТС - уменьшить температуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмента, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим, экологическим и другим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационных свойств. Применение СОТС при обработке металлов резанием и давлением позволяет увеличить производительность оборудования, повысить точность обработанных поверхностей и снизить их шероховатость, уменьшить брак, улучшить условия труда и в ряде случаев сократить число технологических операций.

Разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования.

Документы на ремонт изделий или составных частей должны разрабатываться на основании конструкторской документации и ремонтной документации, разработанной по ГОСТ 2.602-68.

Допускается разрабатывать технологическую документацию на основании нормативно-технической документации на ремонт, действующей в данной отрасли и согласованной с заказчиком. Документы разрабатываются на текущий, средний и капитальный ремонты изделий и их составных частей. Общие требования к оформлению и разработке документов устанавливаются основополагающими стандартами единой системы технологической документации (ЕСТД). Выделяют следующие виды документов:

Карта технологического процесса ремонта (КТПР) - предназначена для описания операций технологического процесса ремонта изделий (сборочных единиц, деталей) в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затрат.

Разработка технологических процессов ремонта и их оснащения.

Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.

Рабочее место - это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.

Контроль качества ремонтов.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

Межремонтное обслуживание;

Периодические осмотры;

Периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Все действующие на предприятии нормативные технические документы по эксплуатации оборудования должны соответствовать требованиям указанных документов.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:

1. разработку должностных и производственных инструкций для оперативного и оперативно-ремонтного персонала;

2. правильный подбор и расстановку кадров;

3. обучение всего персонала и проверку его знаний правил эксплуатации, производственной безопасности, должностных и производственных инструкций;

5. исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

6. организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

7. выполнение предписаний органов Федерального надзора.

Совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

1. сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

2. снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

3. увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

4. сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

5. внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

6. применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

7. комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

8. паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

9. совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

2. Здания и сооружения предприятий

Среди возводимых для удовлетворения материальных и культурных потребностей общества сооружений значительную группу составляют здания. Здания, как правило, характеризуются наличием помещений, необходимых для деятельности человека. Сооружения, в которых такие помещения отсутствуют (мосты, плотины, радиомачты) либо не относятся к основному назначению сооружений, называют инженерными. Промышленными, или производственными, называют здания, в которых размещают орудия производства и выполняют трудовые процессы, результатом которых является выпуск промышленной или другой продукции. По геометрическому признаку различают объемные сооружения (здания всех видов и назначений), площадочные сооружения (спортивные площадки, поля фильтрации), линейные сооружения (различные дороги, линии.электропередачи, наружные трубопроводы). Сооружения, расположенные выше планировочной отметки территории, называют надземными (к ним относятся и высотные сооружения в виде башен); на планировочной отметке - наземными (дороги, трубопроводы); расположенные ниже планировочной отметки - подземными (подвалы, хранилища), к ним относятся и глубинные сооружения (скважины, колодцы). Возможно совмещение отдельных категорий сооружений, например линейные сооружения могут быть надземными, наземными и подземными (метрополитены, трубопроводы).

В строительных нормах СН предусмотрено следующее разделение зданий и сооружений на группы в зависимости от их назначения:

1) жилые здания;

2) общественные здания (детские сады, учебные заведения, магазины, больницы и поликлиники, санатории, спортивные сооружения, пожарные депо, бани, прачечные, кинотеатры, гостиницы, театры). К этой же группе относятся не предусмотренные СН, проектируемые по специальным нормам предприятия общественного питания и бытового обслуживания, здания административных учреждений и проектных организаций;

3) производственные здания и вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий, а также проектируемые по СН предприятия, здания и сооружения различных отраслей промышленности;

4) сельскохозяйственные здания и сооружения (животноводческие и птицеводческие здания и сооружения, теплицы и парники, склады минеральных удобрений, силосохранилища, здания и сооружения для хранения картофеля и овощей); 5) складские здания и сооружения, резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, зерносклады и элеваторы и подземные хранилища различного назначения.

Классификация зданий и сооружений:

а) гражданские здания и сооружения, включающие жилые и общественные здания и сооружения;

б) промышленные здания и сооружения, включающие производственные и вспомогательные здания промышленных предприятий, сельскохозяйственные здания и сооружения.

По огнестойкости все здания и сооружения, согласно главе СН "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений", подразделены на пять групп (степеней).

Степень огнестойкости зданий и сооружений характеризуется группой возгораемости и пределом огнестойкости основных строительных конструкций. Строительные материалы и конструкции по возгораемости разделены на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемыми называют конструкции, которые выполнены из несгораемых материалов (кирпича, бетона и др.). Трудносгораемыми называют конструкции, выполненные из трудносгораемых материалов, а также конструкции из сгораемых материалов, защищенные снаружи облицовками из несгораемых материалов (например, штукатуркой). Сгораемыми называют конструкции, выполненные из сгораемых материалов, не защищенных от огня или высоких температур.

Под долговечностью здания или сооружения подразумевается длительность сопротивления конструкций и материалов различным механическим или физико-химическим воздействиям без потери прочности и устойчивости. По долговечности наружных ограждающих конструкций здания подразделяют (по сроку службы) на три категории:

1) более 100 лет;

2) от 50 до 100 лет и

3) более 20 лет. Здания со сроком предполагаемой эксплуатации до 20 лет относят к разряду временных сооружений.

Все здания и сооружения делятся на четыре класса (I-IV). К. каждому классу предъявляются определенные эксплуатационные требования - состав помещений, площади, объемы, наружная и внутренняя отделки, техническое оборудование, а также требования к долговечности и огнестойкости основных элементов. При определении класса здания или сооружения необходимо учитывать народнохозяйственное значение объекта, градостроительные требования, концентрацию в объекте материальных ценностей, оборудования, запасов сырьевых ресурсов и моральную амортизацию. По количеству этажей гражданские здания делят на одноэтажные, малоэтажные (2-3 этажа), многоэтажные (до 10 этажей) и высотные (более 10 этажей); промышленные здания - на одноэтажные и многоэтажные.

По роду материалов наружных стен различают здания каменные (из естественного или искусственного камня), деревянные и смешанные. Наружные ограждающие конструкции зданий (стены, перекрытия) в теплотехническом отношении должны обладать достаточными теплозащитными свойствами, обеспечивающими необходимый тепловой режим в помещениях во все времена года. При эксплуатации нельзя допускать появления конденсата на стенах и в верхних покрытиях вследствие резкого температурного перепада и не превышать допускаемых пределов воздухопроницаемости стен при минимальной влажности в ограждениях. Ограждающие конструкции зданий должны обеспечивать необходимую звукоизоляцию помещений от шумов и звуков, создавать нормальные условия для здоровья людей и выполнения производственных процессов.

Формы, размеры и расположение световых проемов (окон, фонарей) и осветительных приборов должны обеспечивать нормальное естественное и искусственное освещение помещений.

3. Совершенствование производственной структуры предприятия

Под производственной структурой предприятия понимается состав образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи в процессе производства продукции.

Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели производства, на структуру управления предприятием, организацию оперативного и бухгалтерского учета.

Производственная структура предприятия динамична. По, мере совершенствования техники и технологии производства, управления, организации производства и труда совершенствуется и производственная структура.

Совершенствование производственной структуры создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции.

В отличие от производственной структуры общая структура предприятия включает различные общезаводские службы и хозяйства, в том числе и связанные с культурно-бытовым обслуживанием работников предприятия (жилищно-коммунальное хозяйство, столовые, больницы, поликлиники, детские сады и т.п.).

Совершенствование производственной структуры предприятия является важнейшей предпосылкой ускорения технического перевооружения, рационализации его организации, интенсификации и ускорения процесса производства.

С изменением специализации производства возникает необходимость в организации новых цехов или участков; введение нового оборудования или методов изготовления продукции обусловливает изменение пропорций между отдельными звеньями. Все эти изменения в структуре осуществляются по заранее разрабатываемым проектам.

Работа по совершенствованию структуры предприятий проводится в период реконструкции, технологического перевооружения, изменения профиля и углубления специализации предприятия.

Проектирование совершенствования производственной структуры предприятия проходит те же стадии, по которым проводится любая проектная работа. Основное внимание экономистов при этом сосредоточивается на оценке экономической эффективности предполагаемых работ.

В процессе проектирования определяется существо предполагаемых изменений в структуре предприятия, состав его цехов, участков, обслуживающих хозяйств, их масштабы, характер размещения, тщательно обсуждаются эти изменения с широким кругом специалистов и с коллективом трудящихся, используются данные отраслевых научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций. После одобрения вышестоящих органов управления проектный материал передается для детальной разработки в соответствующие проектные организации. Дальнейшая работа экономической службы в области совершенствования структуры предприятия заключается в контроле и анализе разработок проектных организаций, расчете экономической эффективности в этой области.

Исходным моментом при проектировании структуры предприятия является характеристика производственного процесса. Прежде всего определяют ту часть основного процесса производства и номенклатуры вспомогательных хозяйств, которая включается в рамки одного предприятия. При этом необходимо учитывать, что отделение от действующих предприятий ряда вспомогательных (инструментальное, энергетические), заготовительных производств и изготовления деталей общеотраслевого и межотраслевого применения, связанных друг с другом устойчивым кооперированием, является важнейшим направлением совершенствования структуры действующих предприятий.

Следующей стадией проектирования структуры предприятия является определение масштабов однородных производственных процессов, прежде всего в основном производстве. Одновременно на основе анализа масштабов изготовления различных видов продукции с учетом ее конструктивной и технологической однородности выявляется рациональный уровень специализации производственных подразделений. Отправными моментами при этом являются углубление специализации и обеспечение оптимального размера производства по частным производственным процессам.

Следующей стадией проектирования является увязка и корректировка специализации и масштабов производственных подразделений.

В том случае, когда масштабы производства однородной продукции невелики, приходится идти на определенную деспециализацию подразделений; когда эти масштабы больше оптимального -- встает вопрос о рациональной централизации производства, т. е. возникает возможность дублирования производственных подразделений.

На этой стадии осуществляется выбор организационной структуры предприятия. Она включает: определение степени рациональной централизации производства, выбор административных структурных единиц -- цехов, участков и т. д.

Следующая стадия проектирования структуры -- определение форм и направлений взаимосвязи между производственными подразделениями предприятия. В основе этой работы лежит анализ и определение последовательности и масштабов производства, согласование темпов частных производственных процессов и обеспечение их пропорциональности. Важнейшим путем решения этого вопроса является использование методов рациональной организации производства. На этой стадии работы проводится корректировка уровня специализации отдельных подразделений, Кооперированные связи являются базой для окончательного выбора организационной структуры и планировки предприятия.

Среди основных путей совершенствования производственной структуры в настоящее время называют следующие:

1. Укрупнение предприятий и цехов (это позволит в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства);

2. Поиск и реализацию более совершенного принципа построения производственной структуры (для проектируемых предприятий) и использование резервов улучшения структуры (для действующих предприятий);

3. Рационализацию соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;

4. Улучшение планировки предприятия (соответствие генерального плана предприятия выбранным основным технологическим процессам);

5. Развитие специализации, кооперирования и комбинирования производства;

6. Унификацию и стандартизацию процессов и оборудования.

Поскольку процесс перехода к новой производственной структуре более сложен, чем создание новой организационной структуры, следует определить:

1. принципы и методы совершенствования, в соответствии с которыми будет улучшаться производственная структура;

2. факторы внутренней и внешней среды, которые нужно принять во внимание (производственная структура должна изменяться в соответствии с изменениями внешней среды);

3. тенденции совершенствования производственной структуры.

Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.

В перспективе предприятия должны перейти к такой производственной структуре, где отсутствуют заготовительные и инструментальные цехи, где сокращено число механических и ремонтных цехов. Одной из современных тенденций совершенствования производственной структуры в настоящее время продолжает оставаться формирование гибких производственных процессов. Производственная структура предприятия, состоящая из гибких модулей, нацеленных на изменяющиеся потребности, отражает новый характер производства как клиенто-ориентированного, что соответствует новым тенденциям создания совершенной производственной структуры. На это направлены и такие способы и формы ее изменения, как реинжениринг бизнес-процессов, всеобщая система управления качеством по международным стандартам ISO 9000 (серия международных стандартов ISO, регламентирующих управление качеством на предприятиях) в ее различных модификациях.

Качество использования имеющихся возможностей, ресурсов и благоприятной рыночной обстановки связано на предприятии с механизмом планирования производства. Построение оптимального с точки зрения возможного изменения рыночной ситуации плана является залогом реализации внутренней устойчивости предприятия во внешней экономической среде. Именно поэтому следует обратить особое внимание на материал по планированию производства.

Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей.

Рационализация планирования подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.

4. Выберите правильные варианты / закончите предложения

1 Склады бывают в зависимости от уровня обслуживаемых потребностей предприятия:

1. Склады предприятия.

2. Общезаводские склады.

3. Цеховые склады.

2 Внутренний транспорт включает:

1. Транспорт внутри отделов.

2. Межцеховой транспорт.

3. Внутрицеховой транспорт.

3 Высокоточная мера, предназначенная для воспроизведения и хранения единицы величины с целью передачи ее размера другим средствам измерений:

1. Образец.

2. Стандарт.

3. Эталон.

4 Физический износ здания определяют:

5 Системы отопления могут быть:

1. Одно- или двухтрубными.

2. Одно- или двухтрубными, трехтрубными.

3. Бифилярными.

6 Основным фактором, определяющим режим работы всех элементов водоснабжения, является режим расходования воды потребителями, которых эта система должна обслуживать.

7 Системы канализации классифицируются на:

1. Внутренние цеховые, наружные дворовые.

2. Внутренние цеховые, наружные дворовые, наружные уличные.

3. Внутренние, наружные, уличные.

8 Способ подачи воздуха в помещении или удаления из него с помощью вентилятора называется:

1. Естественная вентиляция.

2. Механическая вентиляция.

3. Автоматическая вентиляция.

9 Преднамеренное соединение частей электроустановки, нормально не находящихся под напряжением, с глухозаземленной нейтралью трансформатора называется:

1. Заземление.

2. Защитное отключение.

3. Зануление.

10 Давление газа замеряют каждый раз в одной и той же точке на каждые:

1. 1000 м газопровода.

2. 500 м газопровода.

3. 100 м газопровода.

производственный ремонтный оборудование

Библиографический список

Боглов И. В. Инфраструктура предприятий сервиса: учебник для вузов / И. В. Боглов, А. П. Агарков. - М. : Издательский центр «Академия», 2008. - 288с.

Коттс Д. Управление инфраструктурой организации / Д. Коттс; пер. с англ. - М. : НОВОСТИ, 2001. - 597 с.

Менеджмент: учебник для вузов / под ред. И. Н. Герчиковой. - 4-е изд., перераб. и доп. - М. : ЮНИТИ - ДАНА, 2005. - 348 с.

Организация, планирование и управление производством: учеб. метод. пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика, 2006. - 576 с.

Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика. 2002. - 392 с.

Организация производства и управление предприятием: учебник для вузов / под ред. О. Г. Туровца. - 2-е изд. - М. : ИНФРА-М, 2005. - 554 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Сущность ремонта, его исполнители. Задачи ремонтного производства предприятия. Содержание типовой системы. Нормативы и планирование ремонтных работ. Сущность понятия "ремонтный цикл". Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства.

реферат , добавлен 01.03.2010


Сравнительный анализ технологий ремонтов на базе аутосорсинга и планово-предупредительных. Рассмотрение специфики эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях. Изучение иерархии структуры ремонтных подразделений в условиях аутосорсинга.

курсовая работа , добавлен 27.04.2010


Планирование основного производства по изготовлению конструкций из ПВХ. Организация вспомогательного хозяйства: ремонтного, инструментального, складского, транспортного. Технико-экономических показатели работы предприятия, потребности в энергоресурсах.

курсовая работа , добавлен 04.02.2015


Расчет годовых режимов работы оборудования. Понятие ремонтного коэффициента представляет собой число дней нахождения оборудования в ТО и ремонте, в расчете на один час его работы. Значение ремонтного коэффициента. Годовой план технического обслуживания.

реферат , добавлен 11.01.2010


Производство таблеток из диоксида урана для ядерной энергетики и применяемое оборудование. Ремонт и техническое обслуживание химического производства. Организация ремонтного хозяйства: планирование ремонта оборудования и затрат на него; расчеты.

курсовая работа , добавлен 14.03.2008


курсовая работа , добавлен 11.11.2010


Краткая технико-экономическая характеристика СПО "Химволокно". Обоснование выбора транспортных средств цеха. Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро-диагностического оборудования.

дипломная работа , добавлен 08.06.2013


Обоснование производственной программы, организация и планирование работы участков литейного цеха. Расчет величины инвестиций в здания, сооружения, транспорт, инструмент и инвентарь. Расчет потребности в оборотных средствах. Штатное расписание персонала.

курсовая работа , добавлен 26.12.2012


Система планово-предупредительных ремонтов. Осмотр и контроль за состоянием зданий банно–прачечного комбината. Эксплуатация и содержание в исправном состоянии и чистоте технологического оборудования и инвентаря, его техническое обслуживание и ремонт.

лекция , добавлен 19.03.2011


Электроснабжение и освещение производственных зданий СПК "Лесная". Составление годового графика технического ремонта оборудования. Расчёт потребности в материалах и запасных частях. Выбор производственной базы для проведения обслуживания оборудования.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету

«Организация, планирование и управление производством»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

1. 
   Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1. 
   Исходные данные;
2. 
   Обоснование производственной структуры цеха;
3. 
   Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

1. 
   Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

1. 
   Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
2. 
   Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

1. 
   Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

1. 
   Исходные данные;
2. 
   Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
3. 
   Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

1. 
   Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К в =1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L =Q p /Q m , (1.1)

Где L – количество участков;

Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)

Q p = ∑∑t шт комп*Кпз*N год / (60*Кв*F расп), (1.2)

Где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N год – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F расп=D *d *c *(1-b /100), (1.3)

Где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L =3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (K g ) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
K gi = ∑t шт i комп/(K в*t gi ), (1.4)

Где t gi – такт выпуска изделий, мин.
t gi = F расп/N g , (1.5)

Где F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N g – годовая программа выпуска изделий, шт.
t gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:
∑ K gi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi ), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y ’ mi = K gi / К о, (1.6)

Где K о – количество технологических операций, выполняемых над i -й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y mi = N* t шт i /(K в * t g ), (1.7)

Где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T g , K gi и y" mi , полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K gi . Суммирование показателей K gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и

Выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1

Технологический процесс и штучное время по операциям

Пmin = T пз/(n *T шт), (2.1)

Где Пmin – минимальный размер партии, шт;

T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

С в = Т см /Т шт, (2.2)

Где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены (в данном случае 420 минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)

Где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

(вариант 1)

(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)

Где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

Коп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1

Трудоёмкость выполнения операций

T = Д*Тсм*К/N мес, (3.1)

Где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

N мес – месячное задание.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t , (3.2)

Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t 1, (3.3),

Где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t 1 – штучное время.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания

К = Тсм*С/То, (3.4)

Где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Z об м.о. = (F i *C об n -1/t n -1) – (F i *C об n /t n ), (3.5)

где F i – продолжительность фазы в минутах;

C об n -1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

C об n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3

График работы прямоточной линии (вариант 1)

1. 
   Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
2. 
   Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

1. 
   Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
2. 
   Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
3. 
   Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
4. 
   Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990

Рассматриваются теоретические и методические основы организации, планирования и управления производством на примере предприятий. Особое внимание уделено организации производственных процессов поточных и непоточных методов производства, автоматизированного производства, вспомогательных и обслуживающих цехов, организации труда и заработной платы, техническому нормированию труда, а также созданию новой техники и новой технологии, внутризаводскому планированию производства, менеджменту на предприятии.

Для студентов и преподавателей экономических, инженерно-экономических и технических специальностей вузов, а также менеджеров и специалистов предприятий.

М.: Финансы и статистика, 2007.

ISBN 978-5-279-02691-3

Количество страниц: 576.

Содержание книги «Организация, планирование и управление производством»:

• 3 Введение
• 6 Раздел 1. Организационные основы производства
  • 7 Глава 1. История развития науки об организации, планировании и управлении производством
  • 12 Глава 2. Предмет, метод, содержание и задачи курса
    • 12 2.1. Понятие и основные задачи курса
    • 15 2.2. Предмет, метод и содержание курса
    • 18 2.3. Взаимосвязь курса с экономическими и техническими дисциплинами
  • 20 Глава 3. Промышленное предприятие – сложная производственная система
    • 20 3.1. Предприятие как объект организации, планирования и управления производством
    • 23 3.2. Создание промышленных предприятий и порядок их регистрации
    • 25 3.3. Учредительный договор, устав и паспорт предприятия
• 27 Раздел 2. Организация производственных процессов
  • 28 Глава 4. Производственный процесс и общие принципы его организации
    • 28 4.1. Понятие о производственном процессе
    • 32 4.2. Основные принципы организации производственных процессов
    • 35 4.3. Особенности организации производственных процессов на предприятиях радиоэлектронного приборостроения
    • 37 4.4. Типы производства и их технико-экономические характеристики
  • 43 Глава 5. Организация производственного процесса во времени
    • 43 5.1. Производственный цикл изготовления изделия
    • 47 5.2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса
    • 56 5.3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса
  • 65 Глава 6. Организация производственного процесса в пространстве
    • 65 6.1. Производственная структура предприятия
    • 70 6.2. Формы специализации основных цехов предприятия
    • 74 6.3. Производственная структура основных цехов предприятия
  • 76 Глава 7. Организация непоточного производства
    • 76 7.1. Методы организации непоточного производства
    • 77 7.2. Особенности организации предметно-замкнутых участков
    • 86 7.3. Особенности организации производства на участках серийной сборки изделий
  • 91 Глава 8. Организация поточного производства
    • 91 8.1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства
    • 94 8.2. Классификация поточных линий
    • 98 8.3. Выбор, обоснование и компоновка поточных линий
    • 103 8.4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии
    • 114 8.5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии
    • 123 8.6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии
    • 132 8.7. Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии
    • 138 8.8. Экономическая эффективность поточного производства
  • 141 Глава 9. Организация автоматизированного производства
    • 141 9.1. Этапы развития автоматизации производства
    • 143 9.2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий
    • 146 9.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий
    • 150 9.4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роботизированных технологических комплексов
    • 155 9.5. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем
    • 163 9.6. Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации производства
• 175 Раздел 3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия
  • 175 Глава 10. Организация инструментального хозяйства предприятия
    • 175 10.1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
    • 177 10.2. Классификация и индексация оснащения
    • 180 10.3. Планирование потребности предприятия в различных видах оснащения
    • 186 10.4. Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
  • 190 Глава 11. Организация ремонтной службы предприятия
    • 190 11.1. Значение, задачи и структура ремонтной службы
    • 194 11.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов
    • 196 11.3. Ремонтные нормативы
    • 200 11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов
    • 202 11.5. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-механического цеха
    • 205 11.6. Организация ремонтных работ
    • 206 11.7. Технико-экономические показатели ремонтной службы
  • 208 Глава 12. Организация энергетического хозяйства предприятия
    • 208 12.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства
    • 211 12.2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов
  • 216 Глава 13. Организация транспортного хозяйства предприятия
    • 216 13.1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства
    • 218 13.2. Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств
    • 223 13.3.0рганизация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства
  • 226 Глава 14. Организация складского хозяйства предприятия
    • 226 14.1. Задачи и структура складского хозяйства
    • 228 14.2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения
  • 230 Глава 15. Организация управления качеством продукции
    • 230 15.1. Понятие и система показателей качества продукции
    • 234 15.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции
    • 239 15.3. Организационно-правовые основы систем управления качеством продукции
    • 243 15.4. Роль, задачи и структура органов технического контроля и управления качеством продукции на предприятии
    • 247 15.5. Сертификация продукции и систем обеспечения качества и производства
• 250 Раздел 4. Организация труда и заработной платы
  • 251 Глава 16. Методические основы организации труда
    • 251 16.1. Сущность, содержание и задачи организации труда
    • 255 16.2. Разделение и кооперация труда
    • 259 16.3. Бригадная форма организации труда
    • 261 16.4. Совмещение профессий и функций
    • 263 16.5. Многостаночное обслуживание
    • 270 16.6. Организация и обслуживание рабочих мест
    • 276 16.7. Содержание трудового процесса
    • 279 16.8. Условия и режимы труда. Факторы, определяющие их
  • 282 Глава 17. Методические основы нормирования труда
    • 282 17.1. Сущность, содержание и функции нормирования труда
    • 286 17.2. Виды норм труда и их характеристики
    • 288 17.3. Состав и классификация затрат рабочего времени
    • 291 17.4. Структура и расчет технически обоснованной нормы времени
    • 293 17.5. Методы изучения затрат рабочего времени
    • 302 17.6. Методы нормирования труда
    • 308 17.7. Нормативные материалы для нормирования труда
    • 311 17.8. Работа по организации и нормированию труда на предприятии
  • 314 Глава 18. Организация заработной платы на предприятии
    • 314 18.1. Сущность, функции заработной платы и принципы организации
    • 317 18.2. Организация заработной платы на предприятии
    • 318 18.3. Тарифная система и ее элементы
    • 321 18.4. Формы и системы оплаты труда
    • 330 18.5. Оплата труда руководителей, специалистов и служащих
    • 332 18.6. Механизм доплат, компенсаций и надбавок
    • 335 18.7. Премиальная система
• 338 Раздел 5. Организация и планирование процессов создания и освоения новой техники
  • 339 Глава 19. Система создания и освоения новой техники
    • 339 19.1. Жизненный цикл новой продукции
    • 342 19.2. Система представления процессов создания и освоения новой техники
  • 345 Глава 20. Организация научно-исследовательских и опытно -конструкторских работ
    • 345 20.1. Организация научно-исследовательских работ
    • 347 20.2. Организация опытно-конструкторских работ
    • 350 20.3. Роль и место патентной и научно-технической информации
  • 354 Глава 21. Организация конструкторской подготовки производства
    • 354 21.1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки
    • 358 21.2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства
    • 361 21.3. Организация чертежного хозяйства на предприятии
    • 364 21.4. Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники
  • 368 Глава 22. Организация технологической подготовки производства
    • 368 22.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства
    • 371 22.2. Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства
    • 376 22.3. Анализ и обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса
  • 380 Глава 23. Функционально-стоимостный анализ как инструмент повышения эффективности создания новой техники
    • 380 23.1. Сущность и значение функционально-стоимостного анализа на стадиях системы СОНТ
    • 385 23.2. Функциональная организованность проектируемого объекта
    • 390 23.3. Структурное моделирование проектируемого объекта и построение диаграммы Парето
    • 394 23.4. Функциональное и функционально-структурное моделирование проектируемого объекта и построение ФСД
  • 401 Глава 24. Организация освоения производства новой техники
    • 401 24.1. Организация опытного производства новой техники
    • 403 24.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники
    • 404 24.3. Организация промышленного освоения производства новой техники
    • 406 24.4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии освоения производства новой техники
  • 410 Глава 25. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
    • 410 25.1. Экономическое значение фактора времени при подготовке и освоении производства новой техники
    • 412 25.2. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
    • 414 25.3. Виды эффекта от сокращения цикла СОНТ
    • 417 Глава 26. Планирование и управление процессами создания и освоения новой техники
• 423 Раздел 6. Организация внутризаводского планирования
  • 423 Глава 27. Система внутризаводского планирования
    • 423 27.1. Сущность и структура системы внутризаводского планирования
    • 427 27.2. Основные принципы и методы планирования на предприятии
    • 430 27.3. Объекты и предметы в системе внутризаводского планирования
  • 435 Глава 28. Стратегическое планирование на предприятии
    • 435 28.1. Сущность и содержание стратегического планирования
    • 438 28.2. Порядок разработки и содержание стратегического плана
  • 442 Глава 29. Тактическое планирование
    • 442 29.1. Сущность и содержание тактического планирования на предприятии
    • 445 29.2. Содержание и структура тактического плана
  • 451 Глава 30. Оперативно-производственное планирование
    • 451 30.1. Сущность, задачи, содержание и виды оперативно-производственного планирования
    • 454 30.2. Виды систем оперативно-производственного планирования
    • 457 30.3. Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производствах
    • 465 30.4. Оперативно-календарное планирование в серийном производстве
    • 478 30.5. Оперативно-календарное планирование в массовом производстве
    • 483 30.6. Организация производственной диспетчеризации
• 487 Раздел 7. Управление производством на предприятии
  • 488 Глава 31. Сущность управления
    • 488 31.1. Предприятие как сложная система управления
    • 491 31.2. Производственные системы: понятие, свойства и состав
    • 494 31.3. Функциональные подсистемы предприятия
    • 497 31.4. Внешняя среда и се влияние на управление предприятием
  • 500 Глава 32. Управление предприятием: системное представление
    • 500 32.1. Цели и задачи управления предприятием
    • 501 32.2. Принципы управления предприятием
    • 504 32.3. Методы управления предприятием
    • 508 32.4. Функции управления предприятием
  • 512 Глава 33. Организационная структура управления предприятием
    • 512 33.1. Понятие и принципы построения организационных структур
    • 515 33.2. Организационная структура управления предприятием
    • 519 33.3. Организационная структура управления цехом
    • 522 Глава 34. Системный подход к управлению предприятием
    • 522 34.1. Стратегическое управление предприятием
    • 529 34.2. Оперативное управление предприятием
    • 535 34.3. Управление производством
    • 538 34.4. Интегрированные системы оперативного управления производством
  • 542 Глава 35. Процесс принятия и реализации управленческих решений
    • 542 35.1. Сущность, виды и методы принятия управленческих решений
    • 545 35.2. Процесс подготовки и принятия управленческих решении
    • 548 35.3. Реализация решений и контроль за их выполнением
  • 550 Глава 36. Управление персоналом в системе управления предприятием
    • 550 36.1. Формирование производственного коллектива
    • 552 36.2. Управление процессом мотивации в производственном коллективе
    • 559 36.3. Управление конфликтами в производственном коллективе
• 565 Список литературы
• 570 Оглавление

Рассматриваются теоретические и методические основы организации, планирования и управления производством на примере предприятий. Особое внимание уделено организации производственных процессов лоточных и непоточных методов производства, автоматизированного производства, вспомогательных и обслуживающих цехов, организации труда и заработной платы, техническому нормированию труда, а также созданию новой техники и новой технологии, внутризаводскому планированию производства, менеджменту на предприятии.
Для студентов и преподавателей экономических, инженерно-экономических и технических специальностей вузов, а также менеджеров и специалистов предприятий.

Введение...... 3 РАЗДЕЛ 1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА Глава 1. История развития науки об организации, планировании и управлении производством...... 7 Глава 2. Предмет, метод, содержание и задачи курса...... 12 2. 1. Понятие и основные задачи курса...... 12 2. 2. Предмет, метод и содержание курса...... 15 2. 3. Взаимосвязь курса с экономическими и техническими дисциплинами...... 18 Глава 3. Промышленное предприятие - сложная производственная система...... 20 3. 1. Предприятие как объект организации, планирования и управления производством...... 20 3. 2. Создание промышленных предприятий и порядок их регистрации...... 23 3. 3. Учредительный договор, устав и паспорт предприятия...... 25 РАЗДЕЛ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ Глава 4. Производственный процесс и общие принципы его организации...... 28 4. 1. Понятие о производственном процессе...... 28 4. 2. Основные принципы организации производственных процессов...... 32 4. 3. Особенности организации производственных процессов на предприятиях радиоэлектронного приборостроения...... 35 4. 4. Типы производства и их технико-экономические характеристики...... 37 Глава 5. Организация производственного процесса во времени...... 43 5. 1. Производственный цикл изготовления изделия...... 43 5. 2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса...... 47 5. 3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса...... 56 Глава 6. Организация производственного процесса в пространстве...... 65 6. 1. Производственная структура предприятия...... 65 6. 2. Формы специализации основных цехов предприятия...... 70 6. 3. Производственная структура основных цехов предприятия...... 74 Глава 7. Организация непоточного производства...... 76 7. 1. Методы организации непоточного производства...... 76 7. 2. Особенности организации предметно-замкнутых участков...... 77 7. 3. Особенности организации производства на участках серийной сборки изделий...... 86 Глава 8. Организация поточного производства...... 91 8. 1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства...... 91 8. 2. Классификация поточных линий...... 94 8. 3. Выбор, обоснование и компоновка поточных линий...... 98 8. 4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии...... 103 8. 5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии...... 114 8. 6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии...... 123 8. 7. Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии...... 132 8. 8. Экономическая эффективность поточного производства...... 138 Глава 9. Организация автоматизированного производства...... 141 9. 1. Этапы развития автоматизации производства...... 141 9. 2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий...... 143 9. 3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий...... 146 9. 4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роботизированных технологических комплексов...... 150 9. 5. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем...... 155 9. 6. Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации производства...... 163 РАЗДЕЛ 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ХОЗЯЙСТВ ПРЕДПРИЯТИЯ Глава 10. Организация инструментального хозяйства предприятия...... 75 10. 1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства...... 75 10. 2. Классификация и индексация оснащения...... 77 10. 3. Планирование потребности предприятия в различных видах оснащения...... 80 10. 4. Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых...... 86 Глава 11. Организация ремонтной службы предприятия...... 90 11. 1. Значение, задачи и структура ремонтнойслужбы...... 90 11. 2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов...... 194 11. 3. Ремонтные нормативы...... 196 11. 4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов...... 200 11. 5. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-механического цеха...... 202 11. 6. Организация ремонтных работ...... 205 11. 7. Технико-экономические показатели ремонтной службы...... 206 Глава 12. Организация энергетического хозяйства предприятия...... 208 12. 1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства...... 208 12. 2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов...... 211 Глава 13. Организация транспортного хозяйства предприятия...... 216 13. 1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства...... 216 13. 2. Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств...... 218 13. 3. Организация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства...... 223 Глава 14. Организация складского хозяйства предприятия...... 226 14. 1. Задачи и структура складского хозяйства...... 226 14. 2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения...... 228 Глава 15. Организация управления качеством продукции...... 230 15. 1. Понятие и система показателей качества продукции...... 230 15. 2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции...... 234 15. 3. Организационно-правовые основы систем управления качеством продукции...... 239 15. 4. Роль, задачи и структура органов технического контроля и управления качеством продукции на предприятии...... 243 15. 5. Сертификация продукции и систем обеспечения качества и производства...... 247 РАЗДЕЛ 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ Глава 16. Методические основы организации труда...... 251 16. 1. Сущность, содержание и задачи организации труда...... 251 16. 2. Разделение и кооперация труда...... 255 16. 3. Бригадная форма организации труда...... 259 16. 4. Совмещение профессий и функций...... 261 16. 5. Многостаночное обслуживание...... 263 16. 6. Организация и обслуживание рабочих мест...... 270 16. 7. Содержание трудового процесса...... 276 16. 8. Условия и режимы труда. Факторы, определяющие их...... 279 Глава 17. Методические основы нормирования труда...... 282 17. 1. Сущность, содержание и функции нормирования труда...... 282 17. 2. Виды норм труда и их характеристики...... 286 17. 3. Состав и классификация затрат рабочего времени...... 288 17. 4. Структура и расчет технически обоснованной нормы времени...... 291 17. 5. Методы изучения затрат рабочего времени...... 293 17. 6. Методы нормирования труда...... 302 17. 7. Нормативные материалы для нормирования труда...... 308 17. 8. Работа по организации и нормированию труда на предприятии...... 311 Глава 18. Организация заработной платы на предприятии...... 314 18. 1. Сущность, функции заработной платы и принципы организации...... 314 18. 2. Организация заработной платы на предприятии...... 317 18. 3. Тарифная система и ее элементы...... 318 18. 4. Формы и системы оплаты труда...... 321 18. 5. Оплата труда руководителей, специалистов и служащих...... 330 18. 6. Механизм доплат, компенсаций и надбавок...... 332 18. 7. Премиальная система...... 335 РАЗДЕЛ 5. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ И ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ Глава 19. Система создания и освоения новой техники...... 339 19. 1. Жизненный цикл новой продукции...... 339 19. 2. Система представления процессов создания и освоения новой техники...... 342 Глава 20. Организация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ...... 345 20. 1. Организация научно-исследовательских работ...... 345 20. 2. Организация опытно-конструкторских работ...... 347 20. 3. Роль и место патентной и научно-технической информации...... 350 Глава 21. Организация конструкторской подготовки производства...... 354 21. 1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки...... 354 21. 2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства...... 358 21. 3. Организация чертежного хозяйства на предприятии...... 361 21. 4. Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники...... 364 Глава 22. Организация технологической подготовки производства...... 368 22. 1. Задачи и содержание технологической подготовки производства...... 368 22. 2. Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства...... 371 22. 3. Анализ и обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса...... 376 Глава 23. Функционально-стоимостный анализ как инструмент повышения эффективности создания новой техники...... 380 23. 1. Сущность и значение функционально-стоимостного анализа на стадиях системы СОНТ...... 380 23. 2. Функциональная организованность проектируемого объекта...... 385 23. 3. Структурное моделирование проектируемого объекта и построение диаграммы Парето...... 390 23. 4. Функциональное и функционально-структурное моделирование проектируемого объекта и построение ФСД...... 394 Глава 24. Организация освоения производства новой техники...... 401 24. 1. Организация опытного производства новой техники...... 401 24. 2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники...... 403 24. 3. Организация промышленного освоения производства новой техники...... 404 24. 4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии освоения производства новой техники...... 406 Глава 25. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники...... 410 25. 1. Экономическое значение фактора времени при подготовке и освоении производства новой техники...... 410 25. 2. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники...... 412 25. 3. Виды эффекта от сокращения цикла СОНТ...... 414 Глава 26. Планирование и управление процессами создания и освоения новой техники...... 417 РАЗДЕЛ 6. ОРГАНИЗАЦИЯ ВНУТРИЗАВОДСКОГО ПЛАНИРОВАНИЯ Глава 27. Система внутризаводского планирования...... 423 27. 1. Сущность и структура системы внутризаводского планирования...... 423 27. 2. Основные принципы и методы планирования на предприятии...... 427 27. 3. Объекты и предметы в системе внутризаводского планирования...... 430 Глава 28. Стратегическое планирование на предприятии...... 435 28. 1. Сущность и содержание стратегического планирования...... 435 28. 2. Порядок разработки и содержание стратегического плана...... 438 Глава 29. Тактическое планирование...... 442 29. 1. Сущность и содержание тактического планирования на предприятии...... 442 29. 2. Содержание и структура тактического плана...... 445 Глава 30. Оперативно-производственное планирование...... 451 30. 1. Сущность, задачи, содержание и виды оперативно-производственного планирования...... 451 30. 2. Виды систем оперативно-производственного планирования...... 454 30. 3. Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производствах...... 457 30. 4. Оперативно-календарное планирование в серийном производстве...... 465 30. 5. Оперативно-календарное планирование в массовом производстве...... 478 30. 6. Организация производственной диспетчеризации...... 483 РАЗДЕЛ 7. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ Глава 31. Сущность управления...... 488 31. 1. Предприятие как сложная система управления...... 488 31. 2. Производственные системы: понятие, свойства и состав...... 491 31. 3. Функциональные подсистемы предприятия...... 494 31. 4. Внешняя среда и ее влияние на управление предприятием...... 497 Глава 32. Управление предприятием: системное представление...... 500 32. 1. Цели и задачи управления предприятием...... 500 32. 2. Принципы управления предприятием...... 501 32. 3. Методы управления предприятием...... 504 32. 4. Функции управления предприятием...... 508 Глава 33. Организационная структура управления предприятием...... 512 33. 1. Понятие и принципы построения организационных структур...... 512 33. 2. Организационная структура управления предприятием...... 515 33. 3. Организационная структура управления цехом...... 519 Глава 34. Системный подход к управлению предприятием...... 522 34. 1. Стратегическое управление предприятием...... 522 34. 2. Оперативное управление предприятием...... 529 34. 3. Управление производством...... 535 34. 4. Интегрированные системы оперативного управления производством...... 538 Глава 35. Процесс принятия и реализации управленческих решений...... 542 35. 1. Сущность, виды и методы принятия управленческих решений...... 542 35. 2. Процесс подготовки и принятия управленческих решений...... 545 35. 3. Реализация решений и контроль за их выполнением...... 548 Глава 36. Управление персоналом в системе управления предприятием...... 550 36. 1. Формирование производственного коллектива...... 550 36. 2. Управление процессом мотивации в производственном коллективе...... 552 36. 3. Управление конфликтами в производственном коллективе...... 559 Список литературы...... 565

Издательство: "Финансы и статистика" (2008)