Выступит магнитогорский металлургический комбинат где. История ММК: от первых пятилеток до наших дней

Магнитого́рский металлурги́ческий комбина́т ( ММК , «Магнитка ») - российский металлургический комбинат в городе Магнитогорске Челябинской области . Один из крупнейших металлургических комбинатов СНГ , крупнейший - в России.

В апреле 1925 года XIV партконференция РКП(б) постановила первоочередной задачей строительство нового металлургического завода на Урале у горы Магнитной. Вскоре под руководством С. И. Зеленцова образовано Уралпроектбюро (позднее - Уралгипромез), которое приступило к проектированию Магнитогорского металлург завода. В июне 1925 на совещании при Уралплане заявлено, что имеющиеся условия достаточны для строительства завода производительностью 50 миллионов пудов чугуна в год. В 1926-1928 годах заложено 59 буровых скважин общим метражом 5100 метров. В результате разведочного бурения запасы руды на горе Магнитной были определены в 275 миллионов тонн, со средним содержанием железа 60 %. В конце ноября 1926 года на заседании президиума Уралоблсовнархоза главный инженер Уралпроектбюро В. А. Гассельблат доложил о работе по проектированию новых заводов на Урале. Была утверждена площадка у горы Магнитной для строительства металлургического завода. Перед Наркоматом путей сообщения поставлена задача по форсированию проведения работ на прокладке железной дороги линии к будущему Магнитогорскому заводу

В декабре 1928 года состоялась сессия технического совета Гипромеза, которая рассмотрела несколько проектов металлургического завода у горы Магнитной. Был принят проект, составленный Уралгипромезом. Его одобрил ВСНХ и в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и СТО от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

В марте 1930 года институт Гипромез (Государственный институт по проектированию металлических заводов ВСНХ СССР) заключил с американской проектно-строительной фирмой «Мак-Ки» (англ. Arthur McKee Company ) из Кливленда договор на проектирование и общее руководство строительством Магнитогорского металлургического комбината. Первая группа специалистов фирмы во главе с помощником директора фирмы Струвеном и главным инженером Мурреем прибыла в СССР в мае 1930 года. Специалисты «Мак-Ки» разработали генеральный план комбината, который был увеличенным вариантом аналогичного завода U.S. Steel в городе Гэри (штат Индиана). Вместе с тем фирма не смогла в обозначенный в договоре срок разработать все необходимые чертежи, и постановлениями ВСНХ СССР от 24 декабря 1930 года и ЦК ВКП(б) от 25 января 1931 года проектирование было передано советским проектным организациям . С другой стороны, по информации на сайте ММК, проектирование нового металлургического комбината началось в мае 1925 года , в декабре 1928 года проект, разработанный институтом УралГипромез, был официально утвержден, и в марте 1929 года на строительную площадку прибыли первые строители .

31 января 1929 г. Приказом ВСНХ СССР № 375 создан Магнитострой, начальником которого назначен С. М. Зеленцов . Серьёзный импульс стройке придало строительство железнодорожной линии от станции Карталы , завершившееся к середине 1929 года. В августе 1929 года началась разработка рудных залежей горы Магнитной (гора Ежовка). Первоначально руда поставлялась на другие металлургические предприятия Урала. На стройку съезжались тысячи людей со всего Советского Союза. Активно привлекались зарубежные специалисты, в первую очередь американские . Центральная электростанция комбината строилась немецкой компанией AEG, огнеупорное производство налаживалось немецкой Krupp & Reismann, а горнорудное - британской Traylor. В проектировании комбината активно участвовали специалисты американской компании А. Кана «Альберт Кан инкорпорейтед» (англ. Albert Kahn, Inc. ) (Albert Kahn, Inc.) . Общее число иностранцев, работавших на стройке, составляло более 800 человек . На строительстве было задействовано большое количество заключенных

После окончания войны ММК продолжал непрерывно развиваться. Строились новые доменные и мартеновские печи, коксовые батареи , прокатные цеха, совершенствовались технологии. Был освоен выпуск лужёной жести , тончайшей холоднокатаной листовой стали, углеродистой ленты. К середине 1970-х годов годовой объём производства достигал 15 млн тонн стали и 12 млн тонн готового проката. В 1982 году был построен и пущен в эксплуатацию цех углеродистой ленты. В 1990 году было запущено производство стали кислородно-конвертерным методом .

После распада СССР

В середине 2009 года был введён в эксплуатацию прокатный стан -5000 (производительность составит около 1,5 млн тонн/год, в том числе порядка 0,3 млн тонн/год термически обработанного листа (продукция стана является сырьём для производства труб большого диаметра). Инвестиции в проект составили 39,7 млрд руб. .

Слияния и поглощения

В августе 2007 года компания купила 37,5 % акций производителя автокомпонентов ЗАО «Интеркос-IV» у Европейского банка реконструкции и развития . Также в августе 2007 года руководство компании подтвердило информацию о владении 5,37 % акций австралийской рудодобывающей компании «Fortescue Metals Group » .

4 октября 2007 года компания объявила о приобретении 10,75 % акций ОАО «Белон» у её основного владельца Андрея Доброва . В 2010 году доля ММК в угольной компании была доведена до 83 %. . В 2011 году ММК планирует полностью консолидировать ОАО «Белон» путём обмена акций угольной компании на бумаги ММК.

В ноябре 2011 года ММК сделал предложение акционерам австралийской горнодобывающей компании Flinders Mines о покупке её за $537 млн (с премией к рыночной цене в размере 92,5 %), это предложение было поддержано советом директоров австралийской компании. В случае покупки этой компании, разрабатывающей ряд месторождений железной руды на австралийском континенте, как предполагается, «Магнитка» уменьшит степень зависимости от сторонних поставщиков сырья (компания обеспечивает себя рудой только на 30 %) .

Собственники и руководство

Фактический контроль (87 % акций ММК) над компанией по состоянию на весну 2011 года принадлежал председателю её совета директоров Виктору Рашникову , владеющему кипрскими компаниями Mintha Holding Limited (42,44 % акций ММК) и Fulnek Enterprises Ltd (43,11 %) . Капитализация на Лондонской фондовой бирже по состоянию на 6 июля 2007 года - $11,856 млрд .

Генеральные директора ММК

• Завенягин Авраамий Павлович (1933-1937);
• Коробов Павел Иванович (1937-1939);
• Носов Григорий Иванович (1940-1951);
• Борисов Александр Филиппович (1951-1954);
• Воронов Феодосий Дионисьевич (1954-1960);
• Зудин Владимир Михайлович (1960-1961);
• Воронов Феодосий Дионисьевич (1961-1968);
• Филатов Андрей Дмитриевич (1968-1973);
• Галкин Дмитрий Прохорович (1973-1979);
• Радюкевич Леонид Владимирович (1979-1985);
• Ромазан Иван Харитонович (1985-1991);
• Стариков Анатолий Ильич (1991-1997);
• Рашников Виктор Филиппович (1997-2005);
• Сеничев Геннадий Сергеевич (2005-2006);
• Дубровский Борис Александрович (2011-2014) .
• Шиляев Павел Владимирович (2014-…)

Деятельность

Комбинат представляет собой металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га.

Сырьевая база обеспечивается рудником в городе Бакале , а также (в перспективе) разработкой Приоскольского железорудного месторождения . По сравнению с основными российскими конкурентами («Евраз », «Северсталь », НЛМК , «Мечел »), ММК слабо обеспечен основным сырьём собственного производства: железорудное сырьё покупается в основном в Казахстане (ССГПО), коксующиеся угли - в том числе у группы «Мечел». С целью развития собственной сырьевой базы, в 2006 году за 630 млн рублей была приобретена лицензия на разработку Приоскольского месторождения (Белгородская область). Планы по строительству горно-обогатительного комбината и освоению месторождения (проект общей стоимостью более 3 млрд долларов) были перенесены на неопределенное время в конце 2008 года из-за нехватки финансовых ресурсов в результате падения спроса и цен на сталь.

Показатели деятельности

На февраль 2009 на комбинате были заняты 60 тыс. человек (из них работники собственно комбината - около 22 тыс. человек, остальные - работники дочерних предприятий) .

Выручка компании за 2011 год по МСФО составила $9,306 млрд (за 2010 год - $7,72 млрд), EBITDA - $1,336 млрд, чистая прибыль - $232 млн. Доля экспорта в выручке за 2010 год - 25 % .

Производство стали за 2012 год составило 13 млн т (за 2009 год - 9,6 млн т), товарной металлопродукции - 11,9 млн т. Общий экспорт за этот период снизился на 17 % до 3,2 млн т, из него 81 % составил горячекатаный прокат .

В 2014 году было произведено 13,0 млн тонн стали и 12,2 млн тонн товарной металлопродукции .

Перспективные проекты

Инвестиционная программа Магнитогорского металлургического комбината рассчитана на семь лет начиная с 2007 года и предусматривает инвестиции в объёме более $5 млрд. Среди основных направлений развития:

В связи с разразившимся в конце 2008 года финансовым кризисом реализация инвестиционных проектов ОАО ММК была отложена на неопределённый срок. Исключение составили проекты строительства стана-5000 и стана-2000 .

Примечания

1. http://eng.mmk.ru/upload/iblock/86c/MMK_IFRS_2016.pdf
2. Археология и краеведение Урала (неопр.) . arkur.ru. Проверено 13 октября 2015.
3. Казусь И. А. Советская архитектура 1920-х годов: организация проектирования. - Прогресс-Традиция, 2009. - С. 192, 243. - 488 с. - ISBN 5-89826-291-1 .
4. Шпотов Б. М. Использование опыта США при организации и управлении строительством в СССР в 1920-1930-е гг. // Российский журнал менеджмента. Том 3. - 2005. - № 1 . - С. 145-162 .
5. Максим Рубченко. Ура, у них депрессия! (неопр.) . // Эксперт, №1 (687), 28 декабря 2009. Проверено 12 апреля 2011. Архивировано 25 августа 2011 года.
6. Строительство Магнитки (неопр.) . // mmk.ru. Проверено 12 апреля 2011. Архивировано 25 августа 2011 года.
7. Н. Н. Богуненко, А. Д. Пелипенко, Г. А. Соснин . Сапрыкин Василий Андреевич // Герои атомного проекта / Редактор В. М. Тагирова. -

Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК - одно из крупнейших металлургических производств страны и мира.

1. Магнитогорский металлургический комбинат расположен в городе Магнитогорске Челябинской области - на восточном склоне Южного Урала. Железную руду в районе горы Магнитной добывали с XVIII века как российские, так и зарубежные промышленники. Правда, до новейших времен процесс был организован бессистемно и довольно кустарно.

2. Планы строительства большого металлургического комбината возникли еще в начале XX века. Однако претворять их в жизнь начали уже в советском государстве, индустрия которого отчаянно нуждалась в металле. Строить ММК начали в 1929 году, первая доменная печь запущена в 1932-м.

3. Полный цикл производства металла начинается с добычи руды. Одним из источников сырья для ММК является рудник Малый Куйбас. Разрабатывать новый рудник в окрестностях Магнитогорска начали в 1973 году после того, как объёмы добычи руды на горе Магнитной снизились.

4. В карьере Малый Куйбас до 2023 года планируется добывать до 2,4 млн. железной руды в год. Глубина рудника достигает 180 метров.

5. Специалисты закладывают взрывчатку. Глубина скважин превышает 10 метров.

6. Во время рекордных взрывов в скважины закладывают до 97 тонн современной водоэмульсионной взрывчатки.

7. Помимо руды здесь попутно добывают щебень и строительный камень.

8. На руднике в несколько смен работают десятки самосвалов. За раз в кузов грузят 42 тонны породы. За смену водитель «БелАЗа» «наматывает» свыше 100 километров вверх и вниз по бортам карьера.

9. За годы работы Малого Куйбаса на нём добыли свыше 80 миллионов тонн руды. Сегодня запасы рудника оценивают в 17-18 миллионов тонн. Когда они иссякнут, добывать руду здесь планируют закрытым способом, для чего сейчас исследуют сверхглубокие горизонты. По некоторым данным, руды под землёй может быть до 100 миллионов тонн.

10. Добытую в карьере руду на комбинат доставляют по железной дороге.

11. Коксохимическое производство. Один из ключевых компонентов процесса выплавки чугуна в доменных печах - кокс. Это бездымное топливо высокого качества получают в ходе переработки каменного угля.

12. ММК располагает собственным коксохимическим производством. Это батарея из множества коксовых колонок. Перед загрузкой в них уголь измельчают и обогащают, избавляя от примесей породы. В каждую колонку загружают около 20 тонн обогащенного и увлажненного угля - шихты.

13. Кокс производят при адской температуре около 1100 градусов Цельсия. Процесс спекания угольных частичек происходит без доступа воздуха.

14. Коксовые печи «топят» вторичным доменным газом. Он сжигается в простенках между камерами коксовой батареи, тепло отдаётся кирпичной кладке стен и разогревает угольные массы.

15. «Коксовый пирог» спекается 14-16 часов. Процесс коксования угольной массы идет от наружной стенки камеры к ее центру.

16. Процесс выгрузки готового кокса из печи - довольно яркий и зрелищный. Раскаленную массу в вагон выталкивает специальное устройство. Коксовый пирог при этом рассыпается на мелкие куски.

17. Выгруженный кокс немедленно отправляют на охлаждение. Тушат его либо струями воды, либо «сухим способом» - при помощи азота. Фрагменты топлива при этом получаются более прочными.

18. Выгрузка охлажденного кокса.

19. Частицы кокса сортируют и отправляют на склад, откуда топливо поступает на металлургическое производство. Сегодня коксохимическое производство ММК - самое мощное среди металлургических комбинатов страны. 9 батарей могут выпускать до 6 млн. тонн кокса в год.

20. Всего же за 85 лет существования производства коксохимики Магнитки выпустили более 400 млн тонн кокса.

21. Одновременно с производством топлива-кокса на ММК готовят и сырьё. Поступающая с карьера «бедная» руда отличается низкой концентрацией железа. Поэтому руду обогащают: дробят, сепарируют при помощи магнитного поля. А чтобы слишком мелкая фракция не вылетала из доменной печи, руду спекают в более крупные кусочки - агломерат.

22. Доменный цех . Доменная печь снаружи смахивает на обвитый трубами многоэтажный дом. Именно в домне, загрузив в неё кокс и рудный агломерат, получают чугун - сплав железа с углеродом и другими элементами. Чугун придумали в Китае. В русском языке слово «чугун» - китайского происхождения (от иероглифов «лить» и «дело»). А вот у слова «домна» старославянские корни (от «дмение» - дутьё). Современный принцип доменной печи в Европе используют с XV века, а в России первая печь появилась в XVII веке.

23. Кокс и рудный агломерат загружают в доменную печь сверху. Под воздействием разогретого горячего воздуха сырьё опускается и постепенное превращается в чугун и шлак. При этом нагретые горючие газы поднимаются вверх и уходят из домны топить печи коксовой батареи. Жидкий чугун сливается из печи в ковши и отвозят в цеха для дальнейшей переработки в сталь.

24. Доменная печь работает непрерывно. Останавливают её на капитальный ремонт износившихся элементов раз в 10-20 лет.

25. В высоту доменная печь достигает нескольких десятков этажей. Почти весь объём печи занимает шихта (смесь кокса, руды и флюса, это вещество помогает отделить породу и золу от металла). Шихту снизу разогревает обогащённый кислородом воздух, раскалённый до 1100—1400 градусов Цельсия.

26. За 4-6 часов разогретая шихта проходит путь от верха печи до её нижней части, «горна», где чугун и шлак уже находится в расплавленном состоянии. В горне скапливается более тысячи тонн чугуна слоем до 1,7 метра. Выпускают расплав через огнеупорные отверстия лётки. Из каждой новой партии чугуна для анализа химического содержания в экспресс-лабораторию отправляют пробу.

27. Оператор следит за процессом выплавки чугуна.

28. Специальное устройство пробивает лётку для выпуска из печи чугуна.

29. Чугун выпускают из печи в среднем каждые 40 минут. Расплавленный металл течёт по системе желобов через весь литейный цех и попадает в чугуновозы.

30. Горновой - одна из самых важных и ответственных позиций в доменном производстве. Он наблюдает за ходом плавки визуально или по приборам и своевременно выпускает чугун и шлак из доменной печи.

32. Жидкий чугун разливают в чугуновозную посуду - ковши или миксера - вместимостью от 50 до 500 тонн и по железной дороге увозят на производство стали.

34. Общая длина трубопроводов, по которым на ММК циркулирует сжатый воздух, газы и прочие элементы производства, составляет сотни километров.

36. Печь-конвертер - это цилиндрический сосуд, конструкция которого позволяет ему вращаться на 360 градусов в любую сторону.

37. В конвертер загружают металлический лом и чугун в соотношении один к четырём. Чугун в конвертер выливают из ковшей. В качестве лома используют обрезь прокатных цехов ММК и продукцию вторчермета.

38. В печи тепло.

39. Процесс превращения чугуна в сталь сопровождается раскаленным фейерверком.

40. К горловине наклонённого конвертера ковш с чугуном поднимают при помощи мостового крана.

42. Загруженный чугуном и ломом конвертер закупоривают и продувают. Реакция с кислородом довольно быстротечна. Сталь готова через четверть часа. В самом конце «металлический суп» сдабривают алюминием и ферросплавами, присадки повышают качество стали.

43. На поверхности расплава образуется шлак. От этой «пенки» необходимо избавиться.

45. Сталь сливают из нижней части конвертера. Температура шлака ниже температуры стали на 50 градусов, разницу контролируют термодатчики. Компьютер отображает сталь и шлак разными контрастными цветами. Оператор, заметив границу, в нужный момент поворачивает конвертер, чтобы шлак сливался в другую емкость.

46. Различных характеристик сортов стали (прочность, ковкость, стойкость к коррозии) добиваются при помощи присадок: ванадия, никеля и т.д. После первичной обработки стали происходит формирование слябов путём непрерывной разливки стали в заготовки различной ширины.

47. Из кислородно-конвертерного цеха слябы отправляются в прокатные цеха для дальнейшего передела.

48. . Производство толстого листа. Толстолистовой стан-5000 горячей прокатки - уникальный в масштабах не только отечественной, но и мировой металлургии. Предназначен для получения толстолистового проката шириной до 5 метров. Такую сталь очень ценят производители труб большого диаметра, строители кораблей, мостов и объектов атомной промышленности.

49. Технологический процесс на стане-5000 полностью автоматизирован.

50. До начала прокатки слябы разогреваются в печах. Гидросбив удаляет с разогретых слябов окалину. После чего стальная заготовка попадает в обжимную клеть - самую мощную в мире, где заготовки обжимают с усилием 12,5 тыс. тонн.

51. Температура нагрева заготовки в процессе прокатки варьируется в зависимости от марки стали и может достигать 1300 градусов.

52. Установка ускоренного охлаждения. Максимальный расход воды - 11 250 кубометров в час!

53. Инспекционные столы.

54. Наличие возможных поверхностных дефектов и соответствие необходимым геометрическим размерам проката проверяют на инспекционном столе. Внутреннюю же структуру листов контролируют при помощи ультразвуковых установок.

55. Один из этапов технологической цепочки - участок порезки проката.

56. Длина всего стана превышает один километр.

57. Готовые листы стального проката поставляют машино- , судо- , мостостоительным компаниям, а также производителям труб большого диаметра, которые затем используются в крупнейших транспортно-энергетических проектах России.

58. Маркировка проката ММК.

59. . Комплекс стана-2000 холодной прокатки. Ещё одно производственное подразделение ММК - Листопрокатный цех № 11, крупнейший и наиболее современный в России комплекс по производству холоднокатаного и оцинкованного проката. В состав комплекса входит стан-2000 тандем, совмещенный с линий травления в соляной кислоте, 2 агрегата горячего оцинкования, комбинированный агрегат отжига/оцинкования, агрегат инспекции, упаковочные линии.

60. На агрегат цинкования стальной прокат приходит в рулонах. Их разматывают и сваривают, чтобы получить непрерывное полотно.

61. Стальную полосу протравливают, обрезают кромки, и раскатывают до нужной толщины на стане холодной прокатки.

62. Автоматизированный пост управления в ЛПЦ №11.

63. Агрегат непрерывного отжига и горячего оцинкования. Наносит покрытие на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали.

64. Процесс оцинкования непрерывный, металл сначала попадает в накопитель, а потом разогревается в печи до 800 градусов.

65. Готовый продукт - рулоны оцинкованной стали.

66. Оцинкованный металл востребован автопромом, предприятиями строительной индустрии, «белым» машиностроением (производителями бытовой техники), а также производителями тары и упаковки. В том числе за пределами России.

67. ММК занимает территорию общей площадью более 11 тысяч Га.

68. Количество сотрудников собственно ММК - около 18 тысяч человек.

Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат » является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России, его доля в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет около 20 %. Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Около 40 % продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира.

Магнитогорский меткомбинат - крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК имеет максимальную среди российских компаний долю производства продукции с высокой добавленной стоимостью. Полностью обеспеченный собственной электроэнергией, комбинат - единственное в России крупное предприятие черной металлургии, не имеющее собственной сырьевой базы.

Компания практически полностью отказалась от продаж слябов, и постоянно наращивает объемы производства продукции высоких переделов (оцинкованная сталь, сталь с полимерным покрытием, жесть). Также ММК - крупнейший российский производитель листового проката. Строительство стана 5000 позволит ММК выйти на быстроразвивающийся рынок труб большого диаметра. Ускоренное развитие таких отраслей, как трубная, машиностроение, автомобилестроение, строительство гарантирует высокий спрос на продукцию комбината.

Традиционно основным поставщиком агломерата и окатышей на ММК является Соколовско-Сарбайское ГПО (ССГПО, Казахстан), которое обеспечивает комбинат сырьем на 70-80%. В 2005 г. комбинат подвегрся сырьевой блокаде, когда в поставках руды одновременно отказали ГОКи нынешнего «Газметалла» и ССГПО. Но Магнитка сумела закрыть брешь в собственной сырьевой безопасности. В начале 2007 года ММК и Соколово-Сарбайский ГОК (Казахстан) подписали 10-летний контракт на поставки железной руды, по которому казахстанское предприятие будет ежегодно поставлять на ММК более 12 млн т руды. Цена поставок сырья по этому контракту будет пересматриваться ежегодно и будет рассчитываться исходя из цены продаж крупнейших мировых производителей ЖРС - CVRD, BHP Billiton и Rio Tinto. ММК также активно занимается формированием собственной ресурсной базы. В начале ноября 2006 года ММК выиграл аукцион на право разработки Приоскольского месторождения в Белгородской области. В ближайшие десять лет ММК придется вложить в Приоскольское месторождение от $1 до $1,5 млрд.

ММК производит самый широкий сортамент металлопродукции среди предприятий РФ и стран СНГ. Около половины продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира. Более четверти продукции до последнего времени экспортировалось в страны Азии и Ближнего востока, где в последнее время активно наращивают присутствие китайские производители. Сейчас ММК уходит со своего традиционного Азиатского рынка сбыта на рынки Турции, Индии, Марокко, Ирана, и Греции.

Слияния и поглощения

4 октября 2007 года компания объявила о приобретении 10,75 % акций ОАО «Белон» у её основного владельца Андрея Доброва. В марте 2008 года доля ММК в угольной компании была доведена до 41,3 %.
До недавних пор ММК был единственным российским сталелитейным холдингом, не имевшим активов за рубежом. Причиной такой пассивной стратегии является то, владельцы комбината не мог направлять свободные денежные потоки на покупку активов, т.к. относительно недавно решили проблемы собственности. Лишь в конце 2004 г. был выкуплен государственный пакет (17,8%) акций ММК и 15,9% акций было приобретено у группы Мечел. После этих сделок менеджмент ММК, во главе с Виктором Рашниковым получил контроль над 98% голосующих акций предприятия. В последующие несколько лет менеджмент был вынужден направлять все свободные средства на выплату кредита, который был взят на покупку этих акций. В России ММК тоже пока не проявляет особой активности на рынке M&A. ММК отверг предложение Металлоинвеста (Газметала) об объединении, несмотря на видимый синергетический эффект - у ММК нехватка собственного сырья, у «Металлоинвеста» его избыток.

В марте 2006 года в консорциуме с двумя компаниями из Саудовской Аравии и Пакистана ММК победил на торгах по продаже 75 % акций пакистанской металлургической компании Pakistan Steel, предложив за пакет $362 млн. При этом ММК досталось 40 % в консорциуме.

Тем не менее, международная экспансия ММК осталась только попыткой вместе с партнерами - Al-Tuwairqi и Arif Habib Group - купить 75% акций Pakistan Steel в начале 2006 г. Магнитка вышла из него победителем, но власти Пакистана позже аннулировали итоги аукциона. А в конце 2006 г. Магнитка, наконец, смогла совершить масштабные инвестиции за рубежом, купив около 4% акций австралийской рудодобывающей компании Fortescue Metals. Кроме того, к 2009 г. ММК собирается совместно с турецкой Atakas построить меткомбинат в Турции мощностью 2,6 млн т стали в год.

В августе 2007 года компания купила 37,5 % акций производителя автокомпонентов ЗАО «Интеркос-IV» у Европейского банка реконструкции и развития. Также в августе 2007 года руководство компании подтвердило информацию о владении 5,37 % акций «Fortescue Metals».

Собственники и руководство

По состоянию на начало 2006 года выпущено 8 858 000 акций, из которых 75 % являются обыкновенными, 25 % — привилегированными. Из них 62,3 % принадлежат российским частным акционерам, 23,8 % — государству, 13,6 % — иностранным частным лицам.

42,44 % акций ММК принадлежит Mintha Holding Limited, еще 43,11 % — Fulnek Enterprises Ltd. Эти компании на 100 % принадлежат Steelnet Ltd. 7,37 % — у U.F.G. Structured Holdings Ltd. Фактически комбинат контролируют структуры, связанные с менеджментом, во главе с председателем совета директоров Виктором Рашниковым. На июнь 2007 г. 98% голосующих акций предприятия контролирует менеджмент ММК, самая большая доля у Виктора Рашникова (87%)

В конце декабря 2006 появилась информация о том, что владелец крупнейшей в мире металлургической компании Mittal Steel Лакшми Миттал сделал владельцам ММК предложение о покупке контрольного пакета акций компании. По неофициальным данным, данное предложение было отклонено собственниками ММК и не получило одобрения в администрации президента РФ.

23 апреля 2007 ММК провела IPO, продав 8,9 % акционерного капитала на Лондонской фондовой бирже, и привлекла $1 млрд. Цена размещения составила $0,96 за 1 акцию. Вся компания была оценена в $11,2 млрд по цене размещения. Книга заявок была переподписана в 2,1 раза. Организаторами выступили крупные инвестиционные банки — «Ренессанс Капитал», ABN Amro Rotschild, Morgan Stanley.
Капитализация на Лондонской фондовой бирже по состоянию на 6 июля 2007 года — $11,856 млрд

Группа ММК

Группа ОАО "ММК" (Группа) - совокупность объединенных единой системой управления и контроля организаций, деятельность которых направлена на достижение единой стратегической цели - сохранение долговременной конкурентоспособности и устойчивое развитие.

История образования Группы
С 1990 года на ОАО "ММК" проводилась полномасштабная реструктуризация, которая решала следующие задачи:

• сохранение рабочих мест;
• интенсификация средств на техническое перевооружение;
• повышение заинтересованности руководителей в результатах финансово-хозяйственной деятельности;
• снижение затрат на не основное производство за счет минимизации затрат внутри создаваемых дочерних обществ;
• изучение рынка и расширение спектра продукции.

Политика взаимоотношений в Группе ОАО "ММК"
Стратегической целью Группы ОАО "ММК" является сохранение долговременной конкурентоспособности и устойчивое развитие.
Разрабатывая и реализуя стратегию, участники Группы ОАО "ММК" руководствуются следующими принципами организации деятельности:

• концентрация и эффективное использование ресурсов Группы ОАО "ММК";
• единые подходы к осуществлению инвестиционной, маркетинговой, производственно-технологической, социальной и учетной политики;
• приоритетное размещение заказов внутри Группы ОАО "ММК";
• единый комплексный подход при формировании и реализации планов Группы ОАО "ММК";
• единая корпоративная культура и социальная ответственность бизнеса;
• оптимизация видов деятельности в Группе ОАО "ММК";
• непрерывное совершенствование и инновации;
• комплексная безопасность и управление рисками.

• осуществление стратегического планирования развития Группы ОАО "ММК";
• разработка единых корпоративных стандартов, регулирующих направления деятельности Группы ОАО "ММК";
• улучшение качества и внедрение новых технологий;
• обеспечение эффективной деятельности;
• обеспечение единого информационного пространства, развитие и интеграция информационных технологий;
• размещение заказов внутри Группы ОАО "ММК" на условиях оптимальных рыночных цен и единых требований по качеству;
• расширение присутствия на рынках;
• поддержание и развитие общих корпоративных ценностей;
• правовое содействие организациям, входящим в Группу ОАО "ММК".

Рост производства и хорошая ценовая конъюнктура на внутреннем рынке позволили Магнитогорскому металлургическому комбинату по итогам 2007 года увеличить ключевые финансовые показатели. Выручка группы компаний ММК за 2007 год выросла на 27,6% по сравнению с предыдущим годом и составила 8 197 млн. долл. США. Операционная прибыль составила 2 079 млн. долл. США или 25,4% от объема выручки (рост 17,8 % по сравнению с 2006 годом). Консолидированная чистая прибыль компании за 12 месяцев 2007 года увеличилась на 24,3% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составила 1 772 млн. долл. США, доля чистой прибыли в выручке составила 21,6%. Значение EBITDA за 12 месяцев 2007 года составило 2 342 млн. долл. США или 28,6% от объема выручки. По сравнению с показателем за 12 месяцев 2006 года EBITDA компании увеличилась на 337 млн. долл. США или 16,8%.

Основная стратегическая цель ОАО «ММК»:

Сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката .

Основная стратегическая цель выполняется за счет достижения следующих стратегических целей:

1. Стимулирование всех работников на достижение целей на основе профессионального развития, вовлечения в процесс управления качеством, удовлетворенности результатами труда и социальных гарантий.
2. Обеспечение гарантий эффективности, надежности и ликвидности для инвесторов;
3. Сокращение вредных воздействий на окружающую среду.

Миссия ОАО «ММК»:
«Производство и сбыт высококачественной металлопродукции, удовлетворяющей потребностям наших клиентов, для получения прибыли в объеме достаточном для развития предприятия до уровня лидирующей мировой компании и проведения разумной социальной политики».
Следование миссии ОАО «ММК» возможно только при наличии долгосрочной возможности производить и продавать металлопродукцию. Поэтому основной целью ОАО ММК является сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката.
Основная стратегическая цель выполняется за счет:

• Завоевание лидирующих позиций в области разработки и внедрения новых технологий;
• Улучшение качества металлопродукции и освоение новых видов продукции для удовлетворения текущих и будущих запросов и ожиданий потребителей;
• Сохранение и расширение рынков сбыта и снабжения;
• Повышение эффективности производства;
• Сокращение вредных воздействий на окружающую среду;
• Вовлечение всех работников в процесс управления качеством;
• Стимулирование всех работников на достижение целей;
• Обеспечение социальной защищенности работников ОАО «ММК».

• Постоянное всестороннее развитие компании, предусматривающее замену устаревших технологий и оборудования, использование с максимальной загрузкой существующих и вновь вводимых современных высокотехнологичных, безопасных для окружающей среды производственных мощностей;
• Достижение более высокой эффективности при производстве чугуна, стали, проката, продукции высоких переделов;
• Усиление положения на рынке благодаря повышению качества продукции, проведению маркетинговых исследований и выработке рыночной стратегии;
• Сохранение в долгосрочной перспективе универсальности сортамента (лист и сорт), с преимущественной ориентацией компании на производство листового проката с высокой добавленной стоимостью;
• Создание всесторонних гарантий для надежного функционирования ОАО «ММК»;
• Увеличение производства высококачественного холоднокатаного листа, листа с покрытиями, продукции высоких (IV и V) переделов;
• Внедрение энергосберегающих технологий и расширение собственной энергетической базы;
• Внедрение системы экологического менеджмента в соответствии с международным стандартом ISO 14001-96;
• Улучшение социального климата благодаря увеличению уровня заработной платы и наличия эффективного пакета социальных программ и гарантий;
• Создание интегрированной финансово-промышленной структуры с участием ОАО «ММК»;
• Приобретение предприятий, перерабатывающих в значительных объемах продукцию ОАО «ММК» или поставляющих на ОАО «ММК» сырье и материалы;
• Повышение управляемости предприятием и информационной открытости для инвесторов и акционеров.

• строительство прокатного стана-5000 (завершение ожидается к 2009 году, стоимость проекта — около $1,5 млрд);
• строительство новых агрегатов горячего оцинкования и полимерных покрытий;
• строительство конвектора мощностью 2 млн т, новой коксовой батареи;
• строительство нового универсального стана холодной прокатки для производства высококачественного автолиста (мощностью около 2 млн т листа в год) и подката для проката с покрытиями (ввод в эксплуатацию ориентировочно к 2010 году, стоимость проекта — около $1 млрд);
• строительство в Петербурге (в Колпино) завода по производству штампованных деталей мощностью около 300 000 т штампованных деталей в год (ориентировочная стоимость — около $100 млн)

Сайт
www.mmk.ru

МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ (ММК), ОАО

История Магнитогорского металлургического комбината неразрывно связана с историей всей страны. Магнитку нередко называют «феноменом», и это во многом справедливо, поскольку Магнитка действительно является удивительным явлением в отечественной истории. 70 лет назад в глухой уральской степи, почти на пустом месте, возник гигант советской индустрии, до сих пор являющийся флагманом черной металлургии нашей страны. Возник он, конечно, не сам собой, а благодаря самоотверженному труду многих тысяч первостроителей, которые в нечеловеческих условиях возводили домны, мартены, коксовые батареи. В этом тоже феномен Магнитки - в умении побороть себя и обстоятельства, сделать подчас невозможное.

Магнитогорский металлургический комбинат всегда удивлял. Удивляла американских инженеров, не веривших, что промышленные объекты можно строить в такие рекордные сроки. Удивляла весь мир, когда в суровые годы Великой отечественной войны сумела всего за месяц наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Удивляла скептиков всех видов, выдавая рекорд за рекордом и постоянно наращивая выпуск металла, который до сих пор служит людям в восстановленном ДнепроГЭСе, строительных конструкциях Байконура, нитках газопроводов и нефтепроводов.

Своим рождением Магнитогорск обязан уникальному во всех отношениях скоплению железных руд горы Магнитной. Так издавна называлась группа сравнительно невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая) занимавших в общей сложности площадь примерно 25 квадратных километров на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти полмиллиарда тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70 %.

Крепость Магнитная была основана в 1743 году оренбургским губернатором И.И. Неплюевым как одна из крепостей Уйской линии. Есть основания утверждать, что создана она была для охраны горы Магнитной от попыток самовольной добычи железной руды.

Первыми официальными заявителями на рудные запасы горы были крупный торговец и подрядчик Иван Борисович Твердышев, а также его зять и компаньон Иван Степанович Мясников. 27 октября 1752 года Оренбургская губернская канцелярия выдала документ, согласно которому Твердышев и Мясников имели право разрабатывать руду и строить заводы на реках Авзян и Тирлянка.

Завод на Тирлянке Мясников и Твердышев построили в 1759 году. Но из-за мелководности реки и во избежание убытков добились разрешения перенести его на реку Белую и именовать его Белорецким. При этом им было предоставлено право пользоваться лесами, и разрешено покупать у башкир-вотчинников земли и крестьян. Всего на Южном Урале Твердышев и его компаньон основали 15 заводов. Число людей работавших на них достигало 6 тысяч человек. Это были в основном крепостные, а также вольнонаемные рабочие.

После смерти Твердышева все его предприятия, в том числе Белорецкий завод отошли к его компаньону, а от него к дочерям. Одна из них - Дарья Ивановна - вышла замуж за дворянина, армейского офицера Пашкова. К ним по наследству отошел Белорецкий завод, а с ним и гора Магнитная.

Окрестности горы Магнитной были местом сражения пугачевцев с царскими войсками. 6 мая 1774 года Пугачев со своим отрядом подошел к стенам крепости Магнитной. Крепость встретила его огнем, в результате чего Пугачев был ранен картечью в руку. Однако ночью гарнизон крепости восстал и перешел на сторону бунтовщиков. Некоторое время станица Магнитная оставалась базой пугачевской армии.

Во время восстания часть заводов Южного Урала была разрушена. Белорецкий завод также пострадал, но был скоро восстановлен. В первой половине XIX века производство чугуна на заводе возросло с 125 тысяч пудов в 1798 году до 220 тысяч пудов в год в среднем в 1835-1849 годах. Это требовало большое количество железной руды. Но добыча ее велась по-прежнему примитивными способами, вручную. О степени технической оснащенности рудокопов свидетельствует перечень имущества одной рудозаготовительной партии: на 88 крестьян приходилось 83 лошади, 48 телег, 50 ломов, 60 кайл, 42 балды и 80 железных лопат.

Труд крепостных работников был крайне дешев. Пуд заготовленной и сложенной у подножия горы руды обходился заводчикам в 0,06 копейки, а вместе с доставкой на завод - в 2,36-2,56 копейки. Пашковы получали огромные барыши. Несмотря на крайне запущенное состояние заводского хозяйства, предприятие приносило ежегодно около 75 тысяч рублей серебром чистой прибыли.

Белорецким и Тирлянским заводами и горой Магнитной Пашковы владели до 1877 года, после чего заводы и рудники были проданы за долги акционерному "Обществу Белорецких заводов Пашковых", крупнейшим пайщиком которого стала немецко-бельгийская фирма "Вогау и К°". Новые владельцы переоборудовали заводы и, пользуясь дешевым трудом рабочих, значительно увеличили добычу руды. В конце XIX - начале XX века она достигала 2-3 миллионов пудов в год. В отдельные периоды (в летний сезон) на горе Магнитной работало во 2,5 тысяч человек. Добыча по-прежнему велась вручную.

Гора Магнитная, как одно из уникальных месторождений, постоянно привлекала внимание ученых. Первыми наиболее крупными исследователями горы были Е. Гофман и Г. Гельмерсен, обследовавшие ее в 1828-29 гг. В 50-х годах 19 века инженер Антипов произвел съемку горы Магнитной и составил первую геологическую карту. Большой интерес представляла геологическая карта восточного склона Урала, составленная академиком А.П. Карпинским и изданная в 1884 году. Она дает более полное представление о геологических особенностях горы Магнитной и ее окрестностей. В 1895 году профессор А. Штукенберг, осматривавший гору, писал, что Магнитная "представляет замечательное месторождение магнитного железняка...".

В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д.И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Член менделеевской комиссии профессор минералогии П.А. Замятченский произвел расчеты, по которым даже минимально предполагаемые запасы руд в Магнитной составляют 1 млрд. пудов. Эта была первая попытка "взвесить" гору. Более обстоятельно эту работу выполнила экспедиция профессора И. Морозевича. Подводя итоги обследования, И. Морозевич писал: "Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов".

Эти выводы были позднее подтверждены геологическими исследованиями, проведенными в 1911-12 гг. под руководством профессора А.Н. Заварицкого. По его подсчетам (тоже весьма приблизительным) запасы руд горы Магнитной составляли 5,3 млрд. пудов. В 1917 -1918 гг. профессора В.И. Бауман и И.М. Бахурин провели магнитометрическую съемку месторождения, что позволило пересмотреть запасы руд горы Магнитной в сторону увеличения до 6-7 и даже 10 млрд. пудов.

Несмотря на исключительное промышленно-экономическое значение горы Магнитной, рудное хозяйство ее на протяжении полутора веков носило примитивный, а порой и хищнический характер. Руда добывалась местными жителями совершенно произвольно, и только с 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Взрывные работы применялись редко. Полученная руда укладывалась в специальные штабеля, а зимой перевозилась в Белорецк. Добыча производилась 2-3 месяца и составляла даже в лучшие годы не более 3 млн. пудов. Стоимость ее при этом не превышала 1,5 копейки за пуд.

До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. Скорее всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д.И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.

Возникновение же Урало-Кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекала дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.

Вновь к Урало-Кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.

Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно - Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится "в выгодных условиях, что она располагает... гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)... Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил".

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-Кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране - в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны - в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.

В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея "маятника": уголь Кузбасса - Уралу, руда Урала - Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В разработанный учеными и инженерами комплекс входило развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное - кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.

В середине 20-х годов прошлого века развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я.Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл по себестоимости более дорогим, чем украинский.

Диманштейн писал по этому поводу: "Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов". Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советах, на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б) состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.

Несмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода - площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом, и, в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.

Особое значение для Магнитостроя имело строительство железнодорожной линии до горы Магнитной. Пока Магнитогорск не был связан стальной магистралью со всей страной, говорить о полноценном строительстве было нельзя. 30 июня 1929 года постройка железнодорожной ветки Карталы - Магнитогорск была закончена, и на строительную площадку стали прибывать рабочие со всей страны. Для проектирования и консультации строительства основных сооружений привлекались также зарубежные специалисты, прежде всего американские.

На строительстве в основном использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитогорский металлургический завод строился в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.

Несмотря на крайне тяжелые условия, в которых приходилось работать первостроителям Магнитки, уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

1 июля 1930 года в присутствии 14 000 рабочих была произведена торжественная закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. 26 июля 1930 года начались земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент домны № 1. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи, и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток Центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 "Комсомолка".

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи - завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан "500". С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.

Необходимо отметить, что строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки. Первоначально строительство предполагалось завершить к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены. Используя передовые зарубежные достижения, первостроители Магнитки скоро сами стали творцами нового уникального опыта. Ведь никогда еще в истории такие грандиозные промышленные объекты не создавались в столь сжатые сроки и при минимальных технических возможностях. Основные работы по строительству начались только летом 1930 года, а уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Гораздо быстрее установленных американскими специалистами сроков завершилось строительство магнитогорского коксохима. Бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники. В мировой практике еще не встречались такие темпы работ, впрочем, как и примеры запуска доменной печи в суровых условиях уральской зимы. Как сказал писатель Эммануил Казакевич, "Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения".

На первых порах квалификация рабочих Магнитостроя была очень низкой. Полная неграмотность была довольно распространенным явлением. Это особенно стало заметно после начала освоения металлургического производства, которое уже в то время было достаточно сложным. Незнание современной техники приводило к частым авариям и незапланированным остановкам производства. Многим старым рабочим было сложно перестроиться на использование технических новшеств, которые они просто саботировали, как это было с механизмом для закрытия чугунной летки.

Однако со временем мастерство рабочих и инженеров Магнитки росло. На комбинате активно применялось обучение рабочих. Это позволило скоро отказаться от многих услуг иностранных специалистов. Отечественные инженеры имели перед заграничными то неоспоримое преимущество, что невиданный энтузиазм и размах великой стройки придавали им смелость искать новые, необычные решения. Так американские специалисты протестовали против применения на строительстве укрупненного монтажа конструкций. Однако это позволило значительно сократить сроки возведения объектов, например наклонного моста домны № 1. Впервые в мировой практике был разработан метод добычи железной руды в открытых карьерах. Это смелое техническое новшество позволило достичь на магнитогорском руднике уже к 1936 году выработки 5,5 млн. тонн руды, что составляло 20 % все железной руды в СССР.

Трудно переоценить вклад Магнитогорского металлургического завода в дело великой Победы советского народа над германским фашизмом. Крупнейшее металлургическое предприятие Советского Союза, к тому же географически отдаленное от места боевых действий, должно было стать, и стало настоящим броневым щитом Родины. Хотя изначально ММК строился для производства "мирных" марок стали. Специальные стали, применяемые в военной промышленности, в Магнитке не производились. Но с началом войны, уже 22 июня 1941 года, на комбинате был получен первый военный заказ на производство броневого металла. Поступило указание приступить к организации производства заготовок для снарядов, а также изучить вопрос изготовления брони танков.

Для того чтобы выполнить этот необычайной сложности заказ, необходимо было коренным образом перестроить производство. Мировая теория и практика металлургии не знали иных способов выплавки броневой стали, кроме одного - в малотоннажных мартенах с "кислым подом". Этот способ был малопроизводительным, но другого тогда не существовало. Приспосабливать печи для такой технологии пришлось и магнитогорским металлургам. Наркомат черной металлургии СССР командировал на Магнитку группу специалистов, которым поручалось помочь магнитогорцам наладить производство броневой стали. На комбинате было создано бронебюро, которое взялось за разработку технологии производства брони. По рекомендации ученых, прибывших из Ленинграда, решено было варить броню "дуплекс-процессом", т.е. в одной печи получать расплав, а затем в специально оснащенной "кислой" доводить металл до нужного качества. 23 июля 1941 года, т.е. всего через месяц после начала войны, на третьей мартеновской печи ММК была получена первая броневая сталь.

Одновременно с освоением технологии выплавки броневой стали на комбинате готовились к организации производства броневого листа. 4 июля 1941 года ЦК ВКП (б) принял решение перебазировать в Магнитогорск самый мощный в СССР толстолистовой броневой прокатный стан с Мариупольского завода имени Ильича. В приказе наркома черной металлургии СССР И.Ф. Тевосяна определялась дата выпуска первого броневого листа и место для размещения стана - фасонно-вальце-сталелитейный цех, введенный в строй перед самой войной. Но в таком случае комбинат не смог бы себя обеспечить валками для прокатных станов, изложницами и многим другим для нужд производства. Требовалось найти другое решение.

Для того чтобы скорее дать фронту броневой лист, заместитель главного механика Н.А. Рыженко предложил необыкновенно дерзкое решение - катать лист на блюминге.

Блюминг - мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). Подобного способа производства броневого листа не знала мировая практика. С полным правом смелым можно назвать и решение директора Магнитки Г.И. Носова, одобрившего это предложение. Нетрудно догадаться, чем бы для него в те годы все это закончилось, если бы в результате эксперимента был поврежден блюминг. Однако смелость смелостью, а предложение о прокатке броневого листа на блюминге было подкреплено необходимыми расчетами и конструктивными разработками. Так что победу в войне одержали не только солдаты в окопах, но и советские инженеры в своих конструкторских бюро. Испытания производства броневого листа на блюминге прошли успешно, и танкостроительные заводы получили магнитогорскую броню на полтора месяца раньше срока, установленного правительством.

В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков "КВ". Война ставила перед коллективом комбината все новые и новые задачи, решать которые требовалось без промедления, смело и решительно. Страна выдвинула магнитогорцев на передний край грандиозной битвы за металл.

Когда производство броневой стали в основном было налажено, стало очевидным, что количество ее, получаемое дуплекс-процессом, не может удовлетворить все возраставшие нужды фронта. Четыре мартеновские печи показывали такую производительность труда, которую при выплавке рядовых марок стали обеспечивала одна печь. Поэтому нужно было искать новые пути. Решено было попробовать выплавлять броневую сталь в обычной мартеновской печи, что требовало пересмотра многих теоретических положений, считавшихся нерушимыми. Возникали опасения, что в мартеновских печах большой емкости не удастся в достаточной степени нагреть высоколегированный металл, а следовательно, получить его однородным и с надежным низким содержанием фосфора и серы. Производственные опыты, потребовавшие большого творческого напряжения, дали ожидаемые результаты. Уже в сентябре 1941 года была создана и окончательно отработана новая технология выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом. Этим открытием магнитогорцы совершили переворот в металлургии качественной стали. Огромный вклад в создании магнитогорской брони внесли выдающийся советский металлург, директор Магнитки Г.И. Носов, инженеры К.К. Нейланд, В.А. Смирнов, Я.И. Лебедев, Ф.Д. Воронов, Н.М. Селиванов, Н.А. Безденежных и другие.

Успешно решались и другие важнейшие задачи. Ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Его сооружение началось в июле 1941 года, а в сентябре он уже принял первые бронелисты. До этого их отжигали во временных печах, располагавшихся в фасонно-вальце-литейном цехе. Для ускорения прокатки броневого листа на Магнитке впервые было опробовано изменение температурного режима прокатки, в результате чего на прокатку одного листа стало уходить 6,5 минут вместо 16 минут ранее.

В середине августа 1941 года на комбинат из Мариуполя начало прибывать оборудование эвакуированного броневого стана "4500". 15 октября 1941 года восстановленный стан вступил в строй действующих. Теперь из слитка можно было выкатывать броневые листы шириной до 4100 мм вместо 2100 мм, которые получались при прокатке листа на блюминге. По сравнению с августом выпуск броневого металла возрос в октябре в 3 раза, а в декабре 1941 года уже в 7 раз. Производство бронелиста на ММК к концу 1941 года превысило его довоенный выпуск всеми предприятиями Наркомчермета. Одновременно набирали мощь специализированные участки и цехи по производству снарядов, ручных гранат, деталей к реактивным снарядам и другой оборонной продукции. Магнитка превращалась в боевой арсенал Родины.

Продолжалось строительство, и ввод в строй новых производственных агрегатов. В первой половине 1942 года строители Магнитки ввели в строй мартеновскую печь № 19, коксовую батарею, стан "2350", эвакуированный из Запорожья. Но особое внимание уделялось строительству домны № 5. Эта домна, ставшая крупнейшей в СССР, дала первый чугун 5 декабря 1942 года. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест "Магнитострой" сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6. В те дни родилось много приемов, обогативших теорию и практику строительного дела. Так, монтаж сооружений домны производился укрупненными элементами. Кожух печи собирался целыми поясами весом до 14-19 тонн. До Магнитки такой метод нигде раньше не применялся. Он ускорил монтаж в 5 раз против обычного. 25 декабря домна № 6 вошла в строй. Кроме двух крупнейших домен производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом "2350", паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства. По существу был построен и освоен большой завод с законченным металлургическим циклом. Поэтому, несмотря на потерю огромных территорий и важнейших индустриальных районов, страна сумела выстоять благодаря самоотверженному труду миллионов советских людей. И не последнюю роль в этом сыграла Магнитка, ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали.

После войны ММК по - прежнему оставался флагманом отечественной черной металлургии. Производство стали росло бурными темпами. Практически каждый год вводились в строй новые агрегаты. Кроме того, за послевоенной Магниткой надежно закрепился статус законодательницы мод не только в отечественной, но и, зачастую, в мировой черной металлургии. В 1948 году на ММК стали использовать самофлюсующийся агломерат, что позволило почти полностью вывести из состава шихты доменных печей сырой известняк. Это была революция в доменном производстве. На ММК впервые в крупных масштабах организована добыча руды открытым способом, а также система селективной добычи и усреднения руд, способствовавшая повышению эффективности работы доменных печей. Магнитогорские доменщики первыми в СССР начали перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под колошником (1949). Впервые разработаны технология выплавки чугуна с низким содержанием марганца, новый способ разливки чугуна. Благодаря этим и другим новшествам доменщики Магнитки достигли лучшего в стране коэффициента использования полезного объема доменных печей.

В 1947 году вошли в эксплуатацию сульфидная и вторая агломерационная фабрики, пуск которых позволил вовлечь в производство ранее неиспользуемые сернистые руды. В связи с возросшим объемом производства металла значительно увеличился поток грузоперевозок. Внутризаводской транспорт, работавший исключительно на паровой тяге, не справлялся со своими задачами. 22 декабря 1946 года по заводским путям прошел первый электровоз. В августе 1973 года снят с эксплуатации последний паровоз.

Сталелитейное производство также непрерывно развивалось. В послевоенное время были реконструированы все мартеновские печи мартеновского цеха № 2 и значительная часть мартеновского цеха № 3. Постоянно вводились новые мартеновские печи, число которых на ММК достигало 35. Среди них были и спроектированные металлургами Магнитки крупнейшие в мире мартеновские агрегаты. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1959 году последние трехканальные печи переведены на одноканальный вариант. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. В 1966 году мартеновская печь 29 переоборудована в двухванный сталеплавильный агрегат. Это фактически стационарный конвертер непрерывного действия. Всего на комбинате впоследствии было создано пять "двухваннок". В 1975 году инициаторы из строительства были удостоены Государственной премии СССР. Среди них - директор комбината Ф.Д. Воронов, ученый-металлург, д.т.н. В.Г. Антипин, начальник Центральной заводской лаборатории В.Ф. Сарычев, помощник начальника цеха № 1 Ю.Б. Снегирев, инженеры В.С. Плошкин, Н.Д. Лотарев.

В 50-60-е годы по производительности труда, съему стали с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей Магнитогорский металлургический комбинат значительно превосходил аналогичные показатели работы лучших металлургических предприятий США. Передовой опыт магнитогорских металлургов активно распространялся по стране посредством межзаводских школ. Немало зарубежных коллег также приезжало набираться опыта в Магнитку.

В 1947 году впервые в стране стан "300" №3 стал полностью автоматизированным. В 1948-49 гг. завершена полная автоматизация прокатных станов "300" № 1 и 2. В январе 1959 года вошел в эксплуатацию обжимной стан - слябинг, по мощности один из самых крупных в мире, способный обжимать 25-тонные слитки. В ноябре 1960 года выдал первый лист стан "2500" горячей прокатки, десять мощных клетей которого способны прокатывать слябы весом до 10 тонн. Стан в значительной мере покрыл потребности страны в широкополосном стальном листе. Активно применялись в прокатном производстве и технические новшества. Впервые спроектирована, изготовлена и установлена вторая клеть на одном из блюмингов, создана новая технология прокатки слитков на двухклетевом блюминге. Непрерывно-заготовочный стан был дополнен еще двумя клетями, вследствие чего сократилось количество пропусков стальных слитков через валки блюминга, который не успевал перерабатывать всю выплавляемую сталь. Это позволило сэкономить огромные средства, и значительно увеличить выпуск стали.

28 июня 1964 года выдала первый чугун крупнейшая в Европе девятая домна. 18 июля 1966 года вступила в строй действующих аналогичная доменная печь № 10. 28 мая 1969 года первые тонны холоднокатаного стального листа были получены на новом объекте - стане "2500" холодной прокатки. За первые 20 послевоенных лет на комбинате вошли в строй четыре доменные печи, шесть коксовых батарей, 14 мартеновских печей, шесть прокатных цехов. К 1970 году на ММК удвоилось производство кокса, в три с лишним раза увеличилась выплавка чугуна, более чем в четыре раза возрос выпуск стали и проката. За 37 лет (1932-1969) доменные печи Магнитки переплавили 254 млн. тонн железной руды. Кроме того, 59 млн. тонн было отправлено Кузнецкому комбинату и уральским металлургическим предприятиям. В 1971 году коллектив комбината был награжден орденом Ленина.

В 1972 году вступила в строй первая в стране установка порционного вакуумирования жидкой стали для улучшения ее качественных характеристик. 29 апреля 1973 года пущен в эксплуатацию листопрокатный цех № 6 по производству луженой жести. В результате этого в три раза увеличилось производство электролитически луженой жести. Эта жесть, именуемая также "белой", нашла широкое применение в пищевой промышленности. В апреле 1974 года начал работать цех гнутых профилей. В первой половине 1970-х годов на комбинате впервые в стране осуществлена разработка технологии производства тончайшей холоднокатаной листовой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров. В ноябре 1974 года авторам разработки директору ММК Д.П. Галкину, а также инженерам Ф.Б. Васильеву, М.Б. Пашкову, В.И. Русанову была присуждена Государственная премия СССР.

С 1973 по 1985 годы, когда директорами были Д.П. Галкин, затем Л.В. Радюкевич, реконструкция производства достигла своего апогея. Магнитогорский металл стал самым дешевым в стране. В 1982 году построен и введен цех углеродистой ленты. К середине 1980-х были практически полностью реконструированы доменное и мартеновское производства, существенно обновлены мощности коксохимического и прокатного производства. В 1982 году, когда ММК отметил свое 50-летие, коллектив его был награжден орденом Октябрьской Революции.

В середине 70-х годов ММК вышел на уровень производства 15 млн. тонн стали и 12 млн. тонн готового проката в год. В дальнейшем производство оставалось примерно на этом уровне. Рекордной цифры - 16 млн. тонн стали в год Магнитка достигла в 1989 году. Дальнейший рост затруднялся отсутствием на комбинате новейшего конвертерного способа производства стали. С 1985 по 1991 год (вплоть до своей безвременной кончины) комбинатом руководил И.Х. Ромазан, который за большой вклад в реконструкцию и развитие производства в 1991 году был удостоен звания Героя Социалистического Труда. Первые два года под его руководством коллектив комбината работал в условиях экономического эксперимента, после чего в числе первых в отрасли предприятие было переведено на полный хозрасчет и самофинансирование. При И.Х. Ромазане было завершено строительство кислородно-конвертерного цеха, который вошел в строй в 1990 году.

В 1992 году в соответствии с программой приватизации Магнитогорский металлургический комбинат становится акционерным обществом. Основной целью ММК на этом этапе становится реконструкция и модернизация производства, достижение современного технологического уровня. Необходимость такого подхода была обусловлена сильной степенью износа основных фондов, который достигал в 1991 году 89 %. По существу только современный конвертерный комплекс полностью отвечал требованиям современных металлургических технологий.

Эти годы характеризуются резким экономическим спадом в стране, в результате которого большинство крупных потребителей металла (прежде всего, машиностроительный и оборонный комплексы) оказалось на грани остановки. Потребность в металле на внутреннем рынке в короткий срок снизилась в несколько раз. В 1996 году объем производства готового проката на ММК упал до 5,8 млн. тонн, что в два раза меньше, чем в дореформенный период. Комбинату пришлось срочно переориентировать производство на экспортные поставки, доля которых в отдельные годы достигала 70 % в общем объеме выпуска продукции.

Тем не менее, ОАО "ММК" последовательно осуществляло курс на техническое перевооружение предприятия и адаптацию крупнейшего индустриального гиганта советской эпохи к новым рыночным условиям. В начале 90-х годов была создана схема организации ОАО "ММК", соответствующая новым условиям в стране. Была освоена проектная мощность первой очереди ККЦ - 5 млн. тонн стали в год, что составляло около 60 % все выплавляемой на комбинате стали. В 1994 году был введен в строй крупнейший стан "2000" горячей прокатки производительностью около 5 млн. тонн горячекатаного листа в год. В 1999 году был введен в эксплуатацию третий конвертер в кислородно-конвертерном цехе и цех комплексной очистки коксового газа. Существенной реконструкции подверглись доменное и агломерационное производство. В результате этих и многих других мер экологическая ситуация в Магнитогорске существенно улучшилась.

В 1997 году комбинат возглавил Виктор Филиппович Рашников. Этот год стал во многом переломным для предприятия. Впервые выросло производство стали. В последующие годы также происходило постепенное увеличение объемов выпускаемой продукции. Большое внимание уделялось реализации программ технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства. Приоритет отдавался прокатному переделу, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и производство продукции с высокой долей добавленной стоимости. В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства. Для улучшения позиций комбината на рынке холоднокатаного листа специалистами ОАО "ММК" разработана пятилетняя программа коренной реконструкции листопрокатного цеха № 5, реализация которой позволит выпускать холоднокатаный лист, пользующийся спросом на мировом и отечественном рынках с гарантированными свойствами и качеством, соответствующим требованиям автомобильной промышленности. Эта программа включает в себя модернизацию травильных линий, дрессировочных станов, реконструкцию водородных колпаковых печей и агрегатов продольной резки металла. В 2001 году в цехе был установлен новый агрегат продольной резки, изготовленный на Уралмаше. Он необходим для увеличения производства рулонного металла, пользующегося большим спросом потребителей. Агрегат оснащен машиной электростатического промасливания, способной равномерно наносить антикоррозийное покрытие. Высокое качество выпускаемому на агрегате металлу придают также изгибо-растяжная машина, обеспечивающая высокую плоскостность металла и станок для электроискровой насечки рабочих валков, изготовленный немецкой фирмой "Геркулес". Из других объектов обновления прокатного передела можно назвать введенный в строй в 2001 году мелкосортно-проволочный стан 300 № 3 производства фирмы "Kocks", установленный в сортовом цехе.

В качестве других примеров ориентации Магнитки на углубленную переработку металла можно привести строительство комплекса по выпуску оцинкованных труб и дорожных ограждений (2000 г.) и пуск производства электродов для ручной дуговой сварки на оборудовании шведской фирмы "ESAB" (2001 г.).

В 2002 году Магнитогорский металлургический комбинат приобрел контрольные пакеты акций Магнитогорского калибровочного и Магнитогорского метизно-металлургического заводов, которые были впоследствии объединены в метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ». Вхождение в металлургический холдинг метизных предприятий Магнитки, изначально включенных в единый технологический цикл, пошло на пользу и комбинату и его новым дочерним предприятиям. Объемы производства продукции на этих заводах выросли многократно. Если в 2001 годы суммарный выпуск металлопродукции МКЗ и МММЗ составлял около 200 тысяч тонн, то в 2006 году выпуск метизной продукции в компании «ММК-МЕТИЗ» превысил 600 тысяч тонн.

В 2002, юбилейном для Магнитогорского металлургического комбината году, на предприятии вошли в строй новые уникальные производственные объекты, среди которых можно выделить особо двухклетевой реверсивный стан "1700" холодной прокатки, производительностью 800 тысяч тонн холоднокатаного листа в год и крупнейший в России агрегат непрерывного горячего цинкования мощностью 500 тысяч тонн продукции в год. Эти предприятия, включенные в единую технологическую цепочку, являются базовыми для производства на ММК высококачественного холоднокатаного оцинкованного листа для автомобильной промышленности. Наряду с агрегатом горячего цинкования в цехе покрытий ОАО «ММК» в 2004 году вошел в строй агрегат нанесения полимерных покрытий производительностью 200 тысяч тонн окрашенной продукции в год.

В 2005-2006 годах на Магнитогорском металлургическом комбинате были реализованы два крупных проекта реконструкции производственных мощностей. Прежде всего, было полностью обновлено сортопрокатное производство ММК. В сортовом цехе были заменены все устаревшие сортовые станы, взамен которых вошли в строй три новейших, полностью автоматизированных агрегата производства итальянской компании Danieli. В 2005 году были введены в эксплуатацию сортовой стан «450» и мелкосортный стан «370», а в 2006 году состоялся пуск проволочного стана «170». Ввод в строй этих агрегатов позволил увеличить мощности ММК по выпуску сортового проката с 1,4 до 2 млн. тонн.

В 2006 году на комбинате появился новый цех - электросталеплавильный, который пришел на смену последнему мартеновскому цеху Магнитки. Комплекс электросталеплавильного производства включает в себя две сверхмощные электродуговые печи производительностью 2 млн. тонн жидкой стали в год каждая, агрегат «печь-ковш», слябовую и сортовые МНЛЗ. Уже более двух лет на ММК не разливают сталь в изложницы и вся выпущенная сталь на комбинате проходит через установки непрерывной разливки. Реконструкция сталеплавильного производства комбината позволила отказаться от устаревших и малоэффективных технологий, повысить конкурентоспособность магнитогорского металла на отечественном и мировом рынках.

Ввод в строй новых производственных мощностей позволил существенно нарастить объемы выпущенной продукции. В 2006 году впервые за более чем 10-летний период производство стали на ММК превысило 12 млн. тонн (12 455 тыс. тонн), а выпуск товарной металлопродукции составил 11,3 млн. тонн. По объемам выпущенной продукции Магнитка опережает другие металлургические комбинаты страны.

Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки. Для оптимизации выпуска горячекатаного листа большое значение имеет глубокая реконструкция стана «2500», построенного еще в 1960 году. В июне 2005 года пущено в эксплуатацию ламинарное охлаждение отводящего рольганга, а в 2006 году полностью завершена реконструкция АСУ ТП стана. В сентябре 2005 года в ЛПЦ-4 ОАО «ММК», в котором расположен стан «2500», введен в строй агрегат поперечной резки, построенный по контракту с итальянской компанией FIMI. В рамках реконструкции самого производительного прокатного агрегата ММК - стана «2000» горячей прокатки в ЛПЦ-10 запланировано строительство четвертой нагревательной печи, которая должна войти в строй в 2008 году. Происходит замена моталок и другого оборудования, продолжается модернизация АСУ ТП стана «2000».

Крупнейшим инвестиционным проектом ММК ближайших лет должно стать строительство толстолистового стана «5000». В ноябре 2006 года был подписан контракт с известным немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG на комплексную поставку оборудования для строительства толстолистового стана «5000» и слябовой МНЛЗ. Организация работы данного комплекса на ОАО «ММК» позволит производить высокорентабельный толстолистовой прокат шириной до 4850 мм для нефтегазовой отрасли, судо- мосто- и машиностроения. Указанная продукция наиболее востребована у производителей труб большого диаметра.

ОАО «ММК» вошло в новое тысячелетие современным, рентабельным и высокоэффективным предприятием, лидером российской черной металлургии.

Рассказ о Магнитогорске делится на две части. В первой части речь пойдет о Магнитогорском металлургическом комбинате(ММК) - градообразующем предприятии города, приведена драматическая историю первых лет строительства комбината и его текущее положение, проиллюстрированное фотографиями; во второй части будет история строительства относительно молодого города, попадут дома сталинского периода, именно в это время возводился город и комбинат.

Краткая информация о комбинате

Магнитогорский металлургический комбинат(ММК, ранее носил наименования: Магнитогорский металлургический комбинат им. И. В. Сталина, Магнитогорский металлургический комбинат имени В. И. Ленина) - крупнейшее металлургическое предприятие в России полного цикла(производство чугуна, стали и проката). Магнитка - один из мощнейших символов индустриализации и один из главных символов сталинской эпохи. Магнитку строила вся страна, в строительстве принимали участие в том числе специалисты из Америки. На данный момент на комбинате трудится около 55 тысяч человек. ММК входит в перечень системообразующих организаций России, от работы этих предприятий зависит устойчивость общества. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га. Если посчитать, то на территории комбината может разместиться большая часть Москвы внутри третьего транспортного кольца и еще останется свободное место.

Магнитка всегда удивляла. Удивляла американских инженеров, не веривших, что промышленные объекты можно строить в такие рекордные сроки. Удивляла весь мир, когда в суровые годы Великой Отечественной войны сумела всего за месяц наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Удивляла скептиков всех видов, выдавая рекорд за рекордом и постоянно наращивая выпуск металла, который до сих пор служит людям на различных промышленных объектах, строительных конструкциях Байконура, нитках газопроводов и нефтепроводов. Основными внутренними потребителями продукции комбината являются: трубная отрасль, автомобильная отрасль(КамАЗ, МАЗ, ГАЗ, БелАЗ и др.), предприятия железнодорожного машиностроения и судостроения и многие другие.

История Магнитогорского металлургического комбината

Металлург Авраамий Павлович Завенягин - один из первых директоров комбината говорил: "Магнитку воздвигли, в сущности, три богатыря: Я. С. Гугель - управляющий Магнитостроем в 1931-1932 гг., Л. М. Марьясин - строитель и начальник коксохимстроя Магнитостроя и К. Д. Валериус - начальник треста Магнитостроя в 1936 году". Все трое были расстреляны в конце тридцатых. Кроме них на должности главного инженера был военный строитель В. А. Сапрыкин, который был под следствием ранее и избежал этой участи...
Говоря о трех богатырях Магнитки, Завенягин явно поскромничал, не упомянув себя.
О значительных запасах железной руды горы Магнитной было известно ещё с XVIII века, но они не разрабатывались, во многом из-за того, что вблизи не было крупных лесных массивов (в то время в качестве топлива в металлургии использовался древесный уголь). Освоение залежей Магнитки стало возможным после начала разработки качественных коксующихся углей Кузбасса.
В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д. И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Подводя итоги обследования, в комиссии написали: "Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов".
С 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Объемы добычи в лучшие годы составляли не более 3 млн. пудов(это около 48000 тонн, для сравнения к 1936 году на магнитогорском руднике вырабатывалось 5,5 млн. тонн руды).
После революции 1917 года страна берет курс на усиленную индустриализация.
Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране – в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны – в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.
Перевозка угля с Кузбасса на Урал, также как перевоз руды с Урала на Кузбасс в середине 20-ых годов была признана авторитетными учеными проектом во всех отношениях убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл, по себестоимости более дорогим, чем украинский. Урало-Кузнецкий проект был под большим вопросом.
И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями был предложен контраргумент, что, мол несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, добыча руды, находящейся практически на поверхности скомпенсирует себестоимость полученного металла.

В 1925 году начинается проектирование, а в 1929 году началось строительство Магнитогорского металлургического завода. Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.
На строительстве, в основном, использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитка строилась в рекордно короткие сроки. Уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

В 1930 году в присутствии 14 000 происходит закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. Далее начинаются земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент первой домны. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 "Комсомолка".

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи – завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан "500". С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.
Рекордно короткие сроки от строительства, начавшегося летом 1930 года до получения первый чугуна в феврале 1932-го дались не просто так. В 1932 году Орджоникидзе приехал инспектировать строительство ММК, и увиденное ему очень не понравилось. Мало того что стройка сильно отставала от графика, еще и бесхозяйственность была налицо. При годовом объеме работ в 200 млн рублей на строительной площадке лежало оборудования и материала на 108 млн. В результате директор Магнитки Мышков лишился должности, а его место занял Авраамий Завенягин.

Во многом судьбу Завенягина определила встреча с главой Всесоюзного совета народного хозяйства (ВСНХ) Серго Орджоникидзе в 1930 году.
Серго относился к числу революционеров-романтиков, не смотря на то, что на его счету были и борьба с Деникиным, и установление советской власти в Закавказье, и расказачивание. Авраамий Завенягин стал для Орджоникидзе счастливой находкой: молодой, с безупречным социальным происхождением, умный, образованный - выпускник Горной академии, ученик академика Ивана Михайловича Губкина, знаменитого нефтяника, но еще и главного исследователя .
Серго пристроил Завенягина в проектный институт Гипромез, но это было лишь временное назначение.

Новый директор быстро понял основную проблему - комбинат нуждался в радикальном расширении сырьевой базы, рудника. Завенягин решил организовать добычу руды открытым способом. В отечественной практике такой подход был новым, поэтому требовался специалист, который сможет воплотить его в жизнь. Таким человеком был профессор Борис Боголюбов, крупнейший в стране знаток рудного дела, в свое время руководивший проектированием Магнитогорского рудника. Но Боголюбов еще в 1931 году был арестован как вредитель и приговорен к десяти годам ссылки. Завенягин через Орджоникидзе начал добиваться его освобождения и добился. Вскоре Борис Боголюбов приехал на Магнитку. Завенягин поселил Боголюбова в своей квартире. Этим поступком он навлек на себя нелюбовь начальник магнитогорского НКВД.

Боголюбов полностью оправдал ожидания Завенягина. В 1936 году рудник Магнитки выдал 5,5 млн тонн готовой руды, в то время как, например, вся железорудная промышленность Германии дала 4,7 млн тонн. В том же году Магнитогорский комбинат выплавил чугуна больше, чем Италия и Канада вместе взятые. В 1937 году производство ММК выросло по сравнению с дозавенягинским периодом в полтора-два раза (по разным видам продукции). «Правда, в США на обслуживании печи, подобной магнитогорской, занято только 128 человек, на нашем же заводе на каждой печи работает свыше 200 человек, - сокрушался Завенягин. - Эти цифры свидетельствуют о больших резервах повышения производительности труда».

Весной 1936 года НКВД фабрикует дело «О деятельности диверсионной троцкистской организации на “Уралвагонстрое”, Уралвагонзаводе», в ходе которого было арестовано около двух тысяч человек, в том числе руководители стройки и завода. Сталин требует от Орджоникидзе выступить на февральско-мартовском (1937 года) пленуме ЦК ВКП(б) с докладом «Об уроках вредительства, диверсии и шпионажа японо-немецко-троцкистских агентов». Орджоникидзе подготовил проект своего доклада, в котором практически не упоминалось вредительство в тяжелой промышленности, а упор делался на необходимость устранения имевшихся в работе недостатков. Незадолго до пленума Серго вызывает Завенягина в Москву, на должность заместителя наркома тяжелой промышленности.

В феврале 1937 года Николай Бухарин встречает Орджоникидзе, тот сообщает, что идет к Сталину, обсуждать доклад, подготовленный к пленуму. «Настроение у него было боевое», - отметил Бухарин. На следующий день, 18 февраля, Завенягин приезжает в Москву, звонит в наркомат, и ему сообщают, что Орджоникидзе умер от сердечного приступа. Завенягин лишается своего покровителя.

Выступать на пленуме ЦК вместо Орджоникидзе приходится ему. «На Магнитке работал известный Марьясин, он строил коксохимический завод и построил его явно вредительски, - заявил Авраамий Павлович. - Для наивыгоднейшей передачи кокса коксовые печи надо было строить против доменных печей: первая батарея, вторая батарея, третья и четвертая батарея. Однако вредитель начал строить с восьмой батареи. И, таким образом, получилось, что доменные печи на одном конце, а коксовые батареи - на другом. Соединили то и другое временным транспортером длиной почти в километр. Этот транспортер стал очагом постоянных аварий, больших простоев коксовых и доменных печей, огромных потерь в производстве. Железнодорожные пути и кабели проложили времянками, вся земля осталась, агрегаты цеха оказались в канавах и котлованах. Нам пришлось потом на ходу эту землю вынимать и вывозить, кабели и пути перекладывать, что стоило чрезвычайно дорого».

Важный момент: бывший начальник магнитогорского «Коксохимстроя» Лазарь Марьясин в 1935 году был переведен в Нижний Тагил, где и стал одним из основных фигурантов «дела Уралвагонзавода». Его арестовали еще в апреле 1936 года, о чем Завенягин не мог не знать. Вероятно, понимал он и то, что Марьясина ждет расстрел, по­этому откровенно сваливал на него все проблемы Магнитки. Впрочем, вполне возможно, что Завенягин искренне считал Марьясина вредителем - слишком много сил потребовалось на исправление того, что наделал бывший глава «Коксохимстроя».

Впрочем, основной темой завенягинского доклада было не вредительство. Он сформулировал основные проблемы планового хозяйства, с которыми столкнулся на ММК. Эти проблемы так и не удалось решить за годы советской власти.

Доклад был одобрен пленумом ЦК, и Авраамий Павлович был утвержден в должности замнаркома тяжелой промышленности.

В 1938-м новый нарком Лазарь Каганович устраивает Завенягину проверку на лояльность, потребовав завизировать от имени наркомата согласие на арест академика Губкина по обвинению в разбазаривании государственных средств. Авраамий Павлович отреагировал нестандартно: он, нарушив субординацию, позвонил по вертушке Сталину и заступился за своего учителя. Губкина оставили в покое, но Каганович своему заместителю демарша не простил: «Дела сдать, на работу можете больше не выходить».

Далее история Завенягина уже никак не связана с комбинатом. Он уезжает работать в Норильск руководить строительством Норильского комбината(сейчас принадлежит компании Норникель), он так же поучаствовал в руководстве разработкой атомной бомбы.

Магнитогорский металлургический комбинат в наши дни

1. Магнитогорская ТЭЦ. Электрическая мощность 300МВт. По большей части покрывает потребности ММК в электроэнергии, хотя на территории комбината есть собственные независимые подстанции. ТЭЦ обеспечивает энергией так же левобережную часть города и часть правого берега. Станция была приянта в эксплуатацию в 1954 году. На протяжении многих лет ТЭЦ достраивалась. ТЭЦ ММК строила вся страна, поставки оборудования для ТЭЦ, осуществляло 30 городов СССР (Москва, Ленинград, Барнаул, Свердловск, Новосибирск, Таганрог, Ярославль, Томск, Хабаровск, и многие другие). В строителсьтве участвовали специалисты из социалистических стран.

2. Участок поставки железной руды и концентратов.

5. Очень грязное производство. К слову сказать, нахожусь я в той точке, которая не огорожена забором. Следуя здравой логике, я подумал, что нахожусь за пределами комбината. Но не тут-то было. Еще каких-то пол-километра от ГОКа и я попадаю на КПП, где меня ловят охраники. Пишу объяснительную, потом за мной приезжает милиция и эта история затягивается на весь день. Разговор с полковником, потом с сотрудником ФСБ. Хоть территория комбината явно не обозначена, тем не менее находился я на территории. А находится с фотоаппаратом на территории ММК приравнивается к промышленному шпионажу. Плюс ко всему за забором, где спокойно могут ходить люди, находится полигон, где испытывают сталь, производимую для оборонки на прочность. Место съемки - по-сути засекреченный объект. Нашей полиции и ФСБ очень трудно было объяснить интерес к промышленной архитектуре. Очень сложно.

6. 2/5 железорудных запасов Магнитки уже выработано. Эта часть карьера выработала практически весь свой ресурс. Некоторые запасы еще есть, но они оставлены на случай войны.

7. Гора Магнитная. Дала жизнь ММК.

8. Ведутся незначительные работы.

9. По левую сторону находится действующий карьер, но добраться до места съемки не реально.