Сквозная язвенная коррозия стальных листов. Питтинговая коррозия. Методы защиты металла от питтинговой коррозии

Коррозия в зависимости от характера коррозионных разрушений делится на сплошную и местную.

Сплошная коррозия – появляется при отсутствии защитных пленок на

поверхности металла или при равномерном распределении анодных и катодных участков. Потеря прочности образца пропорциональна потере массы и поэтому этот вид коррозии менее опасный.

Местная коррозия – имеет несколько разновидностей: пятнистая, язвенная, подповерхностная, межкристаллитная.

Пятнистая коррозия – отмечается большая площадь очагов и их малая глубина. По характеру разрушений близка к сплошной коррозии.

Язвенная коррозия – отмечается значительная глубина разрушений,

которая превышает их протяженность (питтинговая коррозия).

Точечная коррозия – наблюдаются глубокие разрушения, часто с образованием сквозных отверстий. Более опасный вид разрушения, чем при

сплошной и пятнистой коррозии, так как, потери массы меньше, чем потери

механической прочности.

Подповерхностная коррозия – характеризуется распространением

очага разрушения под поверхностью металла, что приводит к вспучиванию и

расслоению металла продуктами коррозии.

Избирательная коррозия– обусловлена разрушением одного из

компонентов или одной из фаз гетерогенного сплава. К избирательной коррозии можно отнести межкристаллитную коррозию, при которой разрушение идет по границам зерен кристаллов. В некоторых случаях разрушение может распространяться внутрь металла, приводя к значительному снижению прочности образца. Этот вид коррозии наиболее опасный, так как трудно контролируемый и называется транскристаллитной (внутрикристаллической) коррозией.

Щелевая коррозия – обусловлена неравномерным обтеканием, средой

различных участков аппарата, что приводит к образованию катодных и анодных участков. Щелевая коррозия является разновидностью электрохимической коррозии.

Для примера рассмотрим некоторые особенности коррозии нержавеющих сталей и способы борьбы с ней. Высокая коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется их способностью легко (покрываться защитной пленкой) даже в обычных атмосферных условиях за

счет кислорода воздуха.

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей зависит:

стойкость стали значительно снижается.

3. От структурного состояния сталей. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают твердые растворы, легированные хромом и никелем. Нарушение однородности структуры, вследствие образования карбидов или нитридов, приводит к уменьшению содержания хрома в твердом растворе и снижению коррозионной стойкости.

4. От природы агрессивной среды и устойчивости пассивной пленки.

Нержавеющие стали устойчивы в растворах азотной кислоты, различных нейтральных и слабокислых растворах при доступе кислорода и неустойчивы в соляной, серной и плавиковой кислотах. Стали теряют свою устойчивость в сильно окислительных средах вследствие разрушения пассивных пленок, например, в высококонцентрированной азотной кислоте при высоких температурах.

5. От температуры – с повышением температуры коррозионная стойкость нержавеющих сталей резко ухудшается как в окислительных, так и в неокислительных средах.

Коррозия в нержавеющих сталях может протекать как по электрохимическому, так по химическому механизму.

Ввиду сложного структурного состояния и большой разницы в электрохимических и коррозионных свойствах структурных составляющих, нержавеющие стали особенно склонны к проявлению локальных разрушений

(межкристаллитная коррозия, точечная, язвенная).

В сложных конструкциях, имеющих зазоры и щели, характерно проявление щелевой коррозии.

Межкристаллитная коррозия чаще проявляется в сварных соединениях

и в случае неправильной термической обработки. При этом зерна находятся в пассивном состоянии, а границы зерен в активном, вследствие образования карбида хрома. С повышением содержания в стали углерода чувствительность ее к межкристаллитной коррозии резко возрастает. Существенное влияние на чувствительность сталей к межкристаллитной коррозии оказывает размер зерен, причем, чем меньше размер зерна, тем меньше чувствительность стали к коррозии.

Существует несколько эффективных способов борьбы с межкристаллитной коррозией:

1. Снижение содержания углерода, вследствие чего уменьшается карбидообразование по границам зерен. Менее чувствительные стали с содержанием углерода менее 0,3 %.

2. Применение закалки в воду с высоких температур. При этом карбиды хрома по границам зерен переходят в твердый раствор.

3. Применение стабилизирующего отжига при 750-900 °С, при этом происходит выравнивание концентрации хрома по зерну и по границам зерен.

4. Легирование сталей стабилизирующими карбидообразующими элементами – титаном, ниобием, танталом. Вместо карбидов хрома углерод связывается в карбиды титана, тантала, ниобия, а концентрация хрома в твердом растворе остается постоянной.

Создание двухслойных сталей – аустенитно-ферритных. Точечная и

язвенная коррозия нержавеющих сталей часто встречается при эксплуатации

изделий в морской воде. Это связано с адсорбцией хлорионов на некоторых

участках поверхности стали, вследствие чего происходит локализация коррозии. Легирование молибденом резко увеличивает сопротивляемость металла действию хлорионов.

Для изделий из нержавеющей стали сложных конструкций, имеющих

щели, зазоры, карманы, характерна щелевая коррозия. Ее механизм связан с

затруднением диффузии кислорода или другого окислителя или анодных замедлителей коррозии в труднодоступные участки конструкции, вследствие

чего на этих участках сталь переходит в активное состояние.

Методы борьбы с этим видом коррозии сводятся прежде всего к устранению зазоров, карманов, щелей, контактов стали с неметаллическими материалами, т. е. к конструктивным мерам. Весьма эффективно также увеличение концентрации окислителя или анодных замедлителей в растворе.

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей может быть значительно

повышена методами легирования, применения оптимальных режимов термической, механической и химико-термической обработки сталей.

Наиболее эффективным является увеличение содержания хрома и снижение содержания углерода. Значительно повышается коррозионная стойкость сталей при введении никеля, молибдена, меди, титана, тантала, ниобия, а также палладия и платины. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей в значительной степени определяется защитными свойствами поверхностной пассивной пленки, которые зависят от состава стали и качества обработки поверхности.

Наибольшая коррозионная стойкость в атмосферных условиях достигается в полированном состоянии.

Для защиты сталей от окисления используются термодиффузионные

способы насыщения поверхности стали металлами, повышающими жаростойкость (хромирование, алитирование, силицирование).

Известно большое количество способов защиты металлических поверхностей от коррозионного воздействия среды.

Наиболее распространенными являются следующие:

1. Гуммирование – защитное покрытие на основе резиновых смесей с

последующей их вулканизацией. Покрытия обладают эластичностью, вибростойкостью, химической стойкостью, водо- и газонепроницаемостью. Для защиты химического оборудования применяют составы на основе натурального каучука и синтетического натрий-бутадиенового каучука, мягких резин, полуэбонитов, эбонитов и других материалов.

2. Торкретирование – защитное покрытие на основе торкрет-растворов, представляющих собой смесь песка, кремнефторида натрия и жидкого стекла. Механизированное пневмонанесение торкрет-растворов на поверхность металла позволяет получить механически прочный защитный слой, обладающий высокой химической стойкостью ко многим агрессивным средам.

3. Лакокрасочные покрытия – широко применяются для защиты металлов от коррозии, а неметаллических изделий – от гниения и увлажнения.

Представляют собой жидкие или пастообразные растворы смол (полимеров) в органических растворителях или растительные масла с добавлением к ним тонкодисперсных минеральных или органических пигментов, наполнителей и других специальных веществ. После нанесения на поверхность изделия образуют тонкую (до 100.150 мкм) защитную пленку, обладающую ценными физико-химическими свойствами.

Лакокрасочные покрытия для металлов обычно состоят из грунтовочного слоя, обладающего антикоррозионными свойствами и внешнего слоя – эмалевой краски, препятствующей проникновению влаги и агрессивных ионов к поверхности металла. С целью обеспечения хорошего сцепления (адгезии) покрытия с поверхностью ее тщательно обезжиривают и создают определенную шероховатость, например, гидроили дробе- и пескоструйной обработкой.

4. Лакокрасочные покрытия термостойкие – покрытия способные выдерживать температуру более 100 °С в течение определенного времени без

заметного ухудшения физико-механических и антикоррозионных свойств.

В зависимости от природы пленкообразующего компонента различают следующие виды лакокрасочных покрытий термостойких:

Этилцеллюлозные – при 100 °С;

Алкидные на высыхающих маслах – при 120-150 °С;

Фенольно-масляные, полиакриловые, полистирольные – при 200 °С;

Эпоксидные – при 230.250 °С;

Поливинилбутиральные – при 250-280 °С;

Полисилоксановые, в зависимости от типа смолы–при 350-550 °С, и

5. Латексные покрытия – на основе водных коллоидных дисперсий

каучукоподобных полимеров, предназначенных для создания бесшовного,

непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными изделиями или другими футеровочными материалами. Латексные покрытия обладают хорошей адгезией со многими материалами, в том числе и с металлами.

Они применяются в производствах фосфорной, плавиковой, кремнефтористоводородной кислот, растворов фторсодержащих солей при температуре не более 100 °С.

6. Футерование химического оборудования термопластами. Защитное

действие полимерных покрытий и футеровок в общем случае определяется

их химической стойкостью в конкретной агрессивной среде, степенью непроницаемости (барьерная защита), адгезионной прочностью соединения с

подложкой, стойкостью к растрескиванию и отслоению, зависящей от внутренних механических свойств полимера и подложки, неравновесностью

процессов формирования защитных слоев и соединений.

Наибольшее распространение при футеровании химического оборудования получили листы и пленки из полиэтилена (ПЭ), полипропилена (ПП), политетрафторэтилена (ПТФЭ), поливинилхлорида (ПВХ), пентапласта (ПТ) и других композиционных материалов. Для повышения физико-механических и защитных свойств, износостойкости листовые футеровочные материалы наполняют минеральными наполнителями (сажа, графит, сернокислотная обработка, ионная бомбардировка и др.).

Для повышения адгезионной активности по отношению к клеям листовые материалы дублируют различными тканями.

Правильно выбранный способ антикоррозионной защиты позволит

обеспечить максимальную долговечность защиты химического оборудования

в конкретных условиях его эксплуатации.

Д.т.н. Ю.В. Балабан-Ирменин, главный научный сотрудник, лаборатория «Водного режима и коррозии оборудования ТЭС» ОАО «Всероссийский теплотехнический институт» (ВТИ), г. Москва

(из книги Ю.В. Балабан-Ирменина, В.М.Липовских, А.М. Рубашова «Защита от внутренней коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей», М.: Издательство «Новости теплоснабжения», 2008 г.)

Особенности механизма возникновения локальной коррозии сталей

Ярко выраженная неравномерная или локальная электрохимическая коррозия характерна для углеродистых сталей во многих производственных процессах, где металл контактирует с аэрированной природной водой (системы холодного и горячего водоснабжения, охлаждения и т.д.). Суммарное содержание в природных водах коррозионно-агрессивных ионов (сульфатов и хлоридов) составляет не менее 5 мг/кг. Коррозия в этих системах протекает с катодным контролем , а влияние состава стали на скорость коррозии минимально или вообще отсутствует . Считается, что в таких условиях скорости коррозии углеродистых сталей и низколегированных сталей, содержащих суммарно не более 2-3% Сг, Ni, Mn, Mo, достаточно близки, а процесс коррозии металла находится в области активного растворения . Поэтому локальные повреждения перлитных сталей в системах холодного водоснабжения, горячего водоснабжения, в холодной натрий-катионированной воде и в сетевой воде связывались с возникновением пар неравномерной аэрации, а также с другими случаями макронеоднородности поверхности металла. Необходимо отметить, что углеродистая сталь может пассивироваться в высокочистой нейтральной воде (дистиллят и бидистиллят) . Но такая чистая вода в отечественных теплосетях не используется, а наличие в воде сульфатов и хлоридов вызывает депассивацию стали.

В тепловых сетях используется практически природная вода, т.к. анионный состав исходной воды при подготовке подпиточной воды теплосети изменяется несущественно. Однако условия в теплосети резко отличаются от условий в вышеперечисленных технологических процессах. В системах водопровода, горячего водоснабжения (для закрытых систем теплоснабжения) и охлаждения используется аэрированная вода с содержанием кислорода от 9,1 мг/кг (при температуре 20 О С) до 3,7 мг/кг (при температуре 70 О С). Содержание кислорода в сетевой воде не должно превышать 20 мкг/кг, хотя на практике оно несколько выше.

Исследования коррозии углеродистых сталей в условиях теплосети при содержании кислорода 30-40 мкг/кг и значениях рН выше 7 показали, что на анодных поляризационных кривых, снятых в отсутствие сульфатов и хлоридов, наблюдается область пассивного состояния металла. При повышении концентрации хлоридов до 10 мг/кг и отсутствии сульфатов на кривых появлялась область питтингообразования. При увеличении содержания в воде сульфатов и хлоридов ширина диапазона потенциалов, отвечающих пассивному состоянию металла, снижалась. Причем депассивирующее действие сульфатов было намного больше, чем хлоридов. При достаточно высоких концентрациях сульфатов и хлоридов (в зависимости от значения рН и температуры) область пассивности на анодных кривых исчезала и они имели гладкую форму (в этих условиях питтингообразование могло начинаться уже при потенциале коррозии). Повышение значения рН расширяло диапазон концентраций сульфатов и хлоридов, при которых на анодных кривых сохранялась область пассивности, что связано с увеличением защитных свойств железооксидных пленок.

В большинстве случаев при наличии на анодных кривых области пассивного состояния металла потенциал коррозии стали находился в области активного равномерного растворения, где скорость коррозии была очень низкой (6-часовая выдержка образца стали в деаэрированной воде при рН=8,6 и температуре 90 О С не вызывала даже потускнения поверхности стали). При малых концентрациях хлоридов, сульфатов и значениях рН >9,2 потенциал коррозии находился в области пассивности (самопассивация).

Содержание кислорода в воде систем водоснабжения и охлаждения в ходе их эксплуатации практически не изменяется. Напротив, для сетевой воды характерны периодические резкие изменения концентрации кислорода за счет нарушения режима деаэрации. Например, на одной крупной ТЭЦ в 1992-1994 гг. содержание кислорода в прямой сетевой воде превышало 200 мкг/кг в течение 500-600 ч в году. Известны случаи, когда на некоторых ТЭЦ периодически подавали в теплосеть недеаэрированную подпиточную воду с содержанием кислорода более 9 мг/кг.

Увеличение концентрации кислорода в воде приводит к растормаживанию катодного процесса и смещению потенциала коррозии стали в положительном направлении. Небольшое увеличение концентрации кислорода может привести к сдвигу потенциала коррозии из области активного растворения в область пассивного состояния металла, а значительное увеличение концентрации кислорода смещает потенциал коррозии в область питтингообразования. Даже небольшие, но частые увеличения содержания кислорода в сетевой воде повышают опасность образования питтингов, развивающихся далее в язвы.

В условиях теплосети локальное разрушение пассивной пл енки на стали обычно происходит под воздействием ионов-активаторов, в первую очередь сульфатов, при увеличении содержания кислорода. Чем выше концентрация активаторов, тем меньшая концентрация кислорода вызывает образование питтингов. Питтингооб- разование может протекать и при нормативной концентрации кислорода в сетевой воде в случае очень высоких концентраций хлоридов и сульфатов. Разрушение пассивной пленки происходит в первую очередь в ее дефектах, которые часто связаны с нарушениями в поверхностном слое металла: неметаллическими включениями и дислокациями .

При нормативном содержании кислорода в воде коррозия металла трубопроводов теплосети протекает обычно в области активного, равномерного растворения с кислородной деполяризацией. Поэтому возникновение локальных поражений металла может быть связано с наличием пар неравномерной аэрации и неоднородностью железооксидных пленок на поверхности стали.

Проведенный в 1988 г. осмотр большого количества труб, эксплуатировавшихся в районах Тепловых сетей «Мосэнерго», показал, что достаточно часто наросты продуктов коррозии и язвы под ними располагаются линейно и ориентированы параллельно сварному шву. Линейно расположенные коррозионные поражения были отмечены в различных районах Тепловых сетей на 10-30% труб. В то же время на ряде труб были обнаружены полосы другого типа. Например, на параллельно-шовной трубе диаметром 500 мм на внутренней поверхности параллельно оси трубы находилась полоса темного гладкого плотного оксидного слоя, похожего на окалину, шириной 6-8 мм. Вся остальная поверхность трубы была покрыта более толстым слоем рыхлых (особенно по краям полосы) бугристых отложений темно-бурого цвета. Подобная полоса не могла образоваться в процессе эксплуатации, а явно существовала на новой трубе. Для изучения ситуации с состоянием новых труб были обследованы трубопроводы на центральном складе. На внутренней поверхности большинства

сварных труб диаметром более 500 мм как прямошовных, так и спиральношовных, визуально наблюдались линейные участки, отличающиеся по своему внешнему виду от остальной поверхности трубы. На наружной поверхности новых труб такие полосы не были обнаружены.

Полоски проходили параллельно сварному шву трубопровода как вплотную к шву, так и вдали от него. Они имели цвет и структуру, значительно отличающуюся от остальной поверхности. Если вся поверхность трубы покрыта рыхлым слоем оксидов железа рыжего или темно-бурого цвета, то поверхность металла на этих полосах покрыта тонким плотным оксидным слоем, как правило, более темного цвета по сравнению с окружающей поверхностью. Ширина полос составляла 10-20 мм.

Соответствие расположения линейных участков неоднородности внутренней поверхности труб местам коррозионных повреждений позволило предположить наличие связи между ними. Поэтому в дальнейшем были проведены прямые эксперименты по определению коррозионной стойкости различных участков внутренней поверхности труб, а также металлографические исследования .

Металлографические исследования темплетов, вырезанных из новых труб, показали, что темный цвет полос определяется наличием на поверхности металла окалины, а на остальной части трубы окалина отсутствует и оксидный слой состоит из продуктов атмосферной коррозии. Отличий в структуре металла на различных участках труб не обнаружено. Под слоем окалины зафиксирована повышенная микротвердость металла (наклеп), обычно приводящий к снижению коррозионной стойкости. Характер коррозионного разрушения труб под рыхлой ржавчиной объемно-кристаллический, т.е. разрушение протекало равномерно, в результате чего получалась рельефная металлическая поверхность. На образцах с гладкой темной окалиной локальные коррозионные разрушения наблюдались только в местах нарушения ее сплошности.

Для исследования влияния состояния поверхности труб на их коррозионное поведение из новой прямошовной трубы диаметром 820 мм вырезали образцы, содержавшие темную полосу окалины, и образцы, покрытые ржавчиной. Пары образцов с окалиной и ржавчиной погружали в аэрированную сетевую воду с температурой 70 О С и методом гальванопар определяли направление и величину тока, протекающего между образцами.

Измерения потенциалов коррозии и направления тока между образцами свидетельствуют о защитных свойствах плотного слоя окалины, но согласно поляризационным измерениям образцы с окалиной более склонны к язвенной коррозии. Локализация коррозии трубопроводов теплосети под полосами окалины объясняется тем, что в окалине имеются отдельные дефекты (поры, микротрещины и т.д.), через которые к поверхности металла проникает вода, содержащая растворенный кислород. В ходе коррозии полосы окалины в результате отслаивания могут исчезать, но образовавшиеся в дефектах окалины язвы продолжают развиваться.

Характерным примером разрушения трубопроводов, связанным с наличием на их внутренней поверхности полос окалины, является разрыв спиральношовного трубопровода по цепочке язв, расположенной параллельно сварному шву (но не вплотную к нему). Разрушения вдоль сварного шва могут быть связаны как с зоной термического влияния сварки, так и с полосами окалины, расположенными вплотную к шву. Для определения причин появления полос окалины на внутренней поверхности новых сварных труб большого диаметра была изучена технология производства труб на трубопрокатных заводах. В результате выяснилось, что полосы являются следами валков, формирующих трубы. Таким образом, наличие на внутренней поверхности труб полос окислов с различной защитной способностью, возникающих в процессе производства труб, во многом определяет зарождение и развитие язвенной коррозии металла в эксплуатационных условиях теплосети.

Влияние приварки опор

Статистический анализ повреждаемости оборудования Тепловых сетей «Мосэнерго» за 1985-1987 гг. выявил достаточно высокий уровень повреждений от внутренней коррозии в местах приварки как скользящих, так и неподвижных опор. Коррозионное разрушение металла в этом случае выглядит как канавка на внутренней поверхности точно напротив места наружной приварки опоры.

Металлографические исследования, проведенные ВТИ на вырезках из трубопроводов теплосети в месте приварки опор, не показали изменения структуры металла внутренней поверхности труб. Исходя из имеющихся данных по влиянию оксидных слоев на внутреннюю коррозию трубопроводов теплосети, можно предположить, что и в данном случае одной из причин локальной коррозии является неоднородность оксидной пленки. Термическое влияние сварки, в особенности при больших значениях тока сварки, может приводить к изменению структуры и защитных свойств оксидной пленки на внутренней поверхности труб за счет ее нагрева. Повышение неоднородности поверхности стали в месте сварки может вызывать интенсификацию локальной коррозии. Для проверки этого предположения было проведено исследование термического влияния приварки опор на локальную коррозию трубопроводов .

Язвенная коррозия на внутренней поверхности труб в местах приварки опор объясняется следующими причинами. Термическое влияние сварки приводит к тому, что оксидная пленка на внутренней поверхности трубы напротив шва уплотняется и, в целом, становится более защитной, чем вне зоны термического влияния. В то же время резкий нагрев и последующее охлаждение места приварки вследствие различия коэффициентов теплового расширения металла и его оксидов создает в пленке внутренние напряжения, вызывающие ее растрескивание. В возникающих коррозионных элементах поверхность с плотной оксидной пленкой становится катодом, а участки металла в ее дефектах - анодами. Нагрузки на металл в местах приварки опор усиливают деформацию нагреваемого металла. Поэтому совмещение термического влияния сварки с механическими нагрузками значительно ускоряет зарождение и развитие язвенной коррозии в местах приварки опор.

Конструкция опор, где при наличии неоднородности внутренней поверхности, вызываемой сваркой, могут возникать значительные нерасчетные механические напряжения, является коррозионно-опасной. В связи с этим необходимо при реконструкции и перекладке трубопроводов устанавливать скользящие опоры, в конструкции которых не применяется приварка опор к трубопроводу.

Влияние состава стали. Неметаллические включения

Влияние состава стали и возможно неметаллических включений на коррозионные процессы в условиях теплосети подтверждается следующими данными. При исследовании процессов локальной коррозии металла труб в западном районе теплосети г. Ростов-на-Дону были обнаружены резкие отличия в поведении сталей, имеющих суммарное содержание примесей не более 2% . Длительная (более 18 лет) работа подающего трубопровода диаметром 1020x10 мм при различных водно-химических режимах западного района ростовской теплосети привела к тому, что на нижней образующей трубы образовалась дорожка шириной 200-300 мм, отложения на которой состояли из оксидов железа. Остальная часть периметра трубы имела отложения сложного состава, включающие СаСО 3 . На нижней образующей трубы были обнаружены язвы. При этом на ряде участков локальные поражения выглядели как одна или две цепочки воронкообразных язв глубиной до 7 мм, иногда переходящих в свищи. На других участках трубы вместо глубоких язв образовывалась россыпь мелких (глубиной 1-2 мм) «блюдцеобразных» язв. Несмотря на то, что в обоих случаях внутренняя поверхность трубопроводов имела коррозионные локальные поражения, опасность глубоких язв значительно выше вследствие повышения вероятности образования свищей.

Анализ химического состава стали показал, что участки с глубокими язвами были выполнены из сталей 10 и 20, а участок трубы с мелкими язвами - из стали 17Г1С.

Стандартные металлографические исследования не позволили вскрыть причины отличий в коррозионном поведении сталей 20 и 17Г1С. Можно предположить, что отличие в характере локальной коррозии этих сталей связано с различиями их химического состава, определяющего наличие на поверхности металла коррозионно-опасных микровключений. Основным отличием стали 17Г1С от сталей 10 и 20 является повышенное содержание кремния и марганца. Влияние неметаллических включений на локальную коррозию сталей различного класса, имеющих на поверхности пассивирующую оксидную пленку, должно быть одинаково. Общей закономерностью является возможность локального разрушения защитной пленки в месте расположения коррозионно-опасных включений. Поэтому экспериментальные данные, полученные при исследовании локальной коррозии нержавеющих сталей, могут быть использованы при рассмотрении процесса локальной коррозии трубопроводов теплосети.

Для нержавеющих сталей аустенитного и фер- ритного класса на основе большого объема исследований показано, что существует критическое произведение (П ф) концентраций в стали марганца (Mn) и серы (S), составляющее (2+5).10 -3 (%) 2 . При П=[Мп].^]<П кр количество коррозионно-активных включений марганца и серы настолько мало, что практически не влияет на локальную коррозию металла . При П>П ф происходит увеличение количества микровключений марганца и серы. Одновременно ухудшаются коррозионно-электрохимические характеристики сталей. Можно предположить, что в стали 17Г1С (П=0,041 (%) 2) количество коррозионно-активных включений марганца и серы значительно выше, чем в сталях 10 и 20 (П=0,01+0,014 (%) 2).

Эксплуатационный опыт теплосети г. Ярославля, использующей менее агрессивную, чем донская, волжскую воду, также показывает, что сталь 17Г1С имеет значительно более высокую коррозионную стойкость, чем стали 10 и 20.

Приведенные примеры свидетельствуют, что состав стали и неметаллические включения могут очень сильно влиять на коррозионную стойкость углеродистых сталей в условиях теплосети (об исследованиях в этой области также см. статью «Повышение коррозионной стойкости сталей для труб тепловых сетей путем обеспечения чистоты по коррозионно-активным неметаллическим включениям», журнал НТ, № 9, 2005, с. 41-45 - прим. ред.).

Литература

1. Улиг Г.Г., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней. Л.: Химия, 1989.

2. Коррозия и защита химической аппаратуры / Под ред. А.М. Сухотина. Т. 3. Л.: Химия, 1970.

3. Томашов Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1959.

4. Акользин П.А. Предупреждение коррозии оборудования технического водо- и теплоснабжения. М.: Металлургия, 1988.

5. Рейзин Б.Л., Стрижевский И.В., Шевелев Ф.А. Коррозия и защита коммунальных водопроводов. М.: Стройиздат, 1979.

6. Рейзин Б.Л., Стрижевский И.В., Сазонов Р.П. Защита систем горячего водоснабжения от коррозии. М.: Стройиздат, 1986.

7. Локальная коррозия металла теплоэнергетического оборудования / Под ред. В.П. Горбатых. М.: Энергоатомиздат, 1992.

8. Колотыркин Я.М., Флорианович Г.М., Петров П.С. и др. О применении кислорода для защиты сталей от коррозии в воде при высоких температурах/ Коррозия реакторных материалов. М.: Атомиздат, 1960. С. 29-41.

9. Подобаев Н.И., Шакиров А.С., Жданова Э.И. Влияние ингибитора СКМ-1 на коррозию стали и потенциал коррозии железа в дистиллированной и слабоминерализованной воде // Защита металлов. 1992. Т. 28. № 3. С. 437-444.

10. Фрейман Л. И. Стабильность и кинетика развития питтин- гов. Итоги науки и техники. Серия коррозия и защита от коррозии. М.: ВИНИТИ, 1985. Т. 11. С. 3-71.

11. Балабан-Ирменин Ю.В., Ершов Н.С., Липовских В.М. и др. Влияние неоднородности поверхности трубопроводов на внутреннюю коррозию в теплосети // Электрические станции. 1990. № 5. С. 37-42.

12. Балабан-Ирменин Ю.В., Рубашов А.М., Бритвина О.В. и др. Исследование термического влияния приварки опор на развитие локальной коррозии трубопроводов теплосети // Теплоэнергетика. 1990. № 9. С. 22-25.

13. Балабан-Ирменин Ю.В., Шереметьев О.Н., Меламед М.М. Влияние химического состава стали на коррозию при контакте с водой теплосети // Электрические станции. 1998. № 10. С. 34-38.

14. Фрейман Л.И., Реформатская И.И., Маркова Т.П. Взаимосвязь влияния легирующих элементов и сульфидных включений на пассивируемость и питтингообразование нержавеющих сталей // Защита металлов. 1991. Т. 27. № 4. С. 617-625.

ООО «Издательство «Новости теплоснабжения» предлагает книгу 363 руб «Защита от внутренней коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей» Авторы: Балабан-Ирменин Ю.В., Липовских В.М., Рубашов А.М.

Книга рассчитана на эксплуатационный инженерно-технический персонал предприятий тепловых сетей, электростанций и котельных, сотрудников наладочных, проектных и научно-исследовательских организаций.

Подробнее ознакомиться с содержанием и заказать книгу можно на сайте

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Магнитогорский государственный технический университет

им. Г. И. Носова»

(ФГБОУ ВПО «МГТУ»)

По дисциплине: «Защита металлов от коррозии»

На тему: «Межкристаллитная коррозия. «Ножевая» коррозия. Коррозионное

растрескивание. Язвенная и точечная коррозии»

Выполнили: ст. гр. ТФБ-11 Иванова К. С.,

Пешкова А. А.

Проверила: Пыхтунова С.В.

Магнитогорск, 2013

Межкристаллитная коррозия 3

«Ножевая» коррозия 5

Коррозионное растрескивание 6

Язвенная коррозия 8

Питтинговая (точечная) коррозия 9

Список литературы 12

Межкристаллитная коррозия.

Межкристаллитная коррозия (МКК) – один из видов местной коррозии металла, который приводит к избирательному разрушению границ зерна. Межкристаллитная коррозия – очень опасный вид разрушения, т.к. визуально ее не всегда можно определить. Металл теряет свою пластичность и прочность.

Межкристаллитной коррозии чаще всего подвергаются металлы и сплавы, которые легко становятся пассивными. К ним относятся хромоникелевые и хромистые сплавы (нержавеющие стали), сплавы алюминия, никеля, некоторые другие.

Рис. 1. Межкристаллитная коррозия

Причина возникновения межкристаллитной коррозии: структурные превращения на границах зерен металла. Зона структурных превращений становится анодом, который усиленно растворяется. Связь между зернами металла нарушается и происходит их выкрашивание. Вследствии этих процессов металлические конструкции при эксплуатации теряют свои свойства и быстро приходят в негодность.

Факторы межкристаллитной коррозии (МКК):

1) Состав сплава;

2) Температура;

3) Время выдержки при повышенных температурах;

Скорость протекания межкристаллитной коррозии определяется потенциалом металла. Ускоренное ее развитие наблюдается при потенциалах входа в транспассивную область (1,15 – 1,25В), а также при потенциале активно-пассивного перехода (около 0,35В). В разных областях межкристаллитная коррозия может протекать по разным механизмам.

Рис. 2 . Межкристаллитная коррозии:

а- микроструктура металла до коррозии; б- микроструктура на стадии коррозии, образование трещин по границам металла.

«Ножевая» коррозия.

Рис. 3. «Ножевая» коррозия.

« Ножевая» коррозия – разновидность межкристаллитной коррозии (МКК). Ножевая коррозия – местное разрушение, которое наблюдается на сварных швах. Протекает в узкой зоне, на границе основной металл - сварной шов. Ножевой коррозии подвержены многослойные сварные швы высокоуглеродистых хромоникелевых сталей, стабилизированные титаном стали, которые эксплуатируются в азотной кислоте. Даже стали с большим содержанием молибдена.

При сварке почти расплавленный металл (с температурой около 1300 ο С) контактирует с холодным. В расплавленном металле растворяются карбиды хрома или титана, а при его охлаждении не успевают выделится новые карбиды. При этом углерод остается в твердом растворе. Из-за достаточно медленного охлаждения выпадает большое количество карбидов Cr. В агрессивных средах происходит постепенное растворение (на межкристаллитном уровне) узкой зоны возле сварного шва.

Предотвращение ножевой коррозии:

Применять только низкоуглеродистые хромоникелевые стали;

Избегать «опасных» температур околошовной зоны;

Использовать стабилизирующий отжиг при температурах 870 – 1150 ο С (карбиды Cr переходят в твердый раствор).

Коррозионное растрескивание.

Коррозионное растрескивание металлов – это один из видов коррозионных разрушений (коррозии), при котором в металле зарождается и развивается множество трещин. Возникает коррозионное растрескивание при одновременном воздействии на металл агрессивной коррозионной среды и растягивающих напряжений. Характерной особенностью коррозионного растрескивания является практически полное отсутствие пластической деформации металлического изделия.

Коррозионное растрескивание – очень опасный вид разрушения металла, т.к. не всегда его можно вовремя заметить. Чаще всего коррозионному растрескиванию подвергаются металлы, в которых после механической или термической обработки присутствуют остаточные напряжения. Также металлические изделия, эксплуатируемые при повышенных температурах и давлениях. Встречается коррозионное растрескивание при сварке, сборке или монтаже металлических деталей и т.п.

Рис. 4. Коррозионное растрескивание.

Коррозионному растрескиванию могут подвергаться все металлы и сплавы, которые находятся в напряженном состоянии. Большое влияние на интенсивность коррозионного растрескивания оказывает коррозионная среда (ее характер, состав и концентрация агрессивных агентов).

В теплоэнергетической, химической и нефтегазовой отраслях 20 – 40% всех коррозионных разрушений приходится именно на коррозионное растрескивание.

Особенности коррозионного разрушения металлов:

Существует возможность возникновения транскристаллитных и межкристаллитных трещин с разветвлениями;

Металл с появлением трещин охрупчивается;

От величины приложенных растягивающих напряжений зависит время до начала образования трещины (индукционный период).

Коррозионное растрескивание сталей наблюдается в растворах, которые содержат кислоты, хлориды, щелочи, нитраты, H 2 S, CO 2 , NH 3 . Менее склонны к коррозионному растрескиванию углеродистые стали с перлитной или перлитно-ферритной структурой, содержащие в своем составе более 0,2% углерода. Мартенситная структура стали является самой чувствительной к данному виду коррозии, т.к. все режимы термообработки, в результате которых образуется мартенсит, делают сталь склонной к коррозионному растрескиванию.

Хромоникелевые аустенитные стали более подвержены коррозионному растрескиванию, чем ферритные и полуферритные хромистые стали. В нержавеющих сталях аустенит не обладает достаточной стабильностью и в условиях химических предприятий достаточно часто встречается коррозионное растрескивание аустенитных хромоникелевых сталей. Введение стабилизаторов, легирующих компонентов, увеличение содержания никеля не оказывает существенного воздействия на склонность аустенитных сталей к коррозионному воздействию.

Коррозионному растрескиванию подвержены не только черные металлы и сплавы, а и цветные (например, медноцинковые и алюминиевомагниевые сплавы). В присутствии паров аммиака быстро корродируют с коррозионным растрескиванием сплавы меди с оловом, цинком и алюминием. А в растворах карбонатов, хлоридов, сульфатов и хроматов разрушаются магниевые сплавы, которые находятся в напряженном состоянии.

Язвенная коррозия.

Язвенная коррозия - это форма локального поражения, результатом которой являются поры в металле. Эти поры могут быть как малого, так и большого диаметра, но чаще всего они относительно малы. Они могут быть причиной сквозного прободения металла или сплава. Часто поры изолированы либо расположены так близко друг к другу, что выглядят как шероховатость поверхности. В общем, поры можно представить как отверстия или каверны, диаметр которых равен или меньше их длины. Питтинг это одна из наиболее коварных форм коррозии. Он приводит к разрушению оборудования вследствие сквозного прободения при очень незначительной потере общего веса всей конструкции.

Язвенная коррозия часто развивается в местах пор или поврежденных участков:

Непроводящего слоя металлической поверхности (окисной пленки);

Металлического покрытия поверхности, которое является более благородным по отношению к основному металлу. Это может инициировать питтинг на основном металле

Язвенная коррозия часто наблюдается у нержавеющих стальных сплавов. На развитие коррозии влияют такие факторы, как температура и движение среды.

Рис. 6. Язвенная коррозия.

Питтинговая (точечная) коррозия.

Питтинговая (точечная) коррозия – вид коррозионного разрушения, которому подвергаются исключительно пассивные металлы и сплавы. Питтинговая коррозия наблюдается у никелевых, циркониевых, хромоникелевых, хромистых, алюминиевых сплавах и др.

При питтинговой (точечной) коррозии разрушению подвергаются только отдельные участки поверхности, на которых образуются глубокие поражения – питтинги (точечные язвы).

Наблюдается питтинговая коррозия при воздействии на металл или сплав не только пассиваторов (приводят поверхность в пассивное состояние, например, окислитель), но и ионов-активаторов (Cl-, Br-, J-). Активно

протекает питтинговая (точечная) коррозия в морской воде, смеси азотной и соляной кислот, растворах хлорного железа, других агрессивных средах.

По размерам питтинги различают:

Микропиттинги (до 0,1 мм);

Питтинги (0,1 – 1мм);

Пятно, язва (более 1 мм).

Питтинг может быть: закрытым, открытым и поверхностным.

Открытые питтинги - хорошо видны на поверхности невооруженным глазом или под небольшим увеличением. Если открытых питтингов очень много – коррозия приобретает сплошной характер. В открытом питтинге дно поры выступает в качестве анода, а пассивная пленка – катода.

Закрытые питтинги – очень опасный вид коррозионного разрушения, т.к., такие повреждения нельзя увидеть воочию, определить их наличие можно лишь по специальным приборам. Закрытые питтинги развиваются вглубь металла или сплава. Закрытый питтинг может послужить причиной пробоя даже в нержавеющих сталях.

Поверхностный питтинг – вид питтинга, который развивается больше вширь, чем вглубь, образуя на поверхности металла или сплава выбоины.

Этапы роста питтинга:

1) Зарождение питтинга происходит в местах дефектов пассивной пленки (царапины, разрывы) или ее слабых местах (если имеет место неоднородность сплава) при достижении определенного потенциала - потенциала питтингообразования (φпо). Ионы-активаторы вытесняют адсорбированный на поверхности кислород или при взаимодействии разрушают оксидную защитную пленку.

2) Рост питтинга – происходит по электрохимическому механизму, вследствии интенсивного растворения пассивной оксидной пленки. Из-за активного растворения пленки происходит усиление анодного процесса в самом питтинге (активационный рост питтинга). Со временем, когда питтинг будет достаточно расширен, активационный рост замедляется, начинается диффузионный режим роста питтинга.

3) Иногда рост питтинга прекращается и наступает стадия репассивации. Основной причиной репассивации можно считать сдвиг потенциала поверхности в отрицательную сторону, т.е. сторону пассивации. Питтинг с диффузионным режимом роста (постепенно, стабильно растущий питтинг) не может перейти в стадию репассивации.

Склонность к питтинговой коррозии определяется некоторыми факторами:

Природой металла или сплава (склоны к образованию питтингов алюминий, никель, цинк; молибден, хром, кремний и др. питтингообразованию не подвергаются);

Температурой (с повышением температуры растет количество питтингов);

Состоянием поверхности (хорошо отполированная поверхность более стойкая, чем шероховатая);

РН среды (чаще возникают питтинги в кислых средах);

Примесями в среде (наличием ионов-активаторов).

Защита металлов и сплавов от питтинговой (точечной) коррозии осуществляется следующими методами:

1) Электрохимическая катодная и анодная защита (иногда вместе с ингибиторами);

2) Подбор специальных материалов, которые не подвергаются питтинговой (точечной) коррозии. Повышению стойкости способствуют введение в состав сплава хрома, молибдена, кремния и др. стойких металлов.

3) Ингибирование замкнутых систем (применение нитратов, щелочей, хроматов, сульфатов).

Рис. 7. Питтинговая (точечная) коррозия.

Список литературы:

1. Краткая химическая энциклопедия под редакцией И.А. Кнуянц и др. - М.: Советская энциклопедия, 1961-1967, Т.2.

2. Советский энциклопедический словарь. - М.: Советская энциклопедия, 1983.

3. Андреев И.Н. Коррозия металлов и их защита. - Казань: Татарское книжное издательство, 1979.

4. Войтович В.А., Мокеева Л.Н. Биологическая коррозия. - М.: Знание, 1980, № 10.

Локальные виды коррозии

Несмотря на многообразие форм проявления коррозионных про­цессов на металлических материалах, существует классификация, позволяющая более или менее четко относить каждое из наблюдае­мых на практике коррозионных поражений к определенному классу. В один класс выделены так называемые локальные коррозионные процессы, общей чертой которых является то, что все они протека­ют на сравнительно небольших по площади участках поверхности металла и развиваются с крайне высокой скоростью. В результате происходит быстрая потеря металлическими конструкциями эксплу­атационных свойств из-за разрушения их сравнительно небольших участков. Повышенная опасность локальных коррозионных процес­сов связана с тем, что из-за малых размеров пораженных ими пло­щадей поверхности и высоких скоростей растворения металла в них существование самого очага зачастую обнаруживается только в момент выхода оборудования из строя. Постоянное ужесточение условий эксплуатации металлического оборудования и вовлечение в промышленную сферу все новых металлических конструкционных материалов приводит к тому, что с течением времени доля локальных коррозионных поражений неуклонно возрастает.

К основным видам локальной коррозии относится питтинговая, язвенная, щелевая, межкристаллитная, селективное вытравливание и контактная коррозия.

Питтинговая коррозия (ПК) является одним из наиболее опас­ных видов локальной коррозии. Ей подвержены многие пассивиру­ющиеся металлы и сплавы.

К питтинговой коррозии склонно подавляющее большинство ме­таллов (Fе, Ni, Со, Мп, Сг,Т1, А1, Мs, Zг, Та, Си, Zп и др.) и конструкционных материалов на их основе. Питтинговая коррозия возникает в морской воде, растворах солей, в охлаждающих системах холодильных машин, в системах оборотного водоснабжения химиче­ских предприятий. Термин «питтинг» применяют для описания как точечной коррозии, так и специфических коррозионных поражений. Название питтинг обычно используют применительно к глубоким точечным поражениям.

В зависимости от условий формирования и развития (темпера­тура, кислотность

Часто крупные (полусферические) питтинги возникают в резуль­тате слияния множества более мелких кристаллографических

Для протекания питтинговой коррозии необходимо выполнение ряда условий:

Питтинг образуется на поверхности металлов, находящихся в пассивном состоянии

Развитию питтинга способствуют дефекты пассивирующей пленки (структурные неоднородности, посторонние включе­ния, поры). Особенно уязвимы для питтинга ребра, риски, границы лакокрасочных покрытий;

В растворе должны одновременно присутствовать активаторы питтинговой коррозии и пассиваторы металла.

Стимуляторами питтинговой коррозии металлов в водных сре­дах являются ионы С1 - , Вг - , I - Анионы-активаторы в тех или иных количествах присутствуют в подавляющем большин­стве природных и технологических сред, в которых эксплуатируется металлическое оборудование и конструкции.

Относительная эффективность действия анионов-активаторов располагается в ряду С1~ > Вг~ > .

Язвенная коррозия по характеру своего развития очень напомина­ет ПК, однако локализация коррозионного процесса при этом менее острая, и диаметр очагов язвенной коррозии гораздо больше, чем при ПК. Диаметр язв, как правило, существенно больше их глубины. Язвенная коррозия протекает как на пассивных, так и на активно растворяющихся металлах. Повышенной склонностью к язвенной коррозии обладают углеродистые и низколегированные стали.

Язвенная коррозия, как правило, протекает на поверхности актив­но растворяющихся металлов (в некоторых случаях коррозионные язвы могут образовываться и при слиянии питтингов, растущих на пассивном металле) и по характеру своего развития напоминает питтинговую коррозию, вследствие чего четкая квалификация локально­го коррозионного процесса часто бывает затруднена. Склонностью к язвенной коррозии обладают углеродистые и низколегированные стали, эксплуатирующиеся в водных хлоридсодержаших средах, на­пример, водоводы, водопроводы, теплоэнергетическое оборудова­ние.

Щелевая коррозия проявляется в условиях, когда из-за близости расположения двух поверхностей (то есть в местах застоя раство­ра) возникают узкие зазоры или щели. При этом не имеет большого значения, что явилось причиной образования щели - особенно­сти металлической конструкции или свойства структуры металла. Щелевой коррозии подвержены многие металлы и металлические изделия.

Межкристаллитная коррозия (МКК) возникает в поликристал­лических материалах, преимущественно сплавах железа, алюминия и меди, протекает на границах зерен и является следствием различия химического состава тела зерна и его зернограничных областей.

Межкристаллитной коррозии (МКК) под­вержены легко пассивирующиеся металличе­ские материалы, например, нержавеющие ста­ли, сплавы на основе никеля, алюминий и его сплавы. Причиной МКК является ускоренное растворение металла границ зерен (рис. 5.3). Практически важен случай, когда скорость рас­творения приграничных областей на несколько

порядков величины превышает скорость растворения основного ме­талла. При этом происходит нарушение связи между отдельными зернами металла и их последующее выкрашивание, вследствие ко­торого металлические конструкции теряют свои эксплуатационные свойства.

Селективное вытравливание характерно для конструкционных материалов, состоящих из двух или более фаз, сильно отличающих­ся по своим свойствам, вследствие чего одна из них подвергается преимущественному растворению, тогда как другие растворяются с гораздо более низкими скоростями. Это приводит к образованию в металле полостей различной глубины и конфигурации, вследствие чего металл теряет свою сплошность, а, следовательно, и эксплуа­тационные качества. Характерен этот вид растворения для нержаве­ющих сталей, когда селективному растворению подвергаются выде­ляющиеся по границам их зерен карбиды.

Контактная коррозия развивается при возникновении контакта между двумя или более разнородными металлами.

Контактная коррозия развивается в растворах электролитов при контакте металлов, обладающих различными электрохимическими свойствами, например, системы углеродистая сталь/нержавеющая сталь, углеродистая сталь/алюминий (или его сплавы) и др. Контакт­ная коррозия может возникать также в случаях, если различие элек­трохимических свойств обусловлено применением пайки или сварки при изготовлении конструкции из одного и того же металла; или при контакте деталей, изготовленных из металла одной и той же марки, но существенно различающегося по своим свойствам в ее пределах. Механические напряжения, приводящие к изменению электрохими­ческих характеристик металла, также могут вызвать возникновение контактной коррозии при соединении деталей из одного и того же металла, но по-разному механически обработанных. Таким образом, плохо продуманные с точки зрения конструкционного оформления сложные металлические объекты могут досрочно выходить из строя вследствие контактной коррозии.

При контактной коррозии на поверхности обеих составляющих системы реализуется компромиссный потенциал, определяемый пересечением суммарных анодной и катодной поляризационных кри­вых. Скорости растворения обеих составляющих системы при этом потенциале будут отличаться от индивидуальных скоростей раство­рения каждой из составляющих в том же растворе.

Если бы раствор электролита обладал бесконечной электропро­водностью, эквипотенциальность поверхности распространялась бы на сколь угодно большое расстояние. В реальных случаях, когда экс­плуатационная среда обладает конечной электропроводностью, эк­випотенциальность будет соблюдаться лишь на части поверхности биметаллической системы, непосредственно прилегающей к месту контакта. По мере удаления от места контакта потенциал каждой из составляющих системы будет все сильнее отклоняться от компро­миссного потенциала, приближаясь к собственному значению. Зона эквипотенциальности тем протяженнее, чем выше электропровод­ность среды. Такое поведение обусловлено наличием в слабоэлек­тропроводной среде омических потерь - 1К погрешности.

Отличительной чертой процессов локальной коррозии является поражение ими малых участков поверхности металлических кон­струкций, скорость растворения металла в которых существенно превышает скорость растворения основной доли поверхности. Ско­рость проникновения очагов локальной коррозии в глубь металла может достигать десятков см/год. Большинство процессов локаль­ной коррозии (за исключением селективного растворения и контакт­ной коррозии) носит вероятностный характер. Указанные черты хотя и являются общими, но не раскрывают особенностей механизма ло­кальных коррозионных процессов. Более важны сходства, наблюда­емые при рассмотрении механизма процессов локальной коррозии металлов.

Как правило, все локальные коррозионные процессы протека­ют через несколько последовательно сменяющих друг друга ста­дий, каждой из которых соответствует свой лимитирующий процесс. Основными являются:

Стадия зарождения, соответствующая нарушению равномерно­го протекания коррозии и переходу процесса к стационарному развитию очагов локальной коррозии; стадия имеет достаточ­но высокую продолжительность и называется индукционным периодом т инд;

Стадия устойчивого функционирования очага локальной корро­зии, в течение которой происходит катастрофически быстрое разрушение локально активированных участков металла;

Завершающая стадия развития - залечивание (репассивация) очагов локальной коррозии.

В процессе развития локальных коррозионных процессов часто происходит переход одного вида в другой. Так, например, началь­ной стадией развития язвенной, межкристаллитной и щелевой кор­розии, а также ряда коррозионно-механических повреждений при коррозионно-усталостных процессах или при статической коррозии под напряжением, часто является питтинговая коррозия. Вид корро­зии, подобный питтинговой, развивается а местах несплошности и отслоения покрытий различного типа.

2.14. 2.КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКИЕ РАЗРУШЕНИЯ МЕТАЛЛОВ .

Металлические конструкции, работающие в условиях одновре­менного воздействия агрессивных сред и механических напряжений, подвергаются более сильному разрушению.

В химической промышленности можно найти многочисленные примеры совместного влияния этих двух факторов.

Процессы синтеза аммиака, мочевины, метилового спирта протекают в агрессивных средах, в условиях повышенных темпе­ратур при движении газового потока под давлением 35-40 МПа.