Замена старого оборудования на новое. Методика расчета эффективности замены действующего оборудования. Как видим, старое оборудование постепенно теряет рентабельность использования, что приводит к убыткам. Но даже если не учитывать эти факты, новое оборуд

Инвестиционная политика хозяйствующих субъектов может предусматривать повышение их эффективности не только за счет внедрения принципиально новых проектов, но и за счет модернизации существующих объектов. Подобные проекты предполагают замену действующего оборудования (конструкций, материалов) на новое, имеющее более прогрессивные характеристики и благодаря этому обеспечивающие дополнительную прибыль. Так, например, проводимая в современных условиях термореновация зданий требует замены морально устаревших конструкций и материалов на более совершенные аналоги.

Технико-экономическое обоснование проектов замещения имеет некоторые методологические особенности, которые будут рассмотрены ниже на конкретном примере.

Пример расчета. Проектом предусматривается замена действующей вентиляционной установки на вентустановку с утилизатором теплоты. Определить эффективность проекта по критериям:

- чистый дисконтированный доход (ЧДД) индекс доходности инвестиций (ИД);

- динамический срок окупаемости инвестиций в проект (Т 0).

Сделать вывод об эффективности проекта для случаев:

а) заменяемое оборудование не может быть использовано на предприятии и не подлежит продаже;

б) заменяемое оборудование в дальнейшем использоваться не будет, но может быть немедленно реализовано по остаточной стоимости.

Таблица 10.1

Исходные данные для расчета

Примечание. Цены условные. Налог на недвижимость в расчетах не учитывается.

Расчет текущих издержек, прибыли и годового дохода

при реализации проекта

Определяем размер годовых текущих издержек по сравниваемым вариантам.

Амортизационные отчисления:

Затраты на техобслуживание и ремонт :

Стоимость тепловой энергии:

Стоимость электроэнергии:

Итого годовые издержки:

Прирост прибыли предприятия за счет экономии текущих издержек:

Прирост чистой прибыли:

Годовой доход от инвестиций:

Расчет показателей эффективности инвестиций

Случай «а»

Чистый дисконтированный доход определяем по формуле:

где Д t – годовой доход от инвестиций;

α Т – дисконтирующий множитель при Е = 10% и Т = 9 лет (равен 5,759 лет, определяется из приложения 1);

К нов – капиталовложения в новое оборудование.

Чистый дисконтированный доход за расчетный период:

Индекс доходности проекта:

Находим исходя из предельной величины динамического множителя, которая соответствует статическому сроку окупаемости капиталовложений – 4,837 лет. По приложению находим динамический срок окупаемости капиталовложений: Т о = 7 лет.

Случай «б»

Рассчитаем эффективность проекта при условии, что старое оборудование реализуется по стоимости 2000 у.е. (после налогообложения).

Капиталовложения в модернизацию определяем из выражения:

Чистый дисконтированный доход проекта за срок службы оборудования (9 лет) определяется из выражения:

Индекс доходности проекта:

Статический срок окупаемости инвестиций:

Динамический срок окупаемости находим исходя из предельной величины динамического множителя, которая соответствует статическому сроку окупаемости капиталовложений – 4,16 лет.

Используя финансовые таблицы приложения 1 и применив метод линейной интерполяции согласно формуле (8.28), находим значение срока окупаемости инвестиций:

Таблица 10.2

Технико-экономические показатели проекта

Расчеты выполнены в ценах по состоянию на ______________________

Заключение по проекту.

Замена действующей вентиляционной установки на вентустановку с утилизатором теплоты экономически целесообразна. Проект позволит экономить расходы на энергоресурсы на сумму 4 158 у.е. в год. Прирост прибыли предприятия составит 3 442 у.е. ежегодно. Чистый дисконтированный доход за расчетный период составит 4 722 у.е., а динамический срок окупаемости инвестиций в проект – 5,65 лет.

Проектирование системы инструментообеспечения

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ИНСТРУМЕНТООБЕСПЕЧЕНИЯ

Заключение

Производственный персонал цеха состоит основных и вспомогательных рабочих и служащих. Расчет числа каждой категории работающих ведется исходя из трудоемкости, количества оборудования, а также по нормативам. Расчет численности персонала ГПС имеет свои особенности.

ЛЕКЦИЯ 4

План лекции:

4. проектирование системы инструментообеспечения.

4.1. Способы организации замены инструмента.

4.1.2. Определение номенклатуры и расхода инструментов.

4.1.3. Система инструментообеспечения участков и цехов.

4.2. Заключение.

Система инструментообеспечения предназначена для обслуживания всего технологического оборудования цеха заранее подготовленными инструментами, а также контроля за его правильной эксплуатацией.

Исходя из назначения системы инструментообеспечения, можно сформулировать функции, которые она должна выполнять. Это организация транспортирования инструментов внутри системы инструментообеспечения, хранение инструментов и их составных элементов на складе, настройка инструментов, восстановление инструментов, замена твердосплавных пластинок, очистка инструментов, сборка и демонтаж инструментов, контроль перемещений и положения инструментов, контроль за состоянием режущих кромок инструментов.

Все стандартные инструменты обычно изготовляют специализированные инструментальные заводы, что резко снижает их стоимость и повышает качество. Специальные инструменты и приспособления изготовляют в инструментальном цехе на самом заводе и лишь частично приобретают по кооперации.

Система инструментообеспечения цеха является составным элементом в инструментальном хозяйстве завода. В инструментальное хозяйство завода помимо нее входят: инструментальный цех; общезаводской центральный инструментальный склад (ЦИС) и центральный абразивный склад (ЦАС); общезаводские планирующие орга­ны по обеспечению нормальной производственной деятельности завода всеми видами оснастки.

Общее руководство всем инструментальным хозяйством завода осуществляет инструментальный отдел.

При проектировании системы инструментообеспечения следует учитывать существующие способы организации замены инструментов.

Замена инструментов по отказам. При этом способе каждый отказавший инструмент заменяют по мере выхода его из строя через случайный период времени безотказной работы. Момент поломки или катастрофического износа инструмента может быть установлен рабочим, обслуживающим оборудование, либо соответствующими средствами диагностики состояния режущей кромки инструмента.

Смешанная замена заключается в том, что каждый инструмент заменяется принудительно через определенный промежуток времени Т 1 инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу. При смешанной замене часть инструментов будет заменена до использования ими полного ресурса работоспособности.

Ввиду того что в ряде случаев среднее время на замену инструмента при таком способе меньше среднего времени при замене по отказам (сокращается время на поиск отказавшего инструмента, на ожидание наладчика), а число повторных заточек и общий срок службы инструмента соответственно увеличиваются, экономическая эффективность работы станка в целом повышается. При использовании этого способа необходимо иметь счетчики циклов для каждого инструмента (или группы инструментов), настроенные на период их замены.

При смешанно-групповой замене группу инструментов, имеющих одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими периода Т , независимо от времени работы каждого инструмента. Преимущество этого способа заключается в том, что при групповой смене инструментов время на замену одного инструмента уменьшается по сравнению с индивидуальной принудительной заменой.

При выборе способа организации замены инструмента в условиях значительного рассеяния периода стойкости инструментов смешанно-групповая замена оказывается целесообразной лишь в случае, когда отказ инструмента может нанести серьезный ущерб станку или обрабатываемой заготовке. В остальных случаях используют способы замены инструмента по отказам или смешанную замену.

Все инвестиционные решения компании можно разбить на две большие группы: инвестиции в расширение бизнеса и инвестиции по замене оборудования. Проекты первого типа связаны с существенными первоначальными инвестициями, созданием дополнительных производственных мощностей. Проекты по замене оборудования предполагают инвестиции в покупку новых капитальных активов взамен существующих. Такие решения могут быть продиктованы тем, что старое оборудования стало непригодным для дальнейшего использования (например, автомобили после длительной эксплуатации не подлежат ремонту), в этом случае старые активы могут быть заменены на новые с такими же характеристиками. Однако в современной экономике в связи с бурным развитием новых технологий, сокращением жизненного цикла товаров и услуг, высокой конкуренцией возникает потребность в обновлении основных фондов, внедрении более сложного оборудования. Причиной замены оборудования может также явиться стремление менеджмента компании снизить производственные расходы.

При расчете денежных потоков проектов по замене оборудования также соблюдаются все тс шесть принципов, которые мы рассматривали в самом начале главы, и одним из них является принцип анализа приростных денежных потоков на всех стадиях реализации проекта. Общая формула расчета следующая:

На стадии анализа первоначальных инвестиций необходимо рассчитать все расходы на закупку нового оборудования, а также возникшие вследствие этой закупки инвестиции в чистый оборотный капитал. Однако поскольку старое оборудование уже не потребуется компании и возможна его продажа, то следует учесть возникший вследствие этого денежный поток с учетом налогообложения. Если не учесть этот важный приток денежных ресурсов, то инвестиции будут завышены, что приведет к искажению в расчетах реальных денежных потоков по проекту.

На стадии анализа операционных денежных потоков важно также определить, какой дополнительный денежный поток возникнет вследствие закупки нового оборудования. Например, новые активы могут обеспечить более высокую производительность и, как следствие, увеличение выручки. При расчете денежных потоков мы должны из выручки, которую обеспечивает новое оборудование, вычесть выручку, которую компания получала при использовании старых активов. Кроме того, операционная прибыль компании может возрасти вследствие экономии расходов от внедрения нового оборудования, например вследствие автоматизации производства возникает экономия на зарплате. В таком случае при расчете денежных потоков необходимо рассчитать возникшее сокращение расходов, или экономию, которая отражается со знаком "плюс" при расчете операционных денежных потоков. Следующий вопрос касается затрат, и в этом случае мы также учитываем их прирост. Например, при замене ручного труда в сборке автомобилей на конвейер могут возрасти расходы на электроэнергию. Необходимо из суммарных расходов на электроэнергию нового проекта вычесть расходы по заменяемому проекту и включить прирост со знаком "минус" в расчет операционных денежных потоков. Что касается доходов и расходов, которые не изменятся в результате закупки нового оборудования, то их не следует принимать для анализа денежных потоков проекта.

На стадии анализа завершающего денежного потока по проекту определяются приростные денежные потоки, связанные с закрытием проекта.

Пример 8.6. Крупная авторемонтная компания 4 года назад приобрела оборудование за 135 млн руб. для ремонта двигателей автомобилей. Срок службы данного оборудования составляет 9 лет. Сейчас данное ремонтное оборудование может быть продано на рынке за 50 млн руб. Вместе с тем руководство компании понимает, что конструкции двигателей постоянно усложняются, поэтому для повышения качества обслуживания потребителей необходимо новое оборудование, которое позволит повысить точность обработки деталей двигателей. Компания рассматривает вариант продажи старого оборудования и покупки нового за 180 млн руб., доставка и монтаж обойдутся в 4 млн руб. Срок службы нового оборудования составляет 8 лет. Учетная политика компании предполагает линейное начисление амортизации как но старому, так и по новому оборудованию. Новый проект рассчитан на 5 лет, после чего станки можно будет продать за 40 млн руб. Предполагается, что начиная с третьего года ежегодные затраты на техническое обслуживание станков будут составлять 15 млн руб. С новым оборудованием появится возможность быстрее обрабатывать детали, станки будут более универсальными. В результате выручка компании возрастет с 100 до 195 млн руб. ежегодно. Кроме того, замена оборудования позволит снизить долю переменных расходов в выручке и величину постоянных расходов.

Переменные расходы:

• старое оборудование: 60% в выручке (зарплата – 30%, энергия – 15%, материалы – 15%);
• новое оборудование: 50% в выручке (зарплата – 25%, энергия – 10%, материалы – 15%).

Постоянные расходы:

• старое оборудование – 48 млн руб.;
• новое оборудование – 17 млн руб.

Замена оборудования на момент его закупки потребует дополнительных инвестиций в запасы в размере 10 млн руб. Предполагается, что любое движение денежных средств происходит в конце периода. Компания платит налог на прибыль в размере 20%. Средневзвешенные затраты на капитал компании оцениваются в 10%. Чему равен NPV проекта по замене оборудования?

Решение

Анализ будет строиться на сопоставлении прироста денежных потоков, которые возникают вследствие закупки нового оборудования. Старое оборудование могло бы работать еще 5 лет, так как его срок службы составляет 9 лет, а компания использовала это оборудование 4 года. Новый проект также рассчитан на 5 лет, и нам необходимо оценить дополнительный денежный поток, который обеспечит закупка новых активов компании в сравнении с ситуацией, когда продолжало работать старое оборудование именно на этом пятилетием интервале (рис. 8.5).

Рис. 8.5.

Теперь перейдем к расчету первоначального денежного потока. Сначала определим величину амортизации старого и нового оборудования. Как сказано в условии, амортизация начисляется линейным методом как по старому, так и по новому оборудованию. Поэтому первоначальную стоимость делим на нормативный срок службы. Итак, амортизация старого оборудования

В качестве вспомогательного расчета определим балансовую стоимость старого оборудования на момент закупки нового:

Приобретая новое оборудование и расходуя на него значительные ресурсы, компания получает выгоды от продажи старого оборудования. В нашем примере ремонтное оборудование можно продать на рынке за 50 млн руб. Неплохое поступление для ремонтной компании! Поскольку балансовая стоимость оборудования, как мы рассчитали, составляет 75 млн руб., то это ниже цены, но которой мы его продаем на рынке, поэтому вдобавок получаем еще и налоговый щит. Подведем итоги, учитывая оттоки со знаком минус, а притоки со знаком плюс:

Итого первоначальные инвестиции: CF0= -139 млн руб.

После того как инвестированы средства в покупку ремонтного оборудования, компания начинает его эксплуатацию, в результате чего должны возрасти выручка, а также сократиться постоянные и переменные расходы. Кроме того, возникают и оттоки денежных средств, связанные с техническим обслуживанием станков. Как уже было сказано, нам важно соблюдать принцип учета приростных денежных потоков. Поэтому мы будем оценивать не просто выручку, которую обеспечит данный проект, а прирост выручки. Такой же принцип следует соблюдать и в отношении других статей доходов и расходов.

Сведем вычисления в табл. 8.7 и опишем их построчно.

Таблица 8.7

Расчет основных потоков по проекту примера 8.6 с первого по пятый годы, СFп, млн руб.

1 строка. Замена оборудования обеспечит прирост выручки в объеме:

Поскольку увеличение выручки ведет к росту денежных потоков компании, то учитываем его со знаком плюс.

2 строка. Теперь нам нужно рассчитать прирост переменных затрат. Сначала найдем величину переменных затрат до момента замены оборудования. По условию, они составляли 60% в выручке, а именно: млн руб.

С новым оборудованием переменные затраты составят 50% выручки:

Итак, переменные затраты с новыми станками возрастут и этот прирост составит

В табл. 8.7 фиксируем это увеличение со знаком "минус", поскольку расходы создают отток средств.

3 строка. Новое оборудование позволяет существенно снизить ежегодные постоянные расходы на сумму

В табл. 8.7 эту экономию расходов вносим со знаком "плюс", поскольку новый проект высвобождает часть денежных потоков компании.

4 строка. Амортизационные отчисления по новому оборудованию выше, чем но старому. В итоговых расчетах учитываем только прирост по данной статье расходов:

11 строка. Рассчитаем чистую остаточную стоимость нового оборудования. Его балансовая стоимость в конце пятого года составит:

Оборудование продается дешевле своей балансовой стоимости, поэтому возникает налоговый щит:

Чистая ликвидационная стоимость станков в конце пятого года составит:

13 строка. В качестве ставки дисконтирования по проекту взяты средневзвешенные затраты на капитал, которые составляют 10%.

Чистая приведенная стоимость проекта равна

Поскольку NPV > 0, то проект по замене оборудования следует принять к реализации.

Рассчитаем показатели расходов на старые балансировочные станки.

Текущий ремонт включает в себя вызов инженера по ремонту, стоимость вызова которого стоит 10 000 руб. Раз в квартал его вызывают либо отремонтировать станок, либо проверить на исправность. Раз у нас 3 старых станка, посчитаем затраты на все три станка.

10 000 руб. Ч 4 раза Ч 3 шт. = 120 000 руб.

Запасные части приобретаются у сторонних организаций, таких как ОАО «АРЗ», ООО «ТехМашсервис».

В среднем сумма расходов на запасные части составляет 100 000 рублей на каждый станок.

100 000 руб. Ч 3 шт. = 300 000 руб.

Затраты на электроэнергию включают в себя настройку станка и саму балансировку. Время настройки на старых станках составляет 20 минут, сама балансировка в среднем занимает 60 минут. Балансировку узлов делают в среднем 3 раза в неделю на всех трех станках, в общем. В 2015 году годовой часовой фонд при 40 - часовой рабочей неделе составляет 1971 часов, количество недель 52. Средняя потребляемая мощность станков 60 кВт*ч. Тариф на электроэнергию составляет 3,37 рублей за 1 кВт.

Минуты переведем в часы: (60+20)/60 = 1,4 часа

Теперь считаем затраты на электроэнергию при старом станке в день:

60 кВт Ч 1,4 ч = 90 кВт в день

90 кВт Ч 3 раза Ч 52 недели = 14 040 кВт в год

Стоимость расходов за энергию на все три станка составит:

14 040 кВт Ч 3,37 руб. = 47 314,8 руб.

Затраты на материалы, а именно на оснастку составляют 50 000 руб. в год на один станок. Сюда входит ее ремонт, т.к. к этим станкам вся оснастка тоже исчерпала свой ресурс.

50 000 руб. Ч 3 станка = 150 000 руб.

Зарплата основных рабочих связана с настройкой и балансировкой непосредственно, т.к. рабочие работают на сдельной оплате труда. Стоимость часа по 6 разряду, т.к. работу выполняет рабочий с 6 разрядом, составляет 124,62 рублей. Как ранее говорилось, время настройки составляет 20 минут, а балансировки - 60 минут.

(80 минут/60) Ч 3 раза Ч 52 недели Ч 124,62 руб. = 25 920,96 руб.

Страховые взносы составляют 30 % (22% - в Пенсионный фонд, 2,9% - в Фонд социального страхования и 5,1% -- в Фонд обязательного медицинского страхования).

Теперь посчитаем амортизацию всех трех станков.

1 станок: Nа = 100 / 29 лет = 0,29

Sа = 347 542,9 руб.

А = 347 542,9 Ч 0,29 = 100 787,4 руб.

2 станок: Nа = 100 / 30 лет = 0,30

Sа = 375 585 руб.

А = 375 585 Ч 0,30 = 112 675,5 руб.

3 станок: Nа = 100 / 26 лет = 0,26

Sа = 392 555 руб.

А = 392 555 Ч 0,26 = 102 064,3 руб.

Сумма амортизации всех трех станков равна:

А общ.= 100 787,4 + 112 675,5 + 102 064,3 = 315 527,2 руб.

Все рассчитанные показатели запишем в таблицу 13.

Таблица 13 Затраты на 3 старых станка

Теперь аналогично рассчитаем все по новому станку. Текущего ремонта на новом станке не будет, т.к. станок 3 года будет находиться на гарантии. Запасные части нет необходимости приобретать, потому что они все идут в комплекте.

Затраты на электроэнергию включают в себя также настройку станка и саму балансировку. Время настройки на новом станке составляет 5 минут, сама балансировка в среднем занимает 25 минут. Балансировку узлов делают в среднем 3 раза в неделю. В 2015 году годовой часовой фонд при 40 -часовой рабочей неделе составляет 1971 часов, количество недель 52. Средняя потребляемая мощность станков 90 кВт*ч. Тариф на электроэнергию составляет 3,37 рублей за 1 кВт.

Минуты переведем в часы: (5+25) / 60 = 0,5 часа

Теперь считаем затраты на электроэнергию при новом станке в день:

90 кВт Ч 0,5 ч = 45 кВт в день

Потребление станка в год тогда получится равно:

45 кВт Ч 3 раза Ч 52 недели = 7 020 кВт в год

Стоимость расходов за энергию на один станок составит:

7 020 кВт Ч 3,37 руб. = 23 657,4 руб.

Затраты на материалы (оснастку) составляют 150 000 руб., т.к. станок новый и некоторые приспособления необходимо будет поменять.

Зарплата основных рабочих связана с настройкой и балансировкой непосредственно, т.к. рабочие работают на сдельной оплате труда. Стоимость часа по 6 разряду, т.к. работу выполняет рабочий с 6 разрядом, составляет 124,62 рублей. Как ранее говорилось, время настройки составляет 5 минут, а балансировки - 25 минут.

(30 минут/60) Ч 3 раза Ч 52 недели Ч 124,62 руб. = 9 720,36 руб.

Страховые взносы считаются аналогично, и составляют 30 %.

Nа год = 100 / 7 лет = 0,07

Sа = 2 300 000 руб.

А = 2 300 000 Ч 0,07 = 161 000 руб. в год

Полученные данные по новому станку представим в таблице 14

Таблица 14 Затраты на новый станок в 1 год

Также рассчитаем план расходов на 5 лет на новое оборудование. Рассчитаем и занесем все данные в таблицу.

Амортизацию рассчитаем линейным способом. Балансировочный станок относится к 4 группе амортизационных отчислений «Машины и оборудование» к подгруппе «Оборудование испытательное». Срок полезного использования от 5 лет до 7. Возьмем максимальное значение 7 лет.

Стоимость материалов, а именно оснастки, т.к. станок является испытательным оборудованием, с каждым годом будет уменьшаться. Снижение затрат связано, в первую очередь с тем, с каждым годом необходимость приобретения новой оснастки отпадает.

Зарплата основных рабочих индексируется каждый год на 5 %.

Следует обратить внимание, что начиная с 3 года эксплуатации появляется затраты по показателю «текущий ремонт». Это связано с тем, что 3 года на станок идет гарантия, и ремонт производится за счет производителя. Далее для осмотра на техническое состояние, либо ремонт вызывается инженер по ремонту и обслуживанию с другого предприятия, а именно с цеха №78 ОАО «Протон-ПМ», т.к. только их сотрудники имеют доступ к данному станку. Стоимость вызова специалиста составляет 10 000 рублей. Рассчитаем затраты на новое оборудование на 7 лет, т.к.. количество лет полезного оборудования составляет 7 лет.

Таблица 15 План расходов на новое оборудование на 7 лет

Из таблицы 15 видно затраты на новое оборудование снижаются с каждым годом, т.к. материалы (оснастка) приобретаются и изготавливаются в первый год, а последующие либо дорабатываются, либо ремонтируются.

Теперь посчитаем окончательную экономию между затратами на эксплуатацию и текущими затратами по годам.

Рассчитаем величину экономии, которая возникает в связи с заменой трех старых оборудований на один новый, и запишем все в таблицу 16.

Таблица 16 Затраты на эксплуатацию нового и старого оборудования за 1 год

Из таблицы 16 видно, что экономия, возникающая при замене старых станков на новый составила 619 246 рублей. Все показатели имеют отрицательное значение, т.е. по всем статьям затрат идет экономия.

Уменьшились затраты на текущий ремонт, но это лишь в первые 3 года. Так как станок новый на него идет гарантия, равная 3 годам. Но если смотреть 4 и 5 прогнозный года, то затраты составят 20 000 руб (это видно из таблицы 15) ,т.е. экономия по данной статье составит 100 000 руб.

Затраты на электроэнергию уменьшились на 23 658 рублей. Это связано, в первую очередь с тем, что у нас заменяются три станка на один. Также важно отметить, что размер потребляемой энергии всех трех старых балансировочных станков больше, чем одного нового. Немало важно и то, что время работы, а именно настройка и балансировка на старом станке больше, чем на новом. Если смотреть на зарплату основных рабочих, то и она уменьшилась на 16 201 рублей. Это тоже связано с тем, что время настройки и балансировки уменьшилось, с 1 часу 20 минут до 30 минут, ведь рабочим платят по сдельным расценкам. Все это время оплачивается рабочему по сдельной расценке, по 6 разряду, равному 124,62 рубля. По амортизации можно сказать, что она тоже уменьшилась, т.к. заменились три старых станка. Сумма амортизации трех станков составляет 315 527 рублей.

Теперь посчитаем текущие расходы, связанные с эксплуатацией нового оборудования за 5 лет.

Таблица 17 Экономия по годам

Основными причинами снижения прибыли могут стать: действия конкурентов; устаревший ассортимент; ассортимент, не соответствующий спросу покупателей; узость ассортимента (артикулы не отличаются друг от друга); неудовлетворительное обслуживание; неэффективная работа коммерческих служб, некачественное и неполное исполнение коммерческих функций; товар поступает с опозданием и не в таких объемах, как это необходимо для развития товарооборота.

При разработке и усовершенствовании экономических методов по совершенствованию финансово-хозяйственной деятельности предприятия необходимо учитывать, что наибольшая эффективность воздействия экономических методов достигается при их сочетании с производственным анализом.

Основным направлением повышения эффективности любого предприятия является увеличение производства продукции и снижение уровня затрат, что неизбежно приводит к росту прибыли. Резервы роста выпуска продукции снижение уровня затрат лежат в модернизации производства, приводящей к увеличению производительности труда, фондоотдачи и, следовательно, к увеличению рентабельности производства.

Это крайне актуально для анализируемого предприятия, т.к. основное оборудование на данный момент времени выпускает продукцию, которое не соответствует требованиям основного поставщика. Назрела острая необходимость в замене части оборудования.

Производство продукции неконкурентоспособного качества может привести к потере покупателей предприятия.

В таблице 3.1 отражена динамика причин брака продукции с 1-го предъявления.

Таблица 3.1 – Динамика причин брака с 1-го предъявления продукции

Изобразим графически данные таблицы 3.2 (рисунок 3.1):

Рисунок 3.1 – Динамика причин процента брака с 1-го предъявления продукции, %

Итак, первая причина брака готовой продукции с 1-го предъявления связана с проблемами производственном цехе. Процент брака по этой причине вырос с 8,99% до 9,59%, а его доля в общем браке с 82,03% до 80,88%.

Вторая причина низкого процента годного с 1-го предъявления готовой продукции связана с проблемами сырья, т.е. с проблемами поставщиков. Процент брака по этой причине вырос с 0,55% до 0,63%, т.е. незначительно, а его доля в общем браке с 12,96% до 13,83%, что также незначительно

Низкое конкурентоспособное качество продукции предприятия связано с устаревшими технологиями в производственном цехе, в результате чего на предприятии наблюдается высокий процент брака, что выражается в росте процента годного с 1-го предъявления продукции.

Производственный цех – комплекс станков и оборудования. Оценку места возникновения брака приведем в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Место возникновения брака

Таким образом, токарно-винторезные станки дают 6,23% брака продукции, притирочные станки – 1,89%, обрабатывающие центра – 0,81%, Сверлильно-винторезные – 0,66%.

Токарно-винторезные станки дают наибольший процент брака продукции. Причина в том, что эти станки морально и физически устарели, что наглядно видно из данных о среднем сроке эксплуатации работающих станков. Средний срок эксплуатации:

Токарно-винторезных станков – 15 лет,

Притирочных станков – 5,5 лет,

Обрабатывающих центров – 4 года,

Сверлильно-винторезных станков – 4 года.

Это негативно отражается на финансовых результатах деятельности предприятия, что наглядно видно из данных таблицы 3.3.

Таблица 3.3 – Расчет финансовых потерь от брака

Согласно данным таблицы 3.3, потери предприятия от этой проблемы постоянно растут: если в 2014 г. их объем составлял 6004 тыс. руб. или 12,65% от общего объема реализации, то в 2015 г. их объем вырос уже до 6950 тыс. руб. или 13,78% от общего объема реализации.

Итак, проблема предприятия состоит в том, что процент годной продукции с 1-го предъявления низкий, что увеличивает брак и повышает себестоимость.

В данной работе для решения проблем обработки в производственном цехе предлагается замена токарно-винторезных станков, которые дают наибольший процент брака продукции и которые морально и физически устарели (средний срок эксплуатации токарно-винторезных станков – 15 лет).

Современное оборудования имеет более высокую производительность и более высокую точность обработки детали.

В таблице 3.4 представлено наглядное сравнение существующего и предлагаемого к установке оборудований.

Таблица 3.4 – Сравнение токарно-винторезного станка

Внедряемое оборудование значительно производительнее. Высокий крутящий момент и значительное число операций позволяет иметь более высокий класс точности (III класс точности – 5-10% брака, I класс точности – менее 1,5% брака), а значит, и более низкий уровень брака (брак снизится с 6,6% до 1,1%).