Пути повышения эффективности ремонтных работ. Совершенствование процесса технического обслуживания и ремонта оборудования (торо)

Анализ ремонтного хозяйства УП «Полимерпром» имеет целью выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятий по совершенствованию системы ППР на заводе.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства УП «Полимерпром» являются:

1. Организация централизованного специализированного ремонта оборудования. Данное условие выполнимо при наличии сервисного центра поставщика оборудования, так как более 70 % оборудования иностранного производства.

2. Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Представляется возможным с целью снижения затрат на изготовление запасных частей к оборудованию и повышению их качества проведение поиска на тендерной основе изготовителя (изготовителей) из числа станкостроительных и ремонтных предприятий, которые способны изготавливать необходимую для ремонта номенклатуру деталей.

3. Дальнейшее совершенствование на предприятии системы планово-предупредительного ремонта оборудования, которое обеспечит четкий надзор и своевременную профилактику работы оборудования, что в свою очередь повысит его производительность, позволит увеличить межремонтные периоды.

4. Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.

Ввиду небольших размеров предприятия ремонтная служба УП «Полимерпром» также имеет ограниченный размер. Поэтому представляется правильным наличие на предприятии действующей централизованной ремонтной службы, выполняющей все функции по обслуживанию и ремонту оборудования.

По отношению к сотрудникам ремонтной службы применяется повременно-премиальная система оплаты труда. Такая форма оплаты труда не является достаточно эффективной. Наиболее эффективной формой оплаты труда является контрактная форма оплаты труда с установлением величины надбавок и премий в зависимости от наличия выходов из строя оборудования по вине работника ремонтной службы, а также от наличия претензий к работе оборудования со стороны начальников участков.

Для повышения эффективности деятельности ремонтной службы, представляется целесообразным использование на предприятии автоматизированной системы управления ремонтной службой.

Необходимо также широко использовать руководящие указания и рекомендации общегосударственного характера, разработки и предложения научно-исследовательских и проектных организаций.

Автоматизированная система управления ремонтной службой является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ.

С помощью автоматизированной системы управления ремонтной службой следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется не обходимое количество и состав технических средств. Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования принципов материального стимулирования.

При проектировании автоматизированной системы управления ремонтной службой необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного производства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по организационно-технической подготовке ремонтного производства, прогнозированию и перспективному планированию, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, а также контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.

К числу обеспечивающих подсистем относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения. Основной функцией обеспечивающих подсистем является преобразование всей информации, циркулирующей между функциональными подсистемами и производственными подразделениями, для выработки управляющего воздействия на производственные подразделения службы главного механика.

Разработка автоматизированной системы управления ремонтной службой УП «Полимерпром» должна осуществляться специализированными организациями с привлечением предприятия-заказчика либо силами предприятий при наличии достаточного количества специалистов.

При проектировании подсистемы автоматизированной системы управления ремонтной службой необходимо особое внимание обратить на следующие работы:

1. Создание автоматизированного учета наличного парка оборудования по участкам и предприятию в целом; использования работы производственного оборудования по времени и по мощности; учета простоев оборудования в ремонте; отказов и неисправностей каждой единицы оборудования и отдельных узлов, блоков, деталей; потребности, наличия и движения запасных частей для действующего парка оборудования.

Автоматизацию плановых расчетов в условиях работы по планово-предупредительной системе на базе применения современной вычислительной техники, прикладных математических методов и прогрессивных нормативов материальных и трудовых затрат.

Организацию регламентированной смазки оборудования.

Определение оптимальных сроков замены изношенного оборудования в зависимости от степени его амортизации и необходимых затрат на ремонтное обслуживание.

Успешность функционирования автоматизированной системы управления ремонтной службой зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Ремонтное производство характеризуется рядом специфических особенностей, затрудняющих процесс управления и рациональную организацию структурных составляющих (ремонтных подразделений). К числу таких особенностей относятся, прежде всего, неоднородность работ по ремонту.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения автоматизированной системы управления ремонтной службой должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.

Ремонтно-механические цехи и цеховые ремонтные службы должны быть максимально специализированы, оснащаться современным оборудованием, позволяющим использовать прогрессивную технологию, передовые формы организации производства, средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Показатели работы ремонтных бригад обеспечиваются правильным распределением работ между членами бригады, эффективной организацией рабочих мест, применением прогрессивных методов организации ремонта и четкой организацией обслуживания рабочих мест.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование деталей.

Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода материальных и финансовых средств при ремонте деталей до 60-90%. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25% стоимости новой детали.

Заключение

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных производственных участках ремонтных служб. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению.

Основными направлениями совершенствования ремонтной службы предприятия являются:

Организация централизованного специализированного ремонта оборудования;

Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию;

Дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта оборудования;

Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение ремонтных работ;

Совершенствование планирования, включающее составление планов-графиков проведения ремонтных работ.

Организация ремонтного хозяйства на предприятиях совершенствуется в следующих направлениях.

Ремонтные службы предприятия должны быть максимально специализированы, оснащаться современным либо позволяющим использовать прогрессивную технологию, передовые формы организации производства, средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Вместе с тем целесообразно создавать и комплексные бригады, выполняющие все работы по техническому уходу и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке.

К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой. Сущность метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов.

Также существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование деталей.

Список использованной литературы:

1. Баканов М.И., Шеримет А.Д. Теория экономического анализа. – М.: Финансы и статистика, 2011.

2. Латфуллин, Г.Р. Теория организации: учебник для вузов/ Г. Р. Латфуллин, А. В. Райченко- СПб.: Питер, 2007.

3. Мильнер, Б.З. Теория организации: учебник/ Б. З. Мильнер- М.: ИНФРА-М, 2008.

4. Тертышник, Михаил Иванович Экономика предприятия: учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 080101 "Экономическая теория" (рег. номер рецензии 404 от 03.07.2009 г., МГУП) / М. И. Тертышник; Байкальский гос. ун-т экономики и права. - 2-е изд.. - Москва: ИНФРА-М, 2010.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2013.

6. Анализ хозяйственной деятельности организаций: учебное пособие / под общ. ред. Д. А. Панкова, Е. А. Головковой. - 2-е изд., испр. - М.: Новое знание, 2013.

7. Организация производства на предприятии (фирме): учеб. пособие/ ред.: О. И. Волков, О. В. Девяткина- М.: ИНФРА-М, 2010.

8. Экономика предприятия: учеб. для вузов по экон. спец. / [В. Я. Горфинкель и др.] ; под ред. В. Я. Горфинкеля, В. А. Швандара. - 4-е изд.. - Москва: ЮНИТИ-ДАНА, 2014.

9. Экономика предприятия (в схемах, таблицах, расчетах) : учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению 521600 "Экономика" / В. К. Скляренко [и др.] ; под ред. В. К. Скляренко, В. М. Прудникова. - Москва: ИНФРА-М, 2010.

10. Экономика предприятия (фирмы): учебник для студентов высших учебных заведений, обучающихся по эконом. специальностям/ [О. И. Волков и др.] ; под ред. О. И. Волкова, О. В. Девяткина; Рос. экон. акад. им. Г. В. Плеханова. - 3-е изд., перераб. и доп. - Москва: ИНФРА-М, 2009.

В настоящее время многие компании стали сокращать свои затраты, и большинство из них, помимо процессов продаж и закупок, стали оптимизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Ведь, если раньше кредитные деньги были доступны, и существующее оборудование можно было легко обновить, то сейчас приходится довольствоваться имеющимися мощностями, что требует серьезной оптимизации процесса ТОРО уже сейчас.

Ключевые принципы ТОРО

Для большинства ключевых российских отраслей процесс ТОРО можно назвать одним из основных. В нефтяной, перерабатывающей, машиностроительной, транспортной, фармацевтической, телекоммуникационной и многих других отраслях затраты на ремонт оборудования являются ключевыми, а значит содержат серьезный потенциал для оптимизации. К тому же для многих российских компаний оборудование является ключевым элементом производственного цикла, и «выжать» из него по максимуму является одной из задач менеджмента. Хорошо известно, что на рынке победит та компания, которая сможет с меньшим ресурсом поддерживать требуемое качество результатов, и серьезное условие этого – правильно выстроенный процесс технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).

На стратегическом уровне в процессе ТОРО для руководителя существует одна ключевая задача – найти баланс между производительностью и надежностью оборудования и его стоимостью владения. С одной стороны, можно использовать превентивное (плановое) управление ремонтами, что надежнее, но и дороже. А с другой стороны, можно обходиться реактивными действиями по замене и ремонту оборудования в случае его отказов, что дешевле, но за счет надежности. Именно поэтому для эффективного управления ремонтами требуется совмещение в данном процессе сразу нескольких управленческих подходов. врезка «Один из главных факторов операционного совершенства — эффективная работа оборудования.

Многие российские компании заметно отстают по этому показателю от западных: оборудование слишком часто ломается, простаивает, неразумно эксплуатируется. Причину такого положения стоит искать в сфере, которая находится на периферии внимания руководителей. Это — ремонты и техобслуживание. Реорганизовать ее с учетом современных требований нелегко, но необходимость преобразований с каждым годом будет ощущаться все острее». (McKinsey) конец врезки В первую очередь все активности в рамках процесса ТОРО можно разделить на две основные части – плановые и внеплановые работы. В основе плановых ремонтов лежит несколько принципов планирования (по календарю, по наработке, по состоянию), все это можно назвать проактивными (предупредительными) ремонтами.

Также к плановым ремонтам можно отнести работы по регламентному обслуживанию оборудования. В рамках таких плановых активностей, ключевую роль играет качество планирования, и здесь необходимо анализировать множество различной информации, как по статистике отказов оборудования, так и по параметрам, характеризующим состояние оборудования в настоящий момент. Помимо качества «телеметрии» состояния оборудования, на качество планирования ремонтов влияет и логика процессов обработки неисправностей и правильность формирования заявок на выполнения ремонтов и множество других факторов. Внеплановые работы в процессе ТОРО заключаются в устранении последствий аварий оборудования. Такое может случиться, если плановый ремонт не снял всевозможные риски, и отказ все-таки произошел. В этом случае, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность оборудования, обеспечив непрерывность бизнеса.

По такой реактивной схеме может обслуживаться оборудование, не задействованное напрямую в производственном процессе, отказ которого не принесет серьезного ущерба. Можно выделить четыре ключевых принципа организации процесса ТОРО. Наиболее надежный из них проактивный подход (плановый ремонт по календарю), подразумевает приоритетность техобслуживания и ремонтов для критичного оборудования, например, если закончилось время регламентного срока службы, то просто меняем оборудование, не смотря на то, что оно еще может работать. Однако, если с помощью такого подхода ремонтировать все оборудование, то затраты компании серьезно вырастут. Именно поэтому такой подход используют лишь для критичного оборудования, поломка которого может привести к простою компании и нанести большие убытки.

Следующим подходом является комбинированный подход к обслуживанию оборудования. Этот подход позволяет планировать ремонт по фактическому состоянию, т.е. контролируем работу существующего оборудования, и не дожидаясь поломки, меняем его на основании ухудшения его параметров. Реализация ремонтов по такой схеме уменьшает надежность, но зато делает затраты меньше, чем в первом варианте. В тоже время необходимо отметить, что комбинированный подход требует серьезной системы мониторинга оборудования, ведь без нее предотвратить аварию будет сложно. Еще одним вариантом организации ремонтов является причинно-следственный анализ на основании поломок или отказов. Этот подход уже можно назвать реактивным, однако он содержит анализ причины поломок и планирование мероприятий по их минимизации в будущем.

Таким образом, в случае аварии оборудования, восстанавливаем его максимально быстро, а затем анализируем причины аварии, и планируем корректирующие мероприятия по предотвращению поломок в будущем. Наиболее простым подходом к ремонту оборудования является обслуживание по факту отказа или поломки. При обнаружении поломки ремонтируем оборудование в кратчайшие сроки, после чего не предпринимаем усилий до следующей неисправности. С одной стороны дешево, а с другой вполне возможно, что необходимой запчасти на складе нет, или процедура замены технологически сложна, поэтому убытки от простоя оборудования могут быть больше полученных преимуществ от сокращения затрат. И не смотря на то, что общая практика ремонтов склоняется к проактивному принципу организации процесса ТОРО, в жизни приходится использовать все вышеперечисленные подходы для разных типов оборудования. При этом, типизация оборудования ведется исходя из анализа рисков, которые присущи определенному производству с учетом этапов жизненного цикла оборудования. Например, если реализован непрерывный производственный цикл, и отказ оборудования приведет к нарушению цикла, то безусловно ремонты нужно будет выполнять на превентивной основе. В тоже время, если от отказа компонента производство не остановится, то можно сокращать затраты используя реактивный подход.

Совершенствование процесса ТОРО

Для оптимизации любого процесса, и в том числе ТОРО, необходимо сформировать цель, которую это процесс должен обеспечивать. Например, цель может выглядеть следующим образом — обеспечивать надежность, бесперебойность и безопасность оборудования экономически целесообразным образом. При этом для оценки качества существующего процесса ТОРО можно использовать следующие показатели: ·

• средняя механическая готовность, например 95 %; ·
• затраты на ТОРО; ·
• факт/план рабочей мощности; ·
• % простоя оборудования (ремонты); ·
• качество планирования ТОРО; ·
• необходимый объем складских запасов комплектующих и запасных частей; ·
• количество инцидентов с оборудованием за период; ·
• среднее время устранения неисправности.

Анализирую данные показатели в динамике, можно определить те направления оптимизации процесса, которые позволяет его усовершенствовать. Но это только вершина айсберга, ведь для полноценного анализа процесса ТОРО необходимо куда больше показателей. И здесь требуется анализировать две сквозные цепочки процесса. Первая — от обнаружения неисправности до ее устранения, и вторая — от планирования ремонтов до исполнения плана. При этом совмещение проактивного и реактивного управления требует синхронизировать эти цепочки между собой, что является непростой управленческой задачей. Дополнительных сложностей в работе процесса ТОРО добавляет необходимость интеграции с производственным процессом и процессом закупок, что требует определенных мероприятий и в этих направлениях.

Поэтому на практике, в качестве основных направлений совершенствования процесса ТОРО выбираются следующие: ·

• приоритезация оборудования с учетом оценки рисков негативного воздействия от неисправности; ·
• определение алгоритмов планирования ремонтов и устранения отказов в зависимости от определенных приоритетов по оборудованию; ·
• синхронизация проактивной (плановой) и реактивной (срочной) деятельности по процессу; ·
• синхронизация ремонтов с закупками запасных частей и комплектующих, а также с производством; ·
• контроллинг существующих процессов ТОРО.

Для целей совершенствования в рамках процесса ТОРО можно выделить два основных контура управления — стратегический и тактический.

Уровень стратегического управления процессом ТОРО.
Фактически в рамках данных работ формируется концепция и основные правила процесса ТОРО, а также отслеживается его эффективность. Какие риски присущи бизнесу? Сколько аварий произошло в прошлом году? Каковы убытки в настоящее время? Сколько средств можно потратить на непрерывность бизнеса? Какое оборудование мы будем обслуживать проактивно? Какое оборудование для нас некритично? На практике вопросов еще больше, и ответы на них необходимо найти для оптимизации управления ТОРО. В тоже время на стратегическом уровне определяются допустимые границы затрат, которые в свою очередь являются ограничениями для построения логики и методологии процесса ТОРО. Производственный процесс в большинстве случаев серьезно влияет на процесс ТОРО, ведь если для ремонта нужна остановка оборудования, то необходимо сделать это в пик минимального спроса, чтобы у компании был резерв по мощностям. В дополнение ко всему закупки не должны давать опозданий по времени, иначе план ремонтов будет постоянно нарушаться, а среднее время устранения неисправности расти. Когда все стратегические вопросы решены, можно начинать совершенствование процесса ТОРО на тактическом уровне.

Тактический уровень процесса ТОРО
На этих шагах уже идет оперативная работа по обработке неисправностей и выполнению плана ремонтов, именно тут формируются сообщения об отказах, создаются заказы на работы, формируются заявки на закупку запасных частей, проводятся сами ремонтные работы. На тактическом уровне становится важна логика обработки потока работ, а также учет всей необходимой информации по оборудованию и персоналу, поэтому на практике, автоматизация процесса ТОРО начинается именно с этого уровня.

Автоматизация процесса ТОРО

Использование специализированных ИТ- решений в процессе ТОРО позволяет сократить простои, снизить затраты на ремонты, а также повысить эффективность использования оборудования и персонала. Еще в 90-х годах аналитическая компания Gartner Group ввела термин EAM (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия). Системы этого класса предназначены для автоматизации процесса ТОРО и отвечают за управление всем жизненным циклом оборудования, начиная с проектирования, изготовления, монтажа и сборки, а также, последующего обслуживания, сервисных и профилактических работ, модернизации, реконструкции и списания. Классическая EAM-система имеет следующую функциональность: ·

• проектирование процессов технического обслуживания оборудования; ·
• управление поставками оборудования; ·
• управление монтажом оборудования; ·
• предупредительное обслуживание (ремонт по состоянию); ·
• контроль и управление ремонтным персоналом (квалификация, учет работ); ·
• планирование и диспетчеризация нарядов на работы; ·
• учет всех расходов на ремонтные работы; ·
• управление складскими запасами; · и т.д.

При этом статистика внедрений ЕАМ- систем свидетельствует об их чрезвычайно высокой отдаче. На практике большинство проектов окупается менее чем за два года. При этом типовым результатом является сокращение затрат на ремонтные работы на 20%.
Согласно исследованиям консалтинговой группы A.T. Kearney, изученные случаи внедрения EAM-систем характеризовались получением, в среднем, следующих выгод: ·

• Повышение производительности работ по ТОРО 29% ·
• Повышение коэффициента готовности 17% ·
• Сокращение складских запасов 21% ·
• Уменьшение случаев нехватки запасов 29% ·
• Увеличение доли плановых ремонтов 78% ·
• Сокращение аварийных работ 31% ·
• Сокращение сверхурочных работ 22% ·
• Сокращение времени ожидания запчастей 29% ·
• Сокращение срочных закупок ТМЦ 29% ·
• Более выгодные цены на закупаемые ТМЦ 18%

Однако, несмотря на множество отчетов в информационной системе автоматизирующей процессы ТОРО, не всегда существующий функционал позволяет «увидеть» фактический процесс ТОРО. И именно для этого компанией IDS Scheer разработан специализированный инструментарий ARIS Process Performance Manager (ARIS PPM), который позволяет «восстановить» существующий процесс ТОРО, а также провести его всесторонний анализ для определения направлений дальнейшей оптимизации. Основное внимание в ARIS PPM уделяется анализу самого процесса ТОРО через временные, объемные и стоимостные показатели. Такой расширенный анализ позволяет анализировать как логику организации процесса, так и эффективность его участников на основании данных в EAM – системе.
Использование инструментария ARIS PPM для оптимизации процесса ТОРО позволяет получить следующие преимущества: ·

• сокращение времени реакции на неисправность при реактивном управлении ремонтами; ·
• соблюдение регламентных сроков планирования ремонтов; · повышение точности планирования ремонтов; ·
• повышение организационной эффективности участников процесса; ·
• снижение числа ошибок и излишних согласований при планировании ремонтов; ·
• контроль своевременного исполнения плана ремонтов.

В качестве заключения, можно отметить, что в настоящее время большинство компаний уж начали автоматизацию ТОРО, однако большинство из них мало внимания уделяют оптимизации процессов ТОРО, надеясь на существующий в информационных системах функционал. Но, к сожалению, типовые информационные системы не могут подойти всем сразу, именно поэтому перед автоматизацией ТОРО нужно четко понимать существующие процессы и формулировать те улучшения, которые необходимо сделать. При этом если система уже внедрена, но понимания процессов и направлений их оптимизации нет, тогда необходимо «восстановить» фактический процесс ТОРО с использованием ARIS PPM, что в свою очередь даст серьезный аналитический материал для сокращения затрат в области ТОРО.

Андрей Константинович Коптелов, Директор проекта «Контроллинг 24», Компания IDS Scheer Россия и страны СНГ

Цель анализа ремонтного хозяйства -- выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

Выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;

Оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;

Проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда ИТР и служащих, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);

Выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);

Оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);

Проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);

Выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.

Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов. Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы.

К числу таких показателей относятся:

1) простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности;

2) затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);

3) затраты на межремонтное обслуживание -- абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности);

4) показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию.

Все эти показатели связаны с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

1. организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;

2. создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

3. организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

4. централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

5. проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;

6. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

7. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

8. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

9. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

10. совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;

11. эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

12. совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;

13. дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР должна корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления. Так, на ряде предприятий машиностроительной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт;

14. установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;

15. внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

16. внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством. Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой автоматической системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонтными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распределение трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств.

Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования материального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.

К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.

Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсистемы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.

Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.

Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.

Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.

Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).

Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный). Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев - Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.

Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.

Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.

Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.

Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.

Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.

Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.

Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты. Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.

Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.

Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.

В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.

Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности. . Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. - 292 с.

1. Основные аспекты планирования и анализа производства в ремонтно-механических цехах

1.1 Общая характеристика ремонтно-механических цехов и содержание выполняемых ими работ

Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой-либо вид продукции завода. В соответствии с назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства.

К основным относятся те цехи, в которых выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производственных услуг, составляющих программу завода. К вспомогательным относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к обслуживающим хозяйствам складское, транспортное хозяйство и др.

Таким образом, ремонтно-механический цех является вспомогательным цехом основной задачей которого, является поддержание всего оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизацию. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъёмно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод.

В деятельности ремонтного цеха техническое обслуживание (ТО) оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, на который нельзя смотреть как на самоцель, на втором.

Формы организации ремонтных работ

Большое значение для действующего производства имеет форма организации ремонтных работ. Все виды ремонтов за исключением капитального выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. Для капитального ремонта станки массой до 2,5 т перевозятся в ремонтно-механический цех, более тяжелые ремонтируются на месте. Для сокращения простоя оборудования в среднем и капитальном ремонтах применяют узловой метод ремонта, при котором узлы с оборудования снимают и устанавливают на него ранее отремонтированные с другого аналогичного оборудования. Весь объем ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов. В зависимости от типа производства, размера завода и характера оборудования применяется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации ремонтных работ.

При централизованной форме организации ремонтных работ все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в ремонтно-механическом цехе. Ремонтные базы цехов выполняют лишь работы, связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма организации применяется, на заводах с небольшими цехами в основном мелкосерийного производства (в частности на ФГУП «Калугаприбор»). При децентрализованной форме организации ремонтных работ почти все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются ремонтными базами производственных цехов. В ремонтно-механическом цехе изготовляют запасные части и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов. Данная форма организации применяется на заводах с крупными цехами в основном в массовом и крупносерийном типах производств.

При смешанной форме организации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами. Подобная форма организации ремонта применяется, на заводах серийного производства и в тяжелом машиностроении.

Виды технического обслуживание и ремонта подразделяются на следующие:

Техническое обслуживание и ремонт (ТОР), выполняемые ремонтным персоналом службы главного механика;

Техническое обслуживание, выполняемое производственным персоналом.

Виды ТО: регламентированное (РТО), ежедневное (ТОед), периодическое.

РТО включает:

ТО 1 - техническое обслуживание первого вида;

ТО 2 - техническое обслуживание второго вида;

ТО 3 - техническое обслуживание третьего вида.

При ТО 1 должны быть проведены работы ТО есм (ежемесячное техническое обслуживание) и дополнительно - контроль за выполнением правил технической эксплуатации, проверка устройств техники безопасности, правильности функционирования систем смазки и механизмов, неисправность которых может вызвать крупные поломки или преждевременный износ оборудования.

ТО 2 предусматривает выполнение работ ТО 1 , а также проверку и регулировку ременных и цепных передач, органов управления, тяг, ходовых винтов и маточных гаек, крепежных деталей и т.д. с частичным снятием кожухов и крышек, проверку состояния рабочих поверхностей, плавность перемещения механизмов.

ТО 3 предусматривает выполнение работ TO 2 , а также более трудоемких работ с частичной или полной разборкой отдельных сборочных единиц и применением контрольно - измерительных инструментов и приборов, замену смазки и изношенных деталей (сборочных единиц), регулировку узлов и механизмов.

Ежедневное техническое обслуживание (ТО ед) проводиться ремонтно- механическим цехом по заявкам производственного персонала, сменных слесарей и электриков с целью устранения неисправностей и причин, порождающих отказы.

Периодическое техническое обслуживание подразделяется на следующие операции:

1) проверка на точность как самостоятельная операция;

2) консервация (расконсервация).

Виды ремонта

Ремонт может быть плановым (ПР) и неплановым (НР).

Плановый ремонт (ПР) - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (технических условий на изготовление оборудования, требованиями отрасли). По составу и объему работ предусматривается три вида плановых ремонтов:

· капитальный (КР);

· средний (СР);

· текущий (ТР).

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования, мойка, дефектация, замена или восстановление всех деталей и узлов, сборка оборудования, его комплексное регулирование проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

При среднем ремонте производится полная (до 65%) разборка сборочных единиц оборудования и частичная остальных, дефектация деталей и узлов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или восстановление ответственных изношенных деталей, в том числе базовых, сборка оборудования, его комплексное регулирование, проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных его частей. При текущем ремонте производится частичная разборка оборудования, полная разборка некоторых узлов, дефектация, замена или восстановление быстро изнашивающихся деталей и узлов и необходимые для этого сборочные и регулировочные работы.

Неплановый ремонт (НР) - ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Аварийный ремонт (АВ), связанный с внезапной остановкой оборудования, вызванной дефектами конструкции или изготовления, дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности, также является неплановым.

1.2 Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

Сущность планово-предупредительной системы

Основные работы по ремонту оборудования на заводе «Калугаприбор» производятся по планово-предупредительной системе, основные положения которой принимаются из «Единой системы планово-предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

При этой системе ремонт станков выполняется в заранее установленные сроки, после проработки станком определенного количества часов, не ожидая какой-либо поломки. Конечно, такая система не исключает и необходимость ремонта, носящего случайный характер, например, неожиданная поломка станка из-за неправильного пользования им или недостатков, допущенных при изготовлении.

Ежедневное техническое обслуживание проводят во время перерывов в работе оборудования или в нерабочие смены.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в технической документации интервалы времени.

Регламентированное техническое обслуживание выполняется с периодичностью и в объёмах, установленных отраслевой системой или руководством по эксплуатации на данное оборудование.

Все виды работ по плановому (регламентированному) ТО и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл

Ремонтный цикл (Ц р) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняется: в определенной последовательности в соответствии с требованиями Системы все установленные виды ремонта. Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (С ц.р.) - это перечень и последовательность выполнения плановых ремонтов в период 1 между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла оговаривается стандартами предприятия для каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим образом:

КР - ТР 1 - ТР 2 - СР - ТР 3 - ТР 4 - КР (1.1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т ц.р.) - это количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла в отработанных часах.

Межремонтный период (Т мр) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в цикле, включая капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.

Цикл технического обслуживания

Цикл технического обслуживания (Ц т.о.) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями данной Системы все установленные виды планового регламентированного технического обслуживания.

Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется структурой и продолжительностью ТО 1 , ТО 2 , ТО 3 образуют цикл технического обслуживания (Ц то). В зависимости от продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть проведено 1-8 циклов ТО.

Структура цикла технического обслуживания (С ц.то.) - это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции периодического технического обслуживания (П р,К) в структуру С ц.то. не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла технического обслуживания:

ПР -ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 - C ц.то (1.2)

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 3 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -...,

т.е. цикл технического обслуживания

С ц.то. = 9ТО 1 + 2ТО 2 + Т0 3 . (1.3)

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т ц.т.о.) в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по формуле

где Т мр - продолжительность межремонтного периода, ч.

Т ц.р. - продолжительность ремонтного цикла, ч;

n c - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n Т - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n о - количество циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.

Межоперационный период обслуживания (Т то) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными одноименными видами РТО

Межоперационные периоды технического обслуживания для проведения ТО 1 ,ТО 2 определяют по формулам:

где Т ц.то - продолжительность цикла технического обслуживания, ч.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на поправочные коэффициенты.

где Т ц.р. - расчетная продолжительность ремонтного цикла, ч.;

Т ц.р. - табличное значение продолжительности ремонтного цикла, ч.;

К о.м. - коэффициент обрабатываемого материала;

К т.с. - коэффициент класса точности станка (оборудование классов точности П, В, А, С);

К к.с. - коэффициент категории станка (по массе);

К в - коэффициент возраста.

Числовые значения коэффициентов К с.м. , К к.с. , К в, К т.с. приведены в таблицах.

Межремонтный период Т мр рассчитывают по формуле:

где - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

Количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по формуле:

округляют до ближайшего целого числа.

1.3 Техническая подготовка системы планово-предупредительных ремонтов

Техническая и материальная подготовка системы планово-предупредительных ремонтов состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и сборочных единиц.

Альбомы чертежей деталей оборудования используются при планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей, установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации оборудования.

Составляется альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования, который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц, сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке агрегата для плановых ремонтов.

Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми, называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их изготовлением.

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная - при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие детали называются запасными.

К запасным относятся детали:

а) со сроком службы, не превышающим межремонтного периода;

б) расходуемые в больших количествах независимо от срока службы;

в) крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего изготовления сложных и крупных поковок или отливок;

г) изготовляемые на стороне;

д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства оборудования.

Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.

Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе планово-предупредительных ремонтов».

Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за год определяется по формуле:

где - расход h-го вида материала на капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;

Коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и межремонтном обслуживании;

Сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;

Коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и капитальном ремонтах.

Величины устанавливаются для каждого вида оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.

Для хранения запасных деталей и ремонтных материалов организуется заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые - в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.

1.4 Планирование ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе

Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре - ноябре месяце.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов.

Трудоемкость слесарных и станочных работ находят путем умножения трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем - 0,6 и капитальном - 1,0.

Ускорение проведения ремонта достигается:

а) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);

б) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;

в) большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.).

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов S п.р. определяется по формуле:

где - нормативы времени на 1 ремонтную единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

F р - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;

Р в - средний процент выполнения норм ремонтными рабочими.

Суммарное количество ремонтных единиц оборудования.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.

Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в нижней строке, по каждому агрегату.

На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласован с планом основного производства. Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха.

Если агрегат на начало ремонта окажется исправным или очередной ремонт может быть заменен другим, меньшим по объему, то отмена данного вида ремонта или замена другим производится с разрешения главного механика завода. Межосмотровый период не может быть удлинен. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро.

2. Анализ организации действующего производства в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

2.1. Характеристика ремонтно-механического цеха ФГУП «Калугаприбор»

Организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор» имеет следующий вид:

Рис. 2.1. Производственная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Производственная структура цеха - это состав его производственных участков, других внутрицеховых подразделений и формы их взаимосвязи.

Формирование цехов предприятия идет в основном по двум направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических процессов (технологическая специализация) и по характеру изготовляемых в них изделий (предметная и подетальная специализация).

При технологической специализации в цехе выполняется часть технологического процесса, состоящая из одной или нескольких операций при весьма широкой номенклатуре деталей (изделий). При этом в цехе устанавливается главным образом однотипное оборудование. Такая форма специализации цехов имеет свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство, и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом. Однако при технологической специализации обрабатывающих цехов складываются сложные, удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их возвращением в одни и те же цехи. Это нарушает принцип прямоточности, затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению производственного цикла.

В цехах предметной специализации полностью осуществляется соответствующий этап (частичный процесс) изготовления закрепленных за ним деталей относительно узкой номенклатуры. Для этих цехов характерно разнообразное оборудование и оснастка, но узкая номенклатура обрабатываемых деталей (узлов). Согласование работы цехов в этом случае значительно проще, так как все операции обработки сосредоточены в одном цехе. Это ведет к устойчивой повторяемости процесса, упрощает оперативно календарное планирование, территориально сближает операции и отдельные стадии процесса и, в конечном счете, сокращает производственный цикл.

Одним из направлений совершенствования производственной структуры предприятия является замена технологической формы специализации цехов предметной.

Для данного ремонтно-механического цеха характерна многопредметная специализация. Здесь используется разнообразное оборудование и оснастка. Виды работ: преимущественно механическая обработка, слесарно-ремонтные работы (сборка и другие) восстановление, сварка. Точные виды работ, выполняемые в данном цехе, описаны ниже.

Участки цеха технологически специализированы и оснащены однородным оборудованием для выполнения отдельных операций. Они формируются по группам однотипных станков.

В состав отделений входят:

Токарное отделение;

Фрезерное отделение;

Сверлильное отделение;

Строгальное отделение;

Отделение зубофрезерных станков.

Вспомогательными являются отделения:

Заточное;

Инструментально-раздаточная кладовая;

Кладовая приспособлений.

Структурным звеном участка является рабочее место. Рабочим местом называют часть производственной площади, оборудованную и оснащенную техническими средствами и устройствами соответственно характеру выполняемых работ. Разнообразие выполняемых работ на рабочих местах находится в связи с характером и уровнем специализации цеха и участка. В ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор» доминирует технологическая специализация рабочего места, т.е. производится множество деталеопераций в пределах технологической возможности оборудования. Планировка цеха представлена в приложении 1.

2.2 Определение объёмов работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

Система определения объемов работ для ремонтно-механического цеха, используемая на ФГУП «Калугаприбор»

Планирование работ для ремонтного цеха начинают с учета наличия, движения и использования оборудования в производственных цехах. Выбытие и поступление отражаются в бухгалтерской отчетности.

Для определения потребности проведения необходимых видов ремонта необходимо располагать данными о времени, фактически отработанном станком с момента ввода в эксплуатацию или от последнего планового ремонта (является составляющей частью календарного времени ремонта).

Календарное время смены Т см, равное для предприятий отрасли восьми часам, состоит из:

Т р.о. - оперативного времени работы оборудования;

Т пз - подготовительно - заключительного времени;

Т пн - времени простоя для поддержания или восстановления работоспособности;

Т п.о. - времени простоя по организационно-техническим причинам.

Учет оперативного времени может быть также организован с помощью счетчиков времени работы оборудования.

Счетчики времени работы оборудования, обеспечивающие точный результат, подключают к каждому станку. Ежемесячно работник ОГМ заготавливает «Ведомости показаний счетчиков», в которые записывают оборудование, оснащенное счетчиками времени, по цехам и участкам. Данный способ требует определенных затрат и на предприятии «Калугаприбор» не используется. Данные об оперативном времени работы оборудования получают из нормировочных подразделений производственных цехов.

Основным документом, в котором отражается планирование ремонтных работ, является план-график (план-график составляется с учетом межремонтных периодов). Реальный план-график ремонта оборудования составляется лишь на год. За шесть месяцев до начала планируемого года по всей номенклатуре оборудования, находящегося на предприятии «Калугаприбор» производиться расчет потребности во всех видах ремонта. Затем осуществляют свод необходимых ремонтов по каждому станку за год в Форму 1 «Годовой план ремонта оборудования по цеху», где указывается инвентарный номер, наименование оборудования, модель, категория сложности, а также сменность, вид и дата последнего ремонта, вид ремонтных операций за каждый месяц.

Весь определенный объем работ распределяется по месяцам в зависимости от вида и продолжительности ремонта каждой единицы оборудования.

Расчет месячной трудоёмкости работ для ремонтно-механического цеха на 2009 г.

Месячную трудоёмкость работ (в часах), выполняемых ремонтно-механическим цехом определяют следующим образом.

В месячном плане ремонта оборудования цеху устанавливают:

1. наименование и инвентарный номер оборудования;

2. модель станка;

4. плановую трудоёмкость работ в нормо-часах.

Механическая часть станков и машин в общем случае состоит из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых соответственно обозначают Р к и Р г.

Следовательно,

За единицу ремонтосложности механической части принято 0,09 трудоёмкости капитального ремонта станка 1К62.

Трудоемкость работ по ремонту механической части подсчитывают по каждому виду ремонта отдельно.

Т км =Т к.слес.+Т к.стан. ; (2.2)

Т см =Т с.слес.+Т с.стан. ; (2.3)

Т тм =Т т.слес.+Т т.стан. ; (2.4)

где Т км - трудоемкость капитального ремонта механической части;

Т см - трудоемкость среднего ремонта механической части;

Т тм - трудоемкость текущего ремонта механической части;

Т к.слес. - трудоемкость капитального ремонта слесарных работ;

Т с.слес. - трудоемкость среднего ремонта слесарных работ;

Т т.слес. - трудоемкость текущего ремонта слесарных работ;

Т к.стан. - трудоемкость капитального ремонта станочных работ;

Т с.стан. - трудоемкость среднего ремонта станочных работ;

Т т.стан. - трудоемкость текущего ремонта станочных работ.

Таким образом, трудоемкость каждого вида ремонта, в свою очередь, состоит из трудоёмкости станочных и слесарных работ. Трудоемкость слесарных и станочных работ находится по формулам:

где t к.слес. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t к.стан. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t с.слес. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t с.стан. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t т.слес. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t т.стан. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

(R м) к - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего капитальный ремонт;

(R м) с - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего средний ремонт;

(R м) т - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего текущий ремонт.

Таким образом,

где Т рм - общая трудоемкость (суммарная трудоемкость работ по ремонту механической части оборудования);

0.1 - коэффицент, учитывающий непредвиденный ремонт.

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица трудоемкости плановых ремонтов (см. приложение 2), по которой определяют норму времени на 1 ЕРС в часах. Норма времени находится с учётом видов ремонта и работ (слесарные или станочные).

Трудоемкость технического обслуживания находится аналогично трудоемкости ремонта, с использованием нормативов времени на одну ремонтную единицу (см. приложение 3).

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица нормативов времени в часах на одну ремонтную единицу (см. приложение 3) по которому находится норма времени с учетом зависимости трудоемкости ремонта от получения запасных деталей со стороны.

Расчет трудоемкости работ ремонтно-механического цеха проведем на примере июля 2009г. (июль выбран как самый загруженный месяц года) (см. табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3).

Таблица 2.1. Расчет трудоемкости работ РМЦ

Используемые формулы:

Т с.стан. =(t с.стан. -t с.ум.стан.)(R м) с; (2.7)

Т с.слес. =(t с.слес. -t с.ум.слес.)(R м) с; (2.8)

Т к.стан. =(t к.стан. -t к.ум.стан.)(R м) к; (2.9)

Т к.слес. =(t к.слес. -t к.ум.слес.)(R м) к; (2.10)

Т т.стан. =(t т.стан. -t т.ум.стан.)(R м) т; (2.11)

Т т.слес. =(t т.слес. -t т.ум.слес.)(R м) т; (2.12)

где t ум. - величина уменьшения трудоемкости, зависящая от поставки запасных частей со стороны. Определяется по таблице (см. приложение 4).

Общая трудоемкость станочных работ при проведении ремонта (Т общ.стан.рем.).

Т общ.стан.рем. =Т с.стан. +Т к.стан. +Т т.стан. ; (2.13)

Т общ.стан.осм. =Т о.стан. ; (2.14)

Т общ.стан. = Т общ.стан.рем. +Т общ.стан.осм. (2.15)

Аналогично для слесарных работ, за исключением полученных по нормативным данным.

Т общ.слес.осм. =Т о.слес. 1,1; (2.16)

т.е. трудоемкость увеличится на 10% в связи с проведением работ в разных цехах (табл. 2.2).

Таблица 2.2. Ремонты

В связи с отсутствием поставки в цех запасных частей со стороны, на июль 2009 г. коэффициент их учета общую трудоемкость ремонтов не уменьшает и равен 1.

Таблица 2.3. Осмотры

Т общ.слес. =3065 н-ч.; Т общ.стан. =1037 н-ч; Т общ. =3065+1037 =4102 н-ч.

Трудоемкость ремонтных работ для других месяцев года рассчитана аналогично (см. табл. 2.4). На основе этих данных строится суммарный график изменения трудоемкости ремонтных работ, планируемых в ремонтно-механическом цехе на 2009г. Построение осуществляется с учетом возможной переструктуризации планов ремонта по месяцам, т.е. с наиболее загруженных месяцев определенное количество капитальных ремонтов переносилось на предыдущий месяц. Данный график имеет следующий вид:

Рис. 2.2. Диаграмма трудоемкости плановых ремонтов на 2009 год

Таблица 2.4

3. Предлагаемые мероприятия по совершенствованию организации производства и их экономическая эффективность

3.1 Построение календарного графика продолжительности ремонтных работ

Для выполнения всех работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования и других видов основных фондов необходима рациональная организация и четко спланированная работа ремонтно-механического цеха. Таким образом, для оптимизации руководства и управления организацией работ целесообразно планирование продолжительности ремонта.

Плановая продолжительность ремонта оборудования зависит от трудоемкости ремонтных работ, ремонтной сложности оборудования, численности ремонтной бригады. Имея эти данные можно построить календарный график продолжительности ремонтов. Такой график в данном цехе, к сожалению, не используется. Однако с его помощью можно более точно определить дни поставки оборудования на ремонт, загруженность рабочих в течение дня, возможность расширения работ.

Диаграмма плановых ремонтов показывает, что июль является самым загруженным месяцем года.

Построение календарного графика работ для ремонтно-механического цеха на июль необходимо начать с группировки необходимых осмотров по объектам.

С 21 по 39 - номенклатурные номера объектов обслуживания.

Таблица 3.1. Группировка осмотров по объектам

Общая трудоемкость осмотров и обслуживания в каждом цехе и отделе определяется как сумма трудоемкости работ по обслуживанию объектов отдельно для станочников и слесарей. Осуществление осмотров может происходить в свободное от плановых ремонтов время. Для построения календарного графика продолжительности ремонтов произведем расчет продолжительности ремонтов по формуле:

где Т n - плановая продолжительность ремонта единицы оборудования, ч.;

t- норма трудоемкости, соответствующего вида ремонта единицы ремонтной сложности;

R м - единицы ремонтной сложности;

Ч р - численность ремонтной бригады, чел.;

Коэффициент переработки норм.

Нельзя точно определить чередование работы слесарей и станочников в цехе во времени, поэтому внутри бригады необходимо самостоятельно определять объем и время проведения отдельных видов работ (слесарных и станочных).

С учетом подсчитанной выше численности работающих и категорий сложности производственных ремонтов, в бригаде должно быть 16 человек. При построении календарного графика берем во внимание, что общее время проведения работы делится на 16 работников бригады (из них 11 слесарей, 5 станочников).

Таблица 3.2. Расчет продолжительности плановых ремонтов

Исходя из полученных данных, строим график, руководствуясь следующими принципами:

1. Для ремонта каждого станка необходимо оставлять время, превышающее продолжительность планового ремонта на случай возникновения необходимости в ремонте с большей трудоемкостью, чем нормативная. Это время называется резервным временем.

2. Каждый новый станок начинают обслуживать сначала следующей смены или с ее второй половины (это необходимо для того, чтобы рабочий видел результат выполнения своей работы, и площадь цеха излишне не загружалась).

3. Если по плановым расчетам время ремонта станка заканчивается среди смены, но не превышает ее половину, то за резервное время принимают количество оставшихся часов этого дня.

4. Если время ремонта станка заканчивается среди смены и превышает ее половину, то за резервное время принимаются оставшиеся часы дня и первая половина следующей смены.

5. Если непредвиденный ремонт не происходит, этот день используется для технического обслуживания, чтобы рабочие не простаивали.

На основе данных принципов было произведено построение календарного графика продолжительности плановых ремонтов на июль 2009 года (см. рис. 3.1).

Итак, по графику видны точные даты ремонта определенных станков и дни обслуживания. Свободные часы можно использовать для производства в цехе различных услуг.

Создание календарного графика продолжительности ремонтов, что позволит упорядочить поступление конкретного вида оборудования на ремонт, избавит площадь цеха от излишней загруженности, даст возможность работникам лучше ориентироваться в сроках выполнения работ, что избавит их от резкого увеличения объемов работ в конце месяца. С помощью данного графика можно более четко проектировать загрузку оборудования в производственных отделениях. Построение данного графика для всех двенадцати месяцев наглядно отразит дни простоя в течение года и позволит более рационально разнести ремонт по месяцам, определить наиболее желательное время отпусков рабочих.

3.2 Организация комплексной ремонтной бригады

Так как на ФГУП «Калугаприбор» ремонт всех видов, а иногда и межремонтное обслуживание производится силами ремонтно-механического цеха, большое значение имеет качественный и количественный состав работников цеха, его организационная структура.

В данной работе предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Целесообразность выбора данного вида бригад объясняется следующими факторами:

Осуществлением комплекса взаимосвязанных работ, требующих одновременного участия группы исполнителей;

Невозможностью установить постоянный объем и состав работ вследствие непредвиденных ремонтов;

Численность, профессиональный и квалификационный состав бригады устанавливается в зависимости от плановой трудоемкости и сложности планируемых работ по ремонту и техническому обслуживанию.

В Главе 2 дипломной работы было произведено определение необходимого числа работников. Расчеты показали, что даже в самый загруженный месяц 2009 года - в осуществлении ремонта и обслуживания должны быть заняты 5 станочников и 11 слесарей. Они и составляют ремонтную бригаду.

В настоящее время в цехе работают 6 станочников и 15 слесарей, занятых в ремонте и техническом обслуживание, что превышает необходимое количество рабочих на 5 человек (1 станочника и 4 слесарей). Поэтому рекомендуется сокращение численности рабочих наименьшего квалификационного разряда, не соответствующего обслуживанию оборудования средней и высокой категории сложности или перевод их в ремонтные цеховые базы цехов основного производства.

Для обоснования данного предложения был произведен сравнительный расчет заработной платы для полного и сокращенного состава.

Фонд заработной платы устанавливается как произведение плановой трудоемкости на сдельную среднечасовую стоимость одного нормо-часа, с учетом% премии. На все виды работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования устанавливают нормы времени в нормо-часах. Эти работы выполняют в соответствии с планом-нарядом, который составляют на основании месячных планов-графиков ремонта и технического обслуживания. Плановым и оплачиваемым документом для бригады является месячный план-наряд. В месячном плане-наряде бригаде устанавливают:

Наименования и номера ремонтируемого и обслуживаемого оборудования.

Сумму единиц ремонтосложности,

Вид ремонта и средний разряд работ;

Плановую трудоемкость в нормо-часах;

Сумму нормативной заработной платы за выполнение работ в рублях;

Плановые сроки выполнения работ;

При заполнении плана-наряда средний тарифный разряд работ устанавливается в зависимости от их наименования и ремонтосложности оборудования, подлежащего ремонту в данном месяце.

Таблица 3.3. План-наряд

Для каждого работника определяется месячный тарифный заработок в соответствии с проработанными им часами и присвоенным разрядом.

Таблица 3.4. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для полного состава рабочих бригады

Таблица 3.5. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для сокращенного состава рабочих бригады

Заработная плата рабочих состоит из:

Месячного тарифного заработка;

Сдельного приработка, начисленного с учетом коэффициента распределения прирабока;

Премии, начисленной с учетом коэффициента распределения премии.

Расчет производится в следующем порядке:

ПРк сд. =ЗП бр -ЗП тар.повр.мес. , (3.2)

где ПРк сд. - сдельный приработок бригады.

К р.пр. - коэффициент распределения сдельного приработка бригады.

Рассчитывается коэффициент распределения бригадной премии (К р.п.):

Таблица 3.6. Расчет заработной платы для полного состава рабочих бригады

Таблица 3.7. Расчет заработной платы для сокращенного состава рабочих бригады

Из данных расчетов можно сделать вывод, что такая мера увеличивает заработную плату рабочих в среднем на 22,5%, что повышает их материальную заинтересованность.

Другим положительным показателем может служить выработка на одного рабочего:

где В 1 - выработка на одного рабочего при полном составе бригады;

В 2 - выработка на одного рабочего при сокращенном составе бригады;

N 1 , N 2 - количество работников в бригаде;

Т - трудоемкость ремонтных работ.

Исходя из ранее произведенных расчетов численности рабочих и ИТР цеха, предлагается следующая организационная структура:

Рис. 3.2. Новая организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Заключение

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, проведения ремонтных работ, позволяющих сократить потери времени на ремонт оборудования на ФГУП «Калугаприбор» существует специальный ремонтный цех, который является одним из важных участков вспомогательного производства. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъемно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод. Основными задачами ремонтно-механического цеха являются: проведение межремонтного обслуживания оборудования, своевременный ремонт и модернизация.

Особенность ремонтного цеха заключается в исключительно большом разнообразии используемых при ремонте процессов. Поэтому внедрение новых технологий на заводах, неспециализированных на ремонте, затруднительно. Это требует повышения организации работ в ремонтном цехе и учета наиболее рациональной и возможной в данный момент доли получения запасных частей к заводскому оборудованию со стороны.

Большое значение при расчете численности работающих имеет выбранный метод организации работ (централизованный, децентрализованный, смешанный). Основное различие методов заключается в распределении работ между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что уменьшает или увеличивает трудоемкость.

Во-первых, предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Основными преимуществами комплексных бригад являются:

Подобные документы

Понятие и показатели оценки качества услуг. Комплексный анализ деятельности ремонтно-строительной компании. Совершенствование качества услуг путем повышения квалификации персонала, организации системы контроля за сдачей объектов в эксплуатацию и клининга.

дипломная работа , добавлен 15.06.2012


Теоретические аспекты, типы, формы и методы, развитие форм организации производства. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, структура управления и производства. Мероприятия по совершенствованию основного производства предприятия.

дипломная работа , добавлен 25.05.2010


Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Характеристика и основные результаты деятельности ОАО "Инпротехсервис". Совершенствование планирования организации производства продукции за счет за счет увеличения объемов производства и создания нового цеха по выпуску геосинтетических материалов.

курсовая работа , добавлен 24.02.2014


Оценка эффективности и разработка предложений по совершенствованию производственной, организационной и управленческой структур организации на примере ОАО "Агропромтранс". Совершенствование системы управления конфликтами в сельскохозяйственной организации.

контрольная работа , добавлен 18.01.2015


Характеристика видов, форм и типов организации производства. Отличительные черты поточного, партионного и индивидуального методов организации производства. Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях предприятия.

реферат , добавлен 16.06.2010


Общие положения организации поточных методов производства. Развитие предметной формы специализации цехов. Поточное производств – прогрессивная форма организации производственных процессов. Характерные признаки организации поточного производства.

контрольная работа , добавлен 03.06.2008


Принципы, формы, методы организации производства. Расчет производственной программы, потребности в оборудовании, площади цеха и численности основных производственных рабочих. Организация ремонтного, инструментального, складского, транспортного хозяйства.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Экономическая сущность оплаты труда в условиях рыночной экономики, ее формы. Анализ системы оплаты труда на предприятии ООО "Ремонтно-транспортная компания "Реал". Реализация предложений по использованию материальных методов повышения мотивации персонала.

дипломная работа , добавлен 01.07.2014


Типы организации производства: сущность, понятие и сравнительная характеристика. Особенности и преимущества серийного типа партионного метода организации производства. Основные направления повышения экономической эффективности организации производства.