Производство асфальта технология цикличный завод. Асфальтобетонные заводы: технология производства продукции. Тип асфальтобетонной смеси

КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

Для продольной распиловки.

Нет подачи (буксование) материала.
1.Над рабочей поверхностью стола недостаточно выступают нижние ролики или конвейер.
Отрегулировать положение роликов или конвейера по отношению к столу.
2.Недостаточное усилие прижима заготовки.
Отрегулировать давление прижимных роликов.

Непрямолинейность поверхности пропила.
1.Прижимные ролики неперпендикулярны направлению движения конвейера.
Отрегулировать положение осей прижимных роликов. При вогнутом пропиле передние концы осей развести, при выпуклом сблизить.
2.Диск пилы теряет устойчивость в работе вследствие неправильной подготовки пилы.
Заменить пилу и правильно подготовить ее.

Неперпендикулярность поверхности пропила базовой поверхности детали.
Заготовка перекашивается вследствие непараллельности прижимных роликов столу.
Отрегулировать зазоры в направляющих прижимного суппорта. Отремонтировать станок.

Неравномерность толщины (ширины) отпиливаемой дощечки.
Направляющая линейка непараллельна диску пилы.
Отремонтировать станок.

Глубокие риски на поверхности.
1.Развод зубьев неодинаков.
Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы.
Заменить пилу. Проверить биение опорной шайбы. При наличии неисправности заменить шайбу. Заменить и заточить пилу.

Мшистость на поверхности пропила.
Зубья пилы затупились.
Заменить и заточить пилу.

Для поперечной распиловки.

Отсутствует (или слишком мала) рабочая подача суппорта, приводимого в движение от гидроцилиндра.
Засорилась гидросистема.
Прочистить и промыть гидросистему. Сменить масло.

Неравномерность (с рывками) движения суппорта.
В гидросистему попадает воздух.
Проверить уровень масла. Долить масло. Герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер детали.
Торцовый упор не зафиксирован.
Закрепить упор.

Неперпендикулярность торца пласти детали.
Пильный диск неперпендикулярен столу.
Отрегулировать положение шпинделя относительно стола.

Неперпендикулярность торца кромки детали.
1.Заготовка неплотно прилегает к направляющей линейке.
Устранить зазор между заготовкой и направляющей линейкой.
2. Пильный диск неперпендикулярен направляющей линейке.
Отрегулировать положение напрвляющей линейки или повернуть колонку с пильным суппортом.

Сколы и вырывы на торце.
1.Профиль зубьев пилы не соответствует характеру распиловки и породе древесины.
Заменить пилу. Правильно подобрать профиль зубьев пилы.
2.Зубья пилы затупились.
Заменить пилу.
3. Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Риски на поверхности пропила.
1.Развод зубьев пилы на сторону неодинаков.
Заменить пилу. Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы вследствие потери им устойчивости.
Заменить пилу.
3. Торцовое биение зажимных шайб и биение шпинделя .
Заменить шайбы. Отрегулировать станок.

ФУГОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ


1.Нет подачи электроэнергии.

2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения привода ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждение.

Подающие валики автоподатчика (конвейера) проскальзывают относительно заготовки.
1.Недостаточное давление подающих роликов автоподатчика (конвейерного механизма подачи).
Отрегулировать усилие прижима вальцов (конвейера).
2.Автоподатчик установлен с большим наклоном к направляющей линейке.
Отрегулировать наклон вальцов к направляющей линейке.

Непрямолинейность обработанной поверхности детали.
Ножи установлены с большим выступом над рабочей поверхностью.

Крыловатость обработанной поверхности детали.
Ножи установлены непараллельно рабочей поверхности стола.
Выверить и выставить правильно ножи относительно заднего стола.

1.Велика скорость подачи заготовки.
Снизить скорость подачи.
2.Биение лезвий ножей.
Проверить ножи на балансировочны весах и подобрать их по массе.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности детали.
Нестабильное положение заготовки на столе.
Прижим заготовки должен быть равномерным и достаточным.

Мшистость или ворсистость обработанной поверхности детали.
Ножи затупились.
Заменить ножи.

Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножей.
Изменить рабочую зону ножей регулированием направляющей линейки. Заменить ножи.

РЕЙСМУСОВЫЕ СТАНКИ

Ножевой вал не вращается при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнегии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждения.

Нет подачи заготовки (буксование).
1.Давление подающих вальцов недостаточно.
Отрегулировать усилие прижима подающих вальцов.
2.Недостаточно выступают нижние ролики.
Отрегулировать положение роликов относительно рабочей поверхности стола.

Не выдерживается заданный размер.
1.Неправильная настройка стола.
Настроить стол.
2.Стол станка не закреплен.
Закрепить стол.
3.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Обработанная поверхность непараллельна поверхности детали.
1.Неправильная установка ножей в ножевом валу.
Настроить стол.
2.Нижние ролики не параллельны рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних роликов.

Местные поперечные выхваты на концах деталей.
1.Нижние ролики завышены относительно рабочей поверхности.
Отрегулировать положение нижних роликов.
2.Неправильная установка прижимов.
Отрегулировать положение прижимов относительно ножевого вала.

Продольные полосы на обработанной поверхности.
Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножа.
Подавать узкие заготовки по другому ручью, заменить инструмент.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Неправильно установленные ножи в ножевом валу.
Выверить и выставить ножи на окружности резания.
2.Биение ножевого вала.
Проверить ножи на балансировочных весах и подобрать их по массе.

Следы на обработанной поверхности от верхнего рифленого вальца.
1.Завышен прижим заготовки передним верхним вальцом.
Отрегулировать усилие прижима вальца.
2.Недостаточный припуск на обработку.
Отбраковать негодные заготовки.

Ножи установлены с большим выступом над цилиндрической поверхностью корпуса ножевого вала.
Выверить и выставить ножи относительно корпуса на 1-2 мм.

Мшистость и ворсистость, обработанной поверхности.
1.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2.Износ сменных вкладышей, предотвращающих сколы.
Заменить вкладыши.

ЧЕТЫРЕХСТОРОННИЕ СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Режущие инструменты не вращаются.
Не зафиксированы ограждения ножевых головок.
Правильно установить и закрепить ограждения, проверить работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Подающие вальцы не вращаются.
Слабо натянут клиновой ремень вариатора.
Отрегулировать натяжение клинового ремня вариатора.

Подающие вальцы проскальзывают относительно материала.
1.Давление прижимов больше нормы.
Уменьшить давление прижимов.
2.Направляющие линейки установлены неправильно.
Отрегулировать положение направляющих линеек.
3.Нижняя горизонтальная головка установлена ниже рабочей поверхности заднего стола.
Отрегулировать положение нижней головки.

Ненормальный шум и вибрация станка.
1.Не уравновешены ножи, фреза или элементы их крепления.
Проверить крепления ножей и уравновесить их. Сбалансировать инструмент.
2.Неполадки в подшипниковых опорах.
Заменить подшипники.

Не выдерживается заданный размер детали по ширине и толщине.
1.Неправильно произведена размерная настройка.
Отрегулировать положение рабочих суппортов.
2.Суппорты не зафиксированы.
Зафиксировать суппорты.

Непараллельность боковых кромок детали.
Направляющие линейки и боковые прижимы установлены с перекосом.
Отрегулировать положение направляющих линеек и боковых прижимов.

Местные поперечные выхваты на детали.
1.Деталь неодинаково прижимается к столу и направляющим линейкам.
Отрегулировать давление прижимов.
2.Нижние подающие вальцы завышены относительно рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних вальцов.

Продольные полосы на обработанных поверхностях.
1.Местное затупление (выкрашивание) режущих кромок ножей.
Заменить инструмент.
2.Чрезмерное давление прижимных роликов.
Отрегулировать усилие прижима роликов.
3.Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Биение лезвий ножей.
Правильно установить ножи в ножевой головке.
2.Инструмент установлен неправильно.
Снять инструмент, проверить точность его центрирования на шпинделе.
3.Биение шпинделя с фрезой.
Сбалансировать режущий инструмент.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности.
1.Ножи установлены с большим выступом над корпусом фрезы.
Уменьшить величину выступа ножей.
2.Прижимы перед ножевой головкой установлены неправильно.
Отрегулировать положение и величину давления прижимов (стружколомателей).

Мшистость и ворсистость обработанных поверхностей.
Затупились инструменты.
Заменить инструмент.

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ.

Чрезмерно вибрирует шпиндель.
1.Инструмент не отбалансирован.
Проверить и заменить инструмент. Остаточный дисбаланс должен быть не более 30 -40 г/мм.
2.Неправильно закреплен инструмент или оправка.
Проверить качество посадочных поверхностей, заменить оправку.
3.Ослаблен клин в направляющих суппорта.
Отрегулировать клин. Зазор в направляющих должен быть не более 0,03 мм.

Снижение частоты вращения шпинделя под нагрузкой
Малое натяжение ремня.
Увеличить натяжение ремня.

Чрезмерный нагрев подшипников шпинделя.
Недостаток, несоответствие или загрязненность масла.
Проверить наличие и качество масла. Промыть систему, заменить фитили.

Не выдерживается размер гребня, паза плинтуса и т.п.
1.Фреза установлена неправильно по высоте.
Заменить промежуточные кольца.
2.Суппорт не зафиксирован.
Отрегулировать положение шпинделя по высоте, закрепить суппорт.

Не выдерживается профиль обработки.
1.Фасонная фреза выбрана неправильно.
Заменить фрезу.
2.Ножи затупились.
Заменить ножи.

Не выдерживается глубина паза, высота гребня и т.п.
Задняя направляющая линейка установлена неправильно или не зафиксирован корпус ограждения.
Установить и закрепить корпус ограждения на столе так, чтобы обеспечивался требуемый выступ фрезы.

Искажена форма криволинейной поверхности детали.
Несоосность копирного кольца и шпинделя.
Установить кольцо относительно оси шпинделя с эксцентриситетом не более 0,07 мм.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Высокая скорость подачи.
Снизить скорость подачи.
2.Биение режущих лезвий инструмента.
Заменить фрезу, выверить ножи в корпусе сборной фрезы.

Мшистость и ворсистость на обработанной поверхности.
Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Электродвигатели привода шпинделя и подачи отключаются в процессе обработки.
Перегрузка электродвигателей.
Снизить скорость подачи, заменить затупившийся инструмент.

ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ НАРЕЗКИ РАМНЫХ ШИПОВ.

Режущие инструменты не вращаются при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнергии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Не зафиксировано положение ограждений режущих инструментов.
Правильно установить и закрепить ограждения, работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Каретка не перемещается.
Не до конца нажат конечный выключатель рабочего хода.
Отрегулировать положение кулачка относительно конечного выключателя.

Каретка перемещается неравномерно (с рывками)*
1.Недостаточный уровень масла в гидробаке.
Долить масла в гидробак.
2.В гидросистему попадает воздух.
Перемещением поршня удалить воздух из гидросистемы, подтянуть гайки, соединяющие трубопроводы.
3.Чрезмерно велика вязкость масла или масло загрязнилось.
Заменить масло.
4.Засорился фильтр, распределитель или трубопровод.
Промыть систему, залить свежее масло.
5.Чрезмерно прижаты ролики каретки к круглой направляющей.
Отрегулировать зазор между направляющей и роликами каретки.

Скорость рабочей подачи снижается под нагрузкой*
Большая утечка масла в уплотнениях или трубопроводах.
Сменить уплотнения, герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер по длине детали.*
1. Откидной упор на каретке установлен неправильно.
Отрегулировать положение откидного упора.
2. Пила установлена неправильно относительно откидного упора.
Отрегулировать положение пилы

Не выдерживаются заданные размеры шипа по длине и толщине.
1. Режущие инструменты настроены неправильно.
Отрегулировать положение режущих инструментов относительно установочных баз станка.
2. Суппорты не зафиксированы.
Закрепить суппорты.

Непараллельность поверхности шипа или проушины базовой поверхности детали по ширине.
Заготовки закреплены с перекосом.
Отрегулировать положение прижима.

Неперпендикулярность дна проушины или заплечиков базовой кромки детали
Направляющая линейка установлена неперпендикулярно направлению подачи.

Сколы и вырывы на поверхности детали при выходе инструмента.
1. Высокая скорость подачи. Инструмент затупился.
Снизить скорость подачи. Заменить инструмент.
2. Нестабильное положение заготовки в процессе обработки.
Отрегулировать усилие прижима.
3. Деревянные вкладыши на упорах износились.
Заменить вкладыши.

* - неисправности характерны только для односторонних шипорезных станков

ОДНОСТОРОННИЕ ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ЯЩИЧНЫХ ПРЯМЫХ ШИПОВ

Стол не перемещается.
1.Недостаточный уровень масла в баке.
Долить масло в бак.
2.Недостаточное давление масла в гидросистеме.
Отрегулировать винт предохранительного клапана на давление 1,2-1,5 МПа

Скорость подачи стола снижается под нагрузкой.
Большая утечка масла в уплотнениях.
Сменить уплотнения, герметизировать гидросистему.

Стол не перемещается в обратном направлении.
Упор на штанге механизма управления не переключает распределитель на обратный ход.
Отрегулировать положение упора.

Не выдерживается глубина проушины или длина детали.
Упорная линейка установлена неправильно.
Отрегулировать положение упорной линейки.

Не выдерживается толщина шипа или ширина проушины.
Фрезы и прокладочные кольца не соответствуют заданному размеру шипов и проушин.
Заменить фрезы или кольца.

Неодинаковая глубина проушин по ширине детали.
1. Неправильно оторцованы заготовки.
Отбраковать заготовки.
2.Направляющая линейка установлена неперпендикулярно фрезерному валу.
Отрегулировать положение направляющей линейки.

Сколы на детали при выходе режущего инструмента
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Большая скорость подачи материала.
Снизить скорость подачи материала.
3. Подкладной щит износился.
Заменить подкладной щит.

СВЕРЛИЛЬНО-ПАЗОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Вертикальные станки.

Не выдерживается требуемый диаметр отверстия.
1. Диаметр сверла выбран неправильно.
Заменить сверло.
2. Чрезмерное биение сверла.
Правильно закрепить сверло, заменить патрон.

Неперпендикулярность отверстия базовой поверхности детали.
Шпиндель неперпендикулярен рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или шпинделя.

Частые поломки сверла.
Велика скорость подачи.
Снизить скорость подачи.

Рваная поверхность отверстия.
1. Сверло заточено неправильно.
Исправить угол заточки сверла.
2. Сверло затупилось.
Заменить сверло.

Горизонтальные станки

Отсутствует или слищком мала скорость подачи стола.
1. Неисправен напорный гидроклапан.
Проверить и промыть гидроклапан, заменить пружину.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнение. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.

Скорость подачи стола не регулируется
1. Неисправен дроссель.
Промыть дроссель. Неисправный дроссель заменить. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.
2. Засорилось масло.
Профильтровать масло или заменить новым.

1. Перетянуты клинья в направляющих.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.
2. Неисправен обратный клапан.
Заменить обратный клапан.
3. Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Частые поломки фрезы.
Велика скорость подачи стола.
Снизить скорость подачи стола.

Не выдерживается ширина гнезда
1. Диаметр фрезы не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить фрезу.
2. Неправильно установлена фреза в патроне.
Правильно установить фрезу. Биение проверить индикатором, установленным на столе станка.

Не выдерживается длина гнезда.
1. Неправильно установлена длина кривошипаю
Отрегулировать длину кривошипа.
2. Ограничители хода стола установлены неправильно.

Не выдерживается расстояние гнезда от торца детали
Торцовый упор установлен неправильно.
Отрегулировать положение торцового упора.

Непараллельность гнезда базовой пласти
Плоскость качания фрезы непараллельна рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или суппорта.

Неперпендикулярность гнезда базовой кромке детали.
Стол перемещается непараллельно оси шпинделя.
Отрегулировать положение шпинделя на суппорте.

Рваные поверхности гнезда.
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Инструмент заточен неправильно.
Правильно заточить инструмент.
3. Недостаточное число качаний суппорта.
Увеличить число качаний суппорта.

ЦЕПНО-ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

Отсутствует или слишком мала скорость подачи.
1. Напорный гидроклапан неисправен (открыт).
Отрегулировать давление пружины напорного гидроклапана.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнения, подтянуть гайки в соединениях системы.

Скорость подачи суппорта не регулируется.
1. Засорился дроссель.
Очистить и промыть дроссель.
2. В гидросистему попадает воздух.
Устранить возможность попадания воздуха в гидросистему, долить масло.
3. Засорилось масло.
Промыть фильтр и гидросистему, сменить масло.
4.Перетянуты клинья в направляющих суппорта.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.

Прижим медленно освобождает заготовку.
Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Цепь соскальзывает с направляющей линейки.
Цепь слабо натянута.
Натянуть цепь

Чрезмерно нагреваются роликоподшипник и цепь.
Отсутствует или недостаточна смазка направляющей линейки и роликоподшипника.
Отрегулировать подачу масла. Прочистить систему и залить свежее масло.

Не выдерживается ширина гнезда.
Режущая головка не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить режущую головку.

Не выдерживается длина гнезда.
Упоры, ограничивающие ход стола, установлены неправильно.
Отрегулировать положение упоров.

Не выдерживается глубина гнезда
Ограничители хода суппорта установлены неправильно.
Отрегулировать положение ограничителей.

Не выдерживается размер гнезда до базовой поверхности детали.
Неправильно установлена или не зафиксирована режущая головка суппорта.
Отрегулировать и зафиксировать режущую головку.

Непараллельность гнезда базовой поверхности детали.
1. Перекос режущей головки относительно направляющей линейки.
Отрегулировать положение направляющей линейки на столе.
2. Попадание стружек между направляющей линейкой и заготовкой.
Очистить рабочие поверхности стола и линейки.

Неперпендикулярность гнезда кромке детали.
Цепь не перпендикулярна столу.
Отрегулировать положение режущей головки относительно стола.

Сколы древесины на выходе зубьев цепи.
1. Цепь затупилась.
Заменить цепь.
2. Подпор установлен неправильно.
Отрегулировать положение подпора относительно зубьев цепи.

Рваные поверхности гнезда.
1. Вибрация цепи вследствие больших зазоров в шарнирах звеньев цепи и роликоподшипнике.
Заменить цепь и роликоподшипник.
2. Появление зазоров в направляющих суппорта и стола вследствие разладки и износа станка.
Подтянуть регулировочные винты, устранить зазоры в направляющих.

ЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Разрыв шлифовальной ленты
1. Лента надета на шкивынеправильно.
Шов расположить по ходу движения ленты.
2. Лента чрезмерно натянута.
Отрегулировать положение неприводного шкива.
3. Большое удельное давление при шлифовании.

Местное или полное сошлифовывание облицовочного слоя.
1. Стол по высоте установлен неправильно.
Опустить стол.
2. Мала скорость перемещения стола или утюжка.
Увеличить скорость подачи.

Не выдерживается требуемая шероховатость поверхности.
1. Зернистоть шкурки не соответствует условию шлифования.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Скорость подачи стола или утюжка велика.
Уменьшить скорость подачи.

Ожоги древечсины.
1. Шкурка затупилась.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Чрезмерное удельное давление при шлифовании.
Уменьшить силу прижима утюжка.

Станки ЧПУ – сложные устройства, обеспечивающие высокоточную автономную либо полуавтономную работу с разными материалами. Появление сбоев в работе или неисправности негативно повлияет не только на точность выполняемых работ, но и может привести к глобальной поломке оборудования, если не принимать меры.

Чтобы избежать вышеперечисленных проблем, необходимо своевременно проводить техническое обслуживание, когда станок ЧПУ исправный. Таким способом можно предотвратить многие виды поломок.

Методы выявления поломок ЧПУ станков

Поломки и ошибки ЧПУ станков выявляются в условиях сервисного цента в ходе проведения диагностики следующими методами:

Практический

Отдельные части станка поочередно диагностируются специалистом. Если в каком-то секторе была найдена поломка, он делится еще на несколько частей, и каждая из них отдельно диагностируется. Таким способом неисправность выявляется локально, а потом подбирается метод ее устранения.

Логический

Эксперт, который идеально разбирается в ЧПУ станках, проводит аналитическую работу. Он анализирует функционирование отдельных узлов устройства и его работу в целом. Так, выявляются отклонения от нормы, на основе которых определяется причина поломки и способ ее устранения.

Тестовый

Метод реализуется с помощью программы и специального оборудования. Программа выявляет, какие произошли отклонения от нормальной работы и как их можно устранить. Это оптимальный вариант для тех, кто хочет быстро найти поломку без разбора аппарата.

Основные причины неисправностей станков ЧПУ

неправильно работает программное обеспечение;

перегрузка устройства;

нарушены нормы использования;

комплектующие износились или повредились;

неправильно сделанный ремонт.

Основные виды поломок

Электроника

Многие из поломок данного типа связаны с осью Она может смещаться, могут ощущаться по ней толчки и удары. Также к поломкам электроники относятся: неисправности контроллера, инвертора, шпинделя, провода, прошивки. Некорректная работа драйвера тоже нередко свидетельствует о проблеме с электроникой.

Механика

Нередко о наличии механической поломки может свидетельствовать ухудшение точности работы станка или же некачественный результат. Например, на заготовках остаются волнистые края, пропущенные участки, неровности, надрывы круглых заготовок. Ось может углубляться больше, чем нужно, отклоняться от заданных координат.

Также к механическим неполадкам относятся: вибрация устройства, проблемы со шпинделем, подшипниками, осью, шаговым двигателем, люфт.

Поломки вспомогательных деталей

К таким поломкам относятся: скопление воды в цанге либо гайке шпинделя, не работает помпа охлаждения, перегрев шпинделя, неполадки с вакуумным насосом.

Неисправностей ЧПУ станков бывает много. Чтобы точно их выявить и подобр ать оптимальный способ устранения, нужна диагностика с помощью сервисного центра.

Любое оборудование рано или поздно выходит из строя, поэтому осуществлять ремонт токарного станка просто необходимо, поскольку приобретение нового станка может вылиться в круглую сумму, да и смысла, честно говоря, в этом нет.

Для начала рассмотрим, что собой представляет токарная обработка, устройство станка, а также поговорим про капитальный ремонт задней бабки токарного станка.

Технологический процесс токарной обработки заключается в уменьшении диаметра обрабатываемого предмета при помощи резца, который оснащен специальной режущей кромкой.

Благодаря вращению обрабатываемого предмета происходит процесс резки, подача и поперечное перемещение осуществляется резцом.

Благодаря этим трем составляющим: вращению, подаче, перемещению, можно воздействовать на величину съема материала, также от этого зависит качество обрабатываемой поверхности, форма стружки и пр.

Основные элементы токарного станка:

1. Станина с направляющими для задней бабки и суппорта;
2. Спереди станины находится передняя бабка, а также шпиндель и патрон;
3. К фронтальной части станины крепится коробка передач;
4. Суппорт с салазками для поперечной резки;
5. На поперечных салазках располагается держатель резца.

Данные элементы являются основными, в зависимости от модификаций можно получить центровой, токарно-револьверный, многорезцовый и другие станки, которые должны проходить обязательное техническое обслуживание.

Подготовка к ремонту

Самыми распространенными проблемами можно считать износ подшипников, направляющих, вилок включения шестерен и пр.

Капитальный ремонт можно делать только после подготовки оборудования.

Перед тем как остановить станок, необходимо проверить, как он работает вхолостую, чтобы определить повышенный уровень вибраций, шумов.

Чтобы определить состояние качения опор шпинделя, нужно обработать образец. Осевое и радиальное биение шпинделя также подвергается проверке.

Эти действия позволят правильно выявить возникшие проблемы, поскольку они не всегда очевидны.

Вообще на предприятии должно осуществляться обслуживание станков согласно календарному графику.

Таким образом, можно своевременно устранить поломки и недочеты, чтобы избежать капитального ремонта.

Если отправлять станок на капитальный ремонт, то его предварительно нужно помыть от грязи и пыли.

Также требуется слить масла и эмульсии, проверить, чтобы все детали были на месте.

Чистка и смазка направляющих см. на видео.

Ремонт направляющих

Капитальный ремонт направляющих станины можно выполнить несколькими способами: шабрением, шлифовкой, строганием.

Чтобы определить величину износа направляющих своими руками необходимо зачистить поверхность, удалить забоины.

После этого измеряется зазор между направляющими с помощью линейки по всей длине станка. Замеры делаются с шагом в 30-50 см.

Прямолинейность направляющих можно проверить, используя очень тонкую бумагу (не более 0,02 мм), для таких целей подойдет папиросная.

Листки необходимо разложить на направляющих и придавить не тяжелым предметом.

При нормальной прямолинейности вытащить листочки целыми из-под предмета не получится, только обрывками.

Шабрение осуществляется после установки оборудования на покрытие, отличающееся своей жесткостью (специальный стенд).

Также можно определить отклонения по уровню, который перемещается по направляющим или по мостику задней бабки.

Для ориентира в качестве базовой поверхности обычно выбирают направляющие, расположенные снизу задней бабки, поскольку они подвергаются меньшему износу.

Перед шлифовкой необходимо зачистить поверхности, чтобы убрать все забоины.

Для выполнения этих работ необходимо использовать стол продольно-строгального станка, на который будет установлена станина.

После этого ее необходимо проверить на параллельность.

Станина должна быть надежно закреплена на столе, от этого будет зависеть конечный результат. Извернутость направляющих измеряется еще раз (показатели до и после установки не должны различаться) и приступают к шлифовке.

Ремонт направляющих строганием начинается с зачистки поверхности, установки на столе продольно-строгального станка, после этого проверяется на параллельность и фиксируется.

Обработка поверхности резцом для наилучшего результата проводится 3-4 раза.

После выполнения работ необходимо проверить прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих и открепить оборудование.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

1. Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;
2. Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;
3. Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;
4. Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;
5. При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав. Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;
6. Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

Обслуживание станков лучше доверять специалистам, поскольку работы должны выполняться четко, профессионально, без отклонений.

Своими руками достичь подобных результатов будет сложно.

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Восстановлению также подлежит параллельность продольных направляющих и их же параллельность к оси поперечной подачи.

Продольные и поперечные направляющие должны точно располагаться друг к другу.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Восстановить направляющие каретки можно, используя компенсационные накладки либо акрилопластом.

Поперечные салазки токарно-винторезного станка можно ремонтировать с помощью шлифовки. Поворотные салазки начинают с шабрения поверхностей, после чего приступают к шлифовке.

При необходимости также ремонтируют верхние салазки.

Для этого поверхность шабрят, выверяют, шлифуют, после чего обязательно проверяют точность сопряжения поверхностей с направляющими поворотных салазок.

Шабрение поперечной каретки см. на видео.

Ходовой винт и ходовой вал

В ходе капитального ремонта может потребоваться совместить оси ходового винта и вала, коробки подач и фартука.

Коробка подачи устанавливается и закрепляется на основании.

Каретку необходимо подвинуть к коробке подач до того момента, пока торцы оправы не соприкоснуться. Далее нужно измерить просвет, используя щуп с линейкой.

Используя накладки, шабрение направляющих, можно восстановить соосность отверстий ходового винта и вала.