Притирочные и полировочные станки. Особенности и механизм действия притирочно-шлифовальных станков. Особенности притирочно-шлифовальных станков

Медь и медные сплавы можно приготовить во всех печах, обеспечивающих получение температур 1000-1300°С. Однако предпочтительнее использовать агрегаты, в которых перегрев до этих температур осуществляется в более короткое время. В этом отношении применяемые в современной практике печи для плавки меди и медных сплавов можно расположить в следующей последовательности: электрические индукционные (высокочастотные, низкочастотные и на промышленной частоте) печи, электродуговые с косвенной дугой (ДМ), тигельные и отражательные (пламенные) печи, отапливаемые мазутом или газом. Выбор печи обусловлен типом сплава, потребностью в металле, требованиями, предъявляемыми к отливкам, территориальными условиями производства, экономическими соображениями и др. В меднолитейных цехах поэтому можно встретить и допотопные горны, отапливаемые коксом, и современные электрические печи. Наилучшее качество металла получается при плавке в индукционных печах, но при правильном ведении плавки хороших результатов можно добиться, используя любой из перечисленных печной агрегат.

Плавка меди, бронз и латуней в различных печах в основном похожа, но имеются специфические особенности в зависимости от конструкции печей, времени плавки, возможности применения флюсов, разнообразия шихты и др. Общим является требование, чтобы время плавки металла было минимальным, металл был чистым от окислов, газов и вредных примесей, безвозвратные потери металла были небольшими; технология была проста и надежна, а затраты на материалы и обслуживание были минимальными.

Чистая медь применяется в технике в основном в виде проката (проволока, листы, прутки и др.). Фасонные литые изделия из меди трудно получить из-за низких литейных свойств ее. Слитки под прокатку получают отливкой в водоохлаждаемые изложницы или непрерывным методом.

Плавку меди, если необходимо сразу большое количество металла, производят в пламенных отражательных печах емкостью до 50 т и выше. При небольшом производстве медь можно плавить в электрических, а также в тигельных печах. Особо чистую бескислородную медь плавят в вакуумных индукционных печах или в печах с контролируемой атмосферой, исключающей контакт с кислородом.

Плавка меди заключается либо в простом расплавлении и перегреве ее до нужных температур с последующим раскислением, либо одновременно в процессе плавки производят рафинирование (очистку) ее от примесей, если применяемая шихта содержит значительное количество примесей (5-10%).

Рафинировочная плавка проводится в отражательных пламенных печах, где можно легко изменять атмосферу. Процесс окислительно-рафинировочной плавки состоит последовательно из окисления примесей, удаления образовавшихся окислов примесей и восстановления растворенной закиси меди.

Окисление происходит с начала плавки и в течение всего периода расплавления шихты, для этого в печи поддерживают сильно окислительную атмосферу. Окисляются цинк, железо и Другие примеси. Естественно, одновременно окисляется также и медь. Для более полного удаления вредных примесей ванну расплавленной меди продувают сжатым воздухом или кислородом. Окисление примесей происходит в последовательности, соответствующей упругости диссоциации их окислов, как в результате прямой реакции между кислородом и примесью, так и благодаря взаимодействию закиси меди Cu 2 O с примесями, обладающими большим, чем у меди, химическим сродством к кислороду:

Cu 2 O + Me = MeО + 2Cu .

По закону действующих масс наибольшая часть примесей окисляется через посредство Cu 2 O, кроме того, Cu 2 O хорошо растворяется в меди и обеспечивает удобные условия окисления примесей по всему объему металла. Последовательность окисления примесей, присутствующих в меди, следующая: цинк, железо, сера, олово, свинец, мышьяк, сурьма и т. д. Если имеются примеси алюминия, магния, кремния, то они окисляются в первую очередь, как обладающие более высоким сродством к кислороду.

Образующиеся окислы, имеющие основной характер, всплывают и ошлаковываются кремнеземом шлака:

ZnO + SiO 2 → (ZnO SiO 2) ,

FeO + SiO 2 → (FeO SiO 2)

Вместе с примесями в шлак переходит также и Cu 2 O в количествах, определяемых химическим равновесием между металлом и шлаком:

+ (SiO 2) → (Cu 2 O SiO 2) .

Реакция эта нежелательна: она увеличивает потери меди. Поэтому шлак подбирают таким образом, чтобы в его состав входили окислы, у которых основность выше, чем у закиси меди, и они вытесняли бы Cu 2 O из шлака в металл по реакции

(Cu 2 O SiO 2) + (Me`O) → (Me`O SiO 2) + .

Такими окислами могут быть CaO, MnO, FeO и др. На практике для этой цели находит применение основной мартеновский шлак состава: 24-40% СаО, 10-15% FeO, 10-15% Аl 2 О 3 , 8-12% MnО и 25-30% SiO 2 . Шлак наводят на поверхность меди при плавке в количестве 1,5-2% от массы шихты. Для разжижения шлака в него дополнительно добавляют плавиковый шпат CaF 2 , криолит Na 3 AlF 6 , кальцинированную соду Na 2 CO 3 и др.

Ошлакование примесей ускоряют перемешиванием металла со шлаком. Перемешивание металла облегчает также удаление из меди свинца, так как он вследствие большей плотности оседает на дне. Сера удаляется в окислительный период в виде газообразного продукта SO 2 по реакции:

Cu 2 S + 2Cu 2 O ↔ 6Cu + SO 2 .

Во время удаления серы наблюдается «кипение» металла.

Полноту окисления расплава определяют путем взятия проб на излом. Плотный, неноздреватый грубокристаллический излом коричневого цвета свидетельствует об окончании окислительного периода плавки. С поверхности жидкого металла снимают шлак и приступают к восстановлению закиси меди, которой содержится в растворе после снятия шлака до 10%. Такая медь в твердом состоянии хрупкая и без раскисления непригодна для отливки слитков. Атмосферу печи делают восстановительной, т. е.

горение факела происходит с избытком топлива и недостатком воздуха (коптящее пламя). Восстановление меди из закиси усиливается операцией, которую принято называть «дразнением» металла. Дразнение производится погружением в расплав сырых осиновых или березовых бревен. При сгорании дерева выделяются водяные пары и продукты перегонки древесины (водород и углеводороды), вследствие чего металл бурно кипит, хорошо перемешивается и более активно взаимодействует с восстановительной атмосферой печи.

Поверхность ванны на этот период покрывают древесным углем для усиления восстановительной атмосферы. Закись меди, растворенная в металле, соприкасаясь с такой атмосферой, восстанавливается: Cu 2 O + CO = 2Cu + CO 2 .

Поскольку медь в этот момент содержит большое количество кислорода, погружение сырых бревен относительно неопасно в отношении возможности насыщения металла водородом, так как его растворимость в меди при значительном количестве кислорода очень мала.

Проба на излом хорошо раскисленной меди имеет плотный, мелкозернистый излом светло-розового цвета. Металл считается готовым к разливке, когда содержание закиси меди доводится примерно до 0,4%, дальнейшее уменьшение содержания Cu 2 O не считается желательным, так как с этого момента возрастает опасность насыщения меди водородом, который при последующей кристаллизации разлитой меди способен взаимодействовать с кислородом с образованием пузырьков паров воды, снижающих плотность и свойства меди.

Плавка меди из чистой шихты состоит из расплавления, перегрева, раскисления и разливки. Для этой цели в заготовительных цехах применяют электрические индукционные печи. Плавку ведут обычно под защитным покровом прокаленного древесного угля, который предохраняет металл от окисления. После расплавления шихты в ванну вводят раскислитель - фосфористую медь в количестве 0,1-0,3% от массы шихты. Затем расплав тщательно перемешивают, контролируют по излому, выдерживают в течение 3-5 мин, а затем по достижении температуры 1150-1200°С разливают.

Для удаления кислорода применяется также литий, который является хорошим раскислителем меди. Иногда применяют комплексный раскислитель из лития и фосфора (когда надо получить особо чистый металл), а также магний.

Однако почти все раскислители, оставаясь в меди, снижают ее важнейшее свойство - электропроводность, поэтому стремятся, чтобы их количество в меди было минимальным, а наиболее качественную бескислородную медь плавят в печах со специальной защитной атмосферой в виде генераторного газа или же в вакууме, при котором не требуется раскисления.

Бескислородная медь содержит не менее 99,97% Cu - она пластичнее меди обычного состава, более коррозионноустойчива и имеет высокую электропроводность.

Несмотря на плохие литейные свойства меди, в частности низкую жидкотекучесть, из нее можно получить довольно сложные пустотелые отливки литьем в песчаные или металлические формы. Медь в этом случае должна быть очень хорошо раскислена и очищена от водорода (продувкой азотом). Для улучшения ее литейных свойств вводят до 1,0% Sn + Zn + Pb. Чем при меньших количествах этих элементов возможно получение фасонной отливки, тем выше ее свойства (электропроводность и теплопроводность). Из такой меди отливают фурмы доменных печей, задвижки, кольца и другие детали.

Притирка — это отделочная операция, при которой съем металла с обрабатываемой поверхности детали производится абразивными зернами, свободно распределенными в пасте или суспензии. Паста или суспензия наносится на поверхность инструмента — притира. Выполняется эта операция при малых скоростях и переменном направлении рабочего движения притира. Это наиболее трудоемкая отделочная операция позволяет получать поверхности шероховатостью Ra = 0,04-0,02 мкм и Rz = 0,1-0,025 мкм с отклонениями от требуемой геометрической формы до 0,1—0,3 мкм. Физико-механические свойства поверхностей после доводки — притирки всегда выше, чем после тонкого шлифования.

Различают ручную, полумеханическую и механическую притирку. Ручная применяется в единичном производстве и при обработке деталей сложной формы. Полумеханическая притирка используется в мелкосерийном производстве. Главное движение выполняется станком, а движение подачи — от руки. Механическая притирка предназначена для крупносерийного и массового производства.

Существует также абразивная, химико-механическая и электрохимико-механическая притирка.

Пасты и суспензии для притирки изготовляют из различных абразивных материалов. Карбид кремния и электрокорунд служат для обработки деталей из стали и цветных сплавов. Для обработки деталей из незакаленной и закаленной стали применяются унифицированные пасты из хромистого электрокорунда.

Зернистость М20—М40 служит для предварительной доводки поверхностей до шероховатости Ra = = 0,16-0,63мкм, М10—М14 —для получистовой доводки до Ra = 0,04-0,08 мкм, Ml—МЗ — для окончательной доводки до Ra = 0,02-0,04 мкм.

Применяются также эльборовые и алмазные пасты, служащие для доводки материалов высокой твердости.

В технологии доводки основную роль играют притиры. Притир должен быть жестким и износостойким, чтобы сохранять форму и точность рабочей поверхности. Притиры изготовляют из чугуна, стали, меди, бронзы, стекла, твердых и вязких пород дерева. Наибольшее распространение имеют притиры из серого перлитного чугуна твердостью НВ 190—230. Сталь применяется для изготовления тонких длинных притиров, стекло — для особо точной притирки.

Эффективно применение притиров, полученных методами порошковой металлургии. В качестве материала используют порошки железа, меди, олова, свинца, никеля и др. Эти притиры применяют для полирования уплотнительных прокладок, седел клапанов и др.

В зависимости от вида обработки изготовляют притиры для черновой и чистовой доводки. Первые имеют канавки, в которых размещаются пасты и отходы обработки; вторые каналов не имеют.

При доводке плоских поверхностей используют плоские притиры-плиты, при доводке цилиндрических и конических поверхностей — круглые притиры.

Притиры для доводки отверстий изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Притиры бывают регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые имеют разрезную рубашку с внутренним конусом конусностью 1:50 и разжимное устройство, которое при перемещении конуса увеличивает диаметр притира. Начальный диаметр притира обычно на 0,005—0,03 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Длина рабочей поверхности притира составляет: для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины обрабатываемого отверстия, а для глухих— меньше его глубины.

Наиболее высокую производительность обеспечивают притиры со спиральными канавками, нанесенными по всей поверхности притира (рис. 10.8, а). В качестве инструмента для притирки наружных поверхностей тел вращения применяют кольца-, диски-, плиты- и валы-притиры. Кольца-притиры бывают разрезные и неразрезные (рис. 10.8, б).

Притирочные станки по своему конструктивному оформлению и назначению очень разнообразны и подразделяются на четыре группы: универсальные для обработки наружных поверхностей тел вращения и плоскостей; внутридоводочные одношпиндельные и многошпиндельные; плоскодоводочные и станки для

обработки плоских взаимно параллельных поверхностей; специальные.

На рис. 10.9 показана схема доводки. Нижний диск-притир 1 жестко связан со шпинделем станка, верхний 2 имеет самоустанавливающуюся подвеску, которая обеспечивает ему строго параллельное положение по отношению к нижнему диску. Между дисками-притирами помещается сепаратор 3 в виде диска с соответствующими форме детали прорезями, в каждую из которых с небольшим зазором входит деталь 4. Сепаратор устанавливается с небольшим эксцентриситетом (е=5-15 мм) по отношению к общей оси дисков. Сепаратор вращается с меньшей, чем диски, скоростью. За счет этого детали скользят относительно рабочих поверхностей дисков.

План занятия Круглошлифовальные станки. Внутришлифовальные станки. Обдирочно-шлифовальные станки. Плоскошлифовальные станки. Притирочные и полировальные станки. Шлифовальные станки с ЧПУ

Шлифование – это процесс резания с помощью шлифовальных кругов. По сравнению с другими видами обработки резанием шлифование имеет следующие особенности: 1. Шлифование происходит на больших скоростях резания 20 -40 м/с, а при скоростном шлифовании V=50 -70 м/с, при этом снимаются стружки малых сечений. 2. Шлифовальный круг является многолезвийным инструментом. В работе одновременно участвует значительное количество зерен, которые представляют собой многогранники с округленными вершинами. Передние углы отрицательны, угол резания больше. 3. В связи с большими скоростями и углами резания шлифование сопровождается высокими температурами в зоне резания до 10001500 С. 4. Шлифовальный круг не имеет сплошного лезвия. На образующей шлифовального круга находятся зерна на некотором расстоянии друг от друга, и каждое зерно снимает свою стружку. Такой процесс резания называют царапанием. 5. Изменять геометрию режущих зерен невозможно, можно регулировать только режим резания. 6. Абразивный инструмент обладает способностью самозатачивания.

Круглошлифовальные станки Универсальный круглошлифовальный станок 3 А 161 предназначен для шлифования деталей диаметром до 180 и длиной до 100 мм. Шлифование может производиться на проход и при необходимости - способом врезного шлифования.

основные узлы и органы управления станка 3 А 161: станина 4, нижний 5 и верхний 6 столы, бабка изделия 7, шлифовальная бабка 5, задняя бабка 10, маховичок 3 для ручного перемещения стола, гидропанель 2, на которой размещены рукоятки для управления гидравлическими передвижениями стола - шлифовальной бабки, пиноли задней бабки и др. Рядом с гидропанелью размещена электропанель 1, на которой смонтированы кнопки управления всеми электродвигателями станка. Маховичок 9 служит для ручного перемещения шлифовальной бабки.

Внутришлифовальные станки. Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, несквозных (глухих), конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0, 7 - 0, 9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга. На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания.

Отверстия в деталях на внутришлифовальных станках обрабатывают напроход и врезанием. Способ врезания используют при обработке коротких, фасонных, глухих отверстий, не имеющих канавок для выхода из круга. Во всех остальных случаях применяют шлифование напроход, обеспечивающее более высокую точность, меньший параметр шероховатости поверхности. Внутришлифовальный станок оснащен удобным интерфейсом. Это делает обработку изделий очень простой. Дополнительно станки можно дооснастить различными системами измерения, контроля детали, что повышает производительность.

Обдирочно-шлифовальные станки. Предназначен для выполнения слесарнообдирочных работ (снятие заусенцев, фасок, грубой обдирки контуров деталей) и заточки инструмента. Область применения – производственные условия при выполнении работ в процессе технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств в автотранспортных предприятиях и на станциях технического обслуживания автомобилей. В части воздействия климатических факторов внешней среды станок изготавливается в исполнении УХЛ категории размещения 4 ГОСТ 15150 -69.

Плоскошлифовальные станки. На практике наиболее распространены четыре схемы плоского шлифования (рис. 5). Шлифуют периферией и торцовой поверхностью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круглых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в зажимных приспособлениях. Возможно закрепление одной или одновременно многих заготовок. Заготовки размещают на столах, затем включают ток и они притягиваются к магнитной плите. Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения, обеспечивая продольную подачу. Подача на глубину резания дается в крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки (рис. 5, а).

Более производительно шлифование торцом круга, так как одновременно в работе участвует большое число абразивных зерен (рис. 5, б, г). Но шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов позволяет выполнить большее число разнообразных видов работ. Способом шлифования периферией круга обрабатывают, например, дно паза, производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответствующей форме шлифовальный круг, и выполняют другие работы.

Плоскошлифовальные станки по принципу работы делят на станки для шлифовки периферией и торцом круга; по форме стола и характеру его движения - на станки с возвратнопоступательным и вращательным движением стола; по степени универсальности - на универсальные, полуавтоматические и автоматические. Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом выпускают с горизонтальным и вертикальным шпинделем; неавтоматизированные и полуавтоматические станки - с приборами активного контроля. Рис. 3. Устройство плоскошлифовального станка с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем: 1 - станина; 2 - панель; 3. 8- маховики; 4 - пульт управления; 5- стол; 6. 7- кожухи; 9- стойка; 10 - шлифовальная бабка; 11 - шлифовальный круг; 12 - магнитная плита; 13- гидростанция; 14- насос.

В мелкосерийном и среднесерийном производстве наиболее часто используют плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем. В массовом производстве наибольшее распространение получили станки с круглым столом, а также двусторонние торцешлифовальные станки с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделей. Плоскошлифовальный станок 3 Л 722 В

Притирочные и полировальные станки. Притирка - это отделочная операция, при которой съем металла с обрабатываемой поверхности детали производится абразивными зернами, свободно распределенными в пасте или суспензии. Паста или суспензия наносится на поверхность инструмента - притира. Выполняется эта операция при малых скоростях и переменном направлении рабочего движения притира. Это наиболее трудоемкая отделочная операция позволяет получать поверхности шероховатостью Ra = 0, 04 -0, 02 мкм и Rz = 0, 1 -0, 025 мкм с отклонениями от требуемой геометрической формы до 0, 1- 0, 3 мкм. Физико-механические свойства поверхностей после доводки - притирки всегда выше, чем после тонкого шлифования.

Существует также абразивная, химико-механическая и электрохимикомеханическая притирка. Настольные станки Lapmaster Они небольшого размера, но являются универсальными станками, которые идеально подходят для небольших мастерских, цехов и лабораторий. В определённых условиях станок можно приспособить для обработки деталей большего размера. Станки имеют прямой привод и сварную станину, чтобы минимизировать шум и вибрацию. Ножки станка устраняют вибрацию. Такая конструкция удобна для работы оператора и упрощает доступ к станку для обслуживания. Станок может быть оборудован устройством подачи и распределения алмазной суспензии и дополнительными специальными притирочными дисками. Так же, станок можно дополнительно оснастить водяным охлаждением, пневматической системой регулирования нагрузки на заготовки и приводом с бесступенчатой регулировкой скорости вращения. Станок поставляется полностью оборудованный и готовый к работе. Управление станком осуществляется с панели управления, прикреплённой к каркасу станка на удобной высоте.

Шлифовальные станки с ЧПУ Шлифовальный станок с ЧПУ для сферических поверхностей SMG 100 H. Станки серии SMGH - сферо -шлифовальные станки нового типа, с помощью которых можно обработать всю поверхность детали за 1 установ. Станок SMG 100 H подходит для прецизионного шлифования сферических поверхностей.

Универсальный круглошлифовальный станок с ЧПУ Studer S 41 Развитие рынка ставит во главу угла постоянно повышающиеся требования к экономичности шлифовальных станков – более высокую точность, отличное качество обработки поверхности, высокую производительность резания. В качестве критерия выполнения данных требований фирма Fritz Studer AG разработала новый универсальный круглошлифовальный станок с ЧПУ модели S 41.

http: //osntm. ru/shlifovanie. html http: //delta-grup. ru/bibliot/39/55. htm w. unisell 2000. ultranet. ru/russian/lapmaster/i ndex. php

Доводка представляет собой одну из наиболее важных и ответственных операций, производимых в процессе обработки металлических заготовок и готовых изделий. Эта процедура проводится при помощи притирочно-шлифовальных станков , от качества работы которых и будет зависеть конечный результат всей работы. Чаще всего такие аппараты используются в промышленных масштабах, однако в некоторых случаях применяются и в быту. Правильный подбор станка является необходимым условием для наилучшего результата.

О притирке поверхностей

При помощи притирки в процессе производства возможно получить изделие заданной шероховатости и с наличием отклонений. В результате такой обработки с поверхности заготовки снимается очень тонкий слой. В процессе при этом работа производится медленно, а направление движения постоянно меняется. В настоящее время в разных масштабах производства используются следующие виды притирок:

• ручной (подходит в бытовых условиях);
• полумеханический (подходит в мелкосерийном производстве, предполагает ручную подачу и машинную обработку);
• механический (предполагает использование профессиональных станков).

Только применение станков позволяет добиться максимального качества и скорости обработки. Важное преимущество – возможность притирки большого количества заготовок. Некоторые мастера производят притирку изделий и деталей вручную. Такой способ обработки также имеет место быть, однако он подходит только для малогабаритных заготовок. Кроме того, отсутствие достаточного опыта и навыков может привести к некачественной шлифовки и появлению брака. Также довести вручную большое количество заготовок не удастся, а это будет означать, что приобретение техники в данном случае более целесообразно.

Особенности притирочно-шлифовальных станков

Основной элемент прибора – притир. Чаще всего он изготавливается из крепких металлов: чугуна, стали, меди или бронзы. Иногда можно встретить агрегаты, имеющие стеклянные и деревянные притиры. Основной критерий выбора плиты – износостойкость. Однако на него также может повлиять предполагаемое качество обработки, а также особенности заготовок. Для стандартной доводки применяют плиты из стали и чугуна, для более точной – из стекла. Сегодня выделяют два основных типа станков: для черновой и чистовой обработки. В первом случае к аппарату прилагают специализированную выемку с пастой, которая собирает металлическую стружку и пыль в процессе работы. Кроме того, значение имеет также форма притирочной плиты. Так, для заготовок разных видов применяют округлые, дискообразные притиры, валы, кольца, цилиндры. Многие современные машины оснащаются регулировкой размеров притира. Она может достигаться наличием специальной конструкции, предполагающей внутренний конус, раздвижное устройство и разрезную рубашку. Притирочные станки значительно упрощают работу слесаря. Однако без определенного набора знаний их правильное использование практически невозможно.

Классификация и принцип работы

Притирочные станки применяют в бытовом использовании и в промышленности. Большое значение в обоих случаях имеет класс чистоты доводки, а также тип машины. Различают два основных вида притирочных станков:

1. Вертикальный. Используется для обработки наружных поверхностей. Имеет один или два притира, между которыми фиксируются обрабатываемые заготовки.
2. Горизонтальный. Используется для доводки наружных и внутренних поверхностей.

Притиры прибора во время работы вращаются в одну сторону или в противоположные, а сепаратор совершает колебательные движения в горизонтальной плоскости. За счет сложности движений в процессе доводки поверхность заготовки обрабатывается равномерно и с высокой точностью (вплоть до четырнадцатого класса чистоты). Притирочно-шлифовальный станок относится к числу универсальных приборов, поскольку может выполнять функцию шлифовки и конечной доводки. Как правило, в комплекте с такими машинами прикладывают несколько абразивов разной зернистости, позволяющие изменять тип проводимой работы в зависимости от целей.

Стоимость

Притирочные аппараты возможно приобрести в разных ценовых категориях в зависимости от их габаритов, производителя, комплектации и уровня чистоты обработки. Стоимость хорошего прибора для домашнего использования редко бывает ниже 10-15 тысяч рублей. Для промышленных масштабов оборудование стоит значительно дороже – от 100 тысяч рублей и более. Однако цены объясняются повышенным качеством изделий, чистотой доводки, долговечностью и прочностью, а также универсальностью. Некоторые операторы стремятся изготавливать притирочные машины в домашних условиях. Однако от таких агрегатов серьезно страдает качество доводки, поэтому часто возникает брак заготовок, не позволяющий использовать их в дальнейшем. Хорошего качества в этом случае добиться бывает практически невозможно. Поэтому экономить на приобретении данного оборудования крайне не рекомендуется, особенно если дело касается максимально высокого уровня чистоты обработки.

Заключение

Притирочно-шлифовальные станки в процессе производства металлических деталей и готовых изделий выполняют процедуры доводки, важные для качества соединений и гладкости поверхности металла. Поэтому их наличие на предприятии (в том числе слесарном) является обязательным. Однако не каждый станок подойдет для проведения тех или иных работ. Поэтому важно отслеживать уровень чистоты. Соответственно чем выше качество обработки, тем дороже сам аппарат. Кроме того, немаловажную роль играет комплектация и безопасность приобретаемой техники.