Потенциальные риски в бизнес плане пример. Составление раздела «Риски» в бизнес плане: пример расчета и оценки. Алгоритм выявления индивидуальных рисков

Вложения : 11 000 000 рублей

Окупаемость: от 2 лет

Фабрика по производству ваты кажется стабильным видом бизнеса: продукция первой необходимости пользуется спросом в быту и в медицине, продажи не зависят от экономической ситуации в стране. Однако подробный анализ показывает множество слабых мест, которые делают этот вид деятельности трудоемким, капиталозатратным и зачастую неприбыльным, если не организовать все нужным образом.

Концепция бизнеса

Вата – материал, который состоит из коротких волокон слабого переплетения. Наиболее распространена вата из хлопка и вискозы, но существуют технологии изготовления из других материалов: льна, шерсти, синтетики. В зависимости от материала, степени очищенности готового продукта, способов дополнительной обработки она различается по способам применения (в порядке уменьшения примесей):

• для упаковочных целей в грузоперевозках;
• в качестве утеплителя в строительстве;
• для наполнения мебели и матрасов;
• в производстве теплой одежды;
• для изготовления перин и подушек;
• в производстве ватных дисков и палочек;
• для медицинских целях (стерильная и нестерильная).

Как правило, производство почти всех перечисленных видов ваты (кроме косметического и медицинского направления) осуществляется локально при хлопкоприемных пунктах или на хлопкоочистительных заводах.

Так как сырьем для изготовления являются коробочки хлопка-сырца, переработка и отбеливание которых относится к числу вредных производств, то для организации полного технологического цикла потребуется в том числе согласование с экологическими службами, очистка сточных вод, контроль выбросов и прочие сложные процедуры.

Гораздо выгоднее закупать уже отбеленное хлопковолокно в государствах Центральной Азии или у посредников в России. Хлопок в таком случае поставляется в кипах – связках прессованного волокна, обвязанных пластиковыми стяжками – по 200-400 кг в каждой. При закупке сырья важно обратить внимание на показатели сорта, засоренности, влажности.

При помощи пневмопогрузчика кипа со склада перевозится в цех, там с хлопка вручную снимают стяжечные жгуты и отправляют его в теребильный аппарат. На этом этапе сырье проходит дополнительную очистку от примесей и переформировывается в широкое полотно. Такой материал, пушистый и упругий, используют в медицине при фиксации переломов или накладывании мягких повязок. Его можно отправлять на дальнейшие процессы: выравнивание, нарезку, упаковку.

Для открытых ран, операций, перевязок, такая вата не годится, поэтому следующим этапом вата вываривается в щелочном растворе в нержавеющих металлических баках, обезжиривается, просушивается. Сухое волокно снова разрыхляют и прочесывают.

Подготовленное полотно попадает в выравнивающую машину, где формируется пласт необходимой ширины и толщины. Полученный пласт протягивается в автомат по нарезке и рулонированию, а с него – в упаковочный цех.

Если производство подразумевает выпуск стерильных материалов, то дополнительным этапом станет выдерживание в стерилизационных шкафах с горячим паром под давлением или УФ-обработкой.

Сложная технология производства отличается и тем, что для каждого продукта необходима отдельная производственная линия. Например, для изготовления косметических дисков, стоматологических жгутов или ватных палочек требуется различное оборудование. По этой причине небольшие предприятия предпочитают специализироваться на одном-двух продуктах в упаковках нескольких размеров.

Готовые изделия пакуются в картонные коробки и хранятся на складе до момента реализации. Главными каналами сбыта являются оптовые продажи аптекам, медицинским учреждениям, поставки по госзаказам и тендерам. Эти категории клиентов практически не реагируют на рекламу, для продвижения достаточно создать качественный сайт и печатные буклеты с видами продукции.

Что потребуется для реализации?

Если сложный технологический процесс, дорогое импортное сырье и закупка крупного оборудования на старте не вызовут желания выбрать другую сферу деятельности, то стоит разобраться в документальном оформлении бизнеса. Вата входит в список медицинских изделий, для производства которых необходимо получить регистрационное удостоверение в Федеральной службе Росздравнадзора. После того, как выпускаемое изделие внесут в государственный реестр, необходимо также оформить декларацию о соответствии стандартам системы ГОСТ.

Основные стандарты описывает ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая. Дополнительно необходимо ознакомиться с документом ГОСТ 22379-93 Изделия ватно-марлевые медицинские.

Пошаговая инструкция запуска

1. Оформить ООО на общем режиме налогообложения. Кодом деятельности ОКВЭД 2 указать 13.99.3 Производство ваты из текстильных материалов и 21.20 Производство лекарственных препаратов и материалов, применяемых в медицинских целях.
2. Найти производственное помещение площадью не менее 200 кв. м с учетом двух складов (для сырья и для готовой продукции). Обязательно наличие подъезда для грузового транспорта, электричества 380 В, водоснабжения, канализации, приточной вентиляции.
3. Подать заявление на получение декларации пожарной безопасности помещения в органы Роспожнадзора.
4. Определиться с ассортиментом продукции и заказать необходимое оборудование. Линия по производству нестерильной ваты в рулонах стоит от 7 млн руб., технология стерилизации – дополнительно около 2 млн руб. за станки китайского производства. На порядок дороже итальянское и немецкое оборудование. Доставка и введение в эксплуатацию составят 15% от стоимости заказа.
5. Заключить контракты на покупку сырья в Узбекистане, Туркменистане, Таджикистане или в российских представительствах среднеазиатских компаний. Из местных компаний широкий выбор хлопковолокна на предприятиях Ивановской области, льна – в Омской области. Среднерыночная цена очищенного волокна – 60 руб./кг.
6. Установить оборудование, выполнить отладку, обучение персонала.
7. Разработать дизайн и заказать печать лицевой части упаковки, закупить расходные материалы (полиэтилен, картон, пленку).
8. Выпустить тестовые образцы, оформить регистрационное удостоверение Росздравнадзора, а затем декларацию соответствия. Прохождение этих процедур фактически занимает не менее 3 месяцев.
9. Заказать разработку сайта, полиграфических рекламных материалов, оформить подписку на тендерные площадки.
10. Наладить каналы сбыта.
11. Нанять персонал, заняться оформлением медицинских книжек.

Финансовые расчеты

Величина начальных вложений зависит от ассортиментной матрицы. После подбора оборудования и выбора поставщика сырья, способного обеспечить его бесперебойную загрузку, определяется объем выработки и прогнозируется валовая прибыль.

Стартовый капитал

Ежемесячные расходы

Сколько можно заработать?

При минимальной производительности оборудования в 250 кг/час за 12-часовую смену возможно производить 3 т ваты, с учетом простоев – около 60 т в месяц или 240 тыс. упаковок по 250 г. При оптовой стоимости упаковки в 30 руб. валовая выручка составит 7 200 000 руб. Исследование рынка показывает, что первичные продажи не превышают уровня 80%, а значит рассчитывать стоит на 5,5-5,6 млн руб. в месяц.

Сроки окупаемости

Чистая прибыль в месяц на начальном этапе составит около 500 000 руб. после уплаты налогов. Первоначальные вложения окупятся не ранее, чем через 11 000 000/500 000=22 месяца или чуть меньше двух лет. При полной реализации выпущенной продукции и расширении ассортимента после периода окупаемости предприятие может приносить до 30 млн руб. чистой прибыли в год.

Риски и минусы бизнеса

Несмотря на стабильный спрос, российские предприятия по производству ваты зачастую находятся не в самом выигрышном положении на рынке. Нестабильные цены на сырье, низкая стоимость импортируемой продукции, сложность в получении контрактов с крупными медицинскими учреждениями и высокие затраты на расширение ассортимента делают нишу привлекательной только как часть текстильной фабрики, компании по изготовлению различных медицинских изделий или производства нетканых материалов.

Итог

Организация производства ваты различного назначения актуальна для бизнесменов, хорошо знакомых с текстильной промышленностью или владеющих предприятиями смежных отраслей. Большие, долгоокупаемые вложения могут стать источником стабильной прибыли до 30 млн руб. в год при налаженной системе сбыта и грамотном управлении ресурсами.

Из ненужного хлама, нужный «хлам».

Как-то витиевато получилось с вступлением, но, уж, извините.

В этой статье речь пойдёт об аппарате для изготовления сладкой ваты.

Давно хотел сделать такой аппарат, но… то руки не доходили, то было просто лень.

Пару месяцев назад, внуки меня просто одолели просьбами попробовать изготовить такой аппарат. (Уж больно они «залюбили» эту сладкую вату, которую им изредка покупают и привозят в качестве гостинца из Н.Новгорода, т.к. у нас в селе её не продают). (Не удивляйтесь, так вот живём – по «заграницам» и шибко большим городам ездим редко).

Как говорил В.С.Высоцкий: «Делать нечего, портвейн он оспорил, «чуду-юду» уложил и утёк…», в общем, уговорили они меня, и, я приступил к изготовлению этого Аппарата:

А теперь, кроме шуток, я коротко расскажу всем, кому интересно как сделать такой же (или подобный) аппарат самому из подручных материалов у себя дома.

В итоге вот что получилось:

Сразу скажу, что моих «изобретений» в этой самоделке нет, но, уверен, что на «инновацию» она, точно, потянет.

И ещё, этот САмоДельный Инструмент Сладкого Тумана, как я его назвал (сокращённо и далее САДИСТ), я уже изготовил и использую по назначению (внуки довольны), поэтому описывать очень подробно буду только важные для работы этого САДИСТа узлы. Некоторые параметры очень важны для повторения (если, конечно, Вы захотите повторить эту самоделку). Читайте внимательно, я объясню все трудности в изготовлении, с которыми я столкнулся и неоднократно переделывал, чтобы получить результат лучше, чем у таких же аппаратов производства Поднебесной и тех, которые предлагают Самодельщики на youtube.

• Начнём с основного узла:

Пересмотрев много публикаций на эту тему в Интернете, я понял, что не надо «изобретать велосипед » т.к. самым простым и самым дешёвым вариантом изготовления основного узла, емкости для образования и распыления сахарной карамели, будут две верхних крышки от редукторов для 50-ти литрового (большого) газового баллона.

Найти такие редукторы несложно, тем более что для нашей самоделки они могут быть неисправными по своему прямому назначению. (Благо, у нас в село года три назад провели в многоквартирные дома природный газ, в связи, с чем люди отказались от баллонного газа, так, что этих редукторов – «хоть пруд пруди»).

Итак, берём две верхних крышки от этих редукторов, одну из них с верхней (конусной) стороны срезаем до образования отверстия 35 – 40 мм (в это отверстие мы будем засыпать сахарный песок),

во второй сверлим отверстие под крепление Головки на вал вращения (у меня это 8 мм).

Затем шлифуем торцы крышек (которые имеют максимальный размер) на шкурке (на столе) до образования ровной поверхности (убираем буртики), и соединяем их болтами М5 в единый узел через уже готовые отверстия (их там 8, четыре болта берём длиннее для крепления лопастей вентилятора) через шайбы - прокладки толщиной не более 0,2 мм. Я использовал фольгу из нержавейки толщиной 0,1 мм, положив по 2 шайбы под каждое крепёжное отверстие между крышек.

Для шайб - прокладок можно взять алюминиевую, латунную или бронзовую фольгу в несколько слоёв, но очень важно (пользуйтесь микрометром), чтобы общая толщина шайбы между крышками была не более 0,2 – 0,22 мм (я пробовал увеличивать толщину прокладки до 0,3 мм, казалось бы ерунда - 1 десятая миллиметра, но – результат отрицательный).

Нельзя использовать для шайб – прокладок горючий материал типа бумаги, пластика и т.п., так, как для получения сахарной карамели Головка будет нагреваться до 400-500°C.

Форма лопастей вентилятора и материал, из которого они изготовлены (это может быть оцинкованное железо, алюминий толщиной 1 мм и более, жесть и другой упругий термоустойчивый и пластичный материал) большого значения не имеет, главное чтобы их (лопастей) изгиб создавал при вращении Головки (будем называть её так) аппарата поток воздуха параллельно Головке т.е. чтобы воздушный поток при вращении Головки стремился к центру .

С основным узлом всё.

Скажу Вам честно, если Вы его правильно сделали, можете быть уверенны, что этот САДИСТ у Вас точно заработает. Можно менять нагревательный элемент, двигатель, крепёж и т.д., главное у Вас есть Головка (емкость для образования и распыления сахарной карамели), всё остальное – дело техники .

• Идём дальше:

Не сложно понять, что в качестве основания для моей самоделки (так и хочется назвать её САДИСТом, потому, что я делал и переделывал её более 2-х месяцев) я взял давно валявшийся в сарае стеклотекстолитовый круг диаметром 250 мм и толщиной 20 мм, в общем, что нашёл, то и взял.

Тут описывать нечего, можно взять любое подходящее основание (не обязательно круглое), главное, чтобы оно было увесистым для устойчивости , и к нему (по любому) нужно приделать ноги (шучу) ножки, лучше резиновые ,

чтобы не скользили по поверхности при работе. Это (при любом раскладе) необходимо, т.к. Ваша конструкция будет вибрировать при вращении двигателя, и уползать с выбранного Вами места (гарантирую).

• Теперь двигатель:

В принципе, двигатель, да простят меня наши главные «Коментарщики» этого сайта за то, что я не назвал его «электродвигатель», можно взять любой, начиная от старой стиральной машины и ему подобных, от старых «здоровенных» магнитофонов типа «Тембр» и т.д. Главное, чтобы он был Асинхронным , т.е. безщёточным (чтобы он запускался через конденсатор) и, чтобы его обороты вращения были в пределах от 1000 до 1350 об/мин . Щёточный двигатель в данной конструкции применять нельзя т.к. у него, как правило, очень высокие обороты вращения и кратковременный режим работы.

Честно скажу, ни на одном сайте, уж поверьте мне, я изучил их достаточно много, при описании такой самоделки не один автор не указал параметры применённого им двигателя.

В процессе изготовления было много вариантов двигателей, которые можно было использовать в моём аппарате, типа:

но я остановился на этом,

исходя из габаритов конструкции, благо по указанным выше параметрам и по крепежу он подходил как нельзя лучше. Врать не буду, не помню, откуда он, но мне кажется от какого-то большого катушечного «мафона».

• Крепим двигатель строго по центру нашего основания (думаю, тут объяснять подробно не надо), не забудьте - это очень важно .

При креплении двигателя, на крепёжные болты между основанием и двигателем я надел силиконовые втулки

кстати, хорошая вещь, если разбираете, не выбрасывайте).

Это позволило мне частично уменьшить вибрацию , передающуюся на основание при вращении двигателя и обеспечить вертикальную регулировку вала двигателя (подтягивая или ослабляя один из четырёх болтов крепления двигателя к основанию, я получил возможность изменять вертикальное положение вала двигателя относительно центра основания).

• Основание для вала двигателя с Головкой (верхний каркас).

В качестве основания для вала Головки и соединения с валом двигателя я использовал алюминиевый каркас от старого 25-ти ваттного динамика (таких динамиков дофига в старинных деревянных колонках типа S90 и др.).

Я его разобрал до скелета, и нижнюю часть скрепил с основанием конструкции тремя шпильками ø 6 мм. Верхнюю часть каркаса динамика, в котором уже были четыре отверстия для крепления, я соединил, для большей жёсткости конструкции с основанием шпильками ø 5 мм. Эти шпильки я использовал для крепления облицовки готовой конструкции и придания большей жёсткости моего САДИСТа. Это очень важно, т.к. все дальнейшие приспособления будут крепиться именно к этому, назовём его «верхним» , каркасу.

• Узел соединения вала двигателя с Головкой.

В Интернете есть много (да, до фига, полно, выше крыши и т.д.) вариантов изготовления этого узла. Суть заключается в том, чтобы найти подходящее крепление, в котором есть подшипник, в который можно вставить вал, который можно будет соединить с валом двигателя и, на который можно надёжно закрепить нашу Головку (емкость для образования и распыления сахарной карамели). Лучше всего подходит «умерший» шаговый двигатель – две половинки корпуса которого с двумя подшипниками соединяют вместе и крепят к основанию через готовые отверстия, а в отверстия подшипников вставляют вал, на котором закреплена Головка - емкость для образования и распыления сахарной карамели (кстати, это самый простой и самый лучший вариант , т.к. биение вала сведено к нулю из-за очень качественного (как правило) изготовления таких двигателей. Поэтому я Вам очень советую, если сможете найти, хотя бы корпус шагового двигателя, используйте его.

Я же поступил так:

На нашем полуразвалившемся предприятии, по старой дружбе, мне выточили на токарном станке Т-образную втулку под установку двух подшипников (которые я смог найти у себя в закромах) с внутренним ø 8 мм и вал ø 8 мм под эти подшипники и мягкую втулку, на конце которого нарезали резьбу М8 для крепления Головки. Накосячили, конечно, но «за неимением…».

Тем не менее, после крепления втулки на верхний каркас и установки вала с закреплённой на нём Головкой в подшипники получилось неплохо (биение было минимальным), осталось только соединить вал двигателя и вал с закреплённой Головкой.

Чтобы соединить соосно эти два вала с минимальным биением я использовал мягкую втулку ,

которую заказал на A liexpress . Диаметр вала двигателя у меня был 7 мм, а диаметр вала, на котором я установил Головку – 8 мм (просто, я нашёл только такие подшипники, да и резьбу М8 для наших «токарей» было проще нарезать, чем нестандартную М7). Всё получилось, как нельзя лучше.

Кстати, эти мягкие втулки – просто, китайское чудо – можно заказать любые размеры с каждой стороны втулки, стОят копейки и качество выше всяких похвал. В этом плане китайцы супер.

Посмотрите на aliexpress, просто набрав «мягкая втулка». Я был в шоке от цены, когда увидел эти втулки на сайте и дважды в шоке, когда получил заказ и оценил качество. Уж, вроде, я считаю себя ушлым в «железяках», но, друзья-самодельщики, я не понимаю, как они это делают!

Но, вернёмся к «нашим баранам».

Итак, всё закрепил и подал 220V на двигатель, Головка (емкость для образования и распыления сахарной карамели) вращается с минимальным биением. Всё классно!!!

Осталось только сделать стабильный нагрев этой Головки в нижней части, чтобы засыпанный сахарный песок мог, разогревшись до 180-200°C, превратиться в карамельный сироп, под действием центробежной силы, вылететь в щель 0,2 мм и, охладившись под лопастями встроенного вентилятора, гонимая воздушным потоком, подняться вверх в виде Сладкого Тумана, для того чтобы его намотали на палочку и скормили «голодному человечеству».

• Итак, Нагревательный элемент.

На этой стадии для меня начались «танцы с бубном».

Ничего готового подходящего для моей конструкции я найти не смог, поэтому решил сделать нагревательный элемент (далее НЭ) сам.

Вначале была идея организовать нагрев Головки при помощи газовой горелки, работающей автономно от цангового (дихлофосного) баллончика,

однако, после нескольких опробованных вариантов получить стабильную работу НЭ не удалось. При вращении Головки, пламя горелки либо задувалось и гасло, либо начинало коптить, перегревало сахарную карамель, и она вылетала, не образуя сладкий туман (сладкую вату). Во время экспериментов с газом нижняя часть Головки закоптилась (Вы это видели на фото).

К тому же, поразмыслив, я решил, что использовать два источника энергии (электричество и газ) в одной конструкции, по меньшей мере, расточительно, а по большей - глупо. Было решено изготовить самодельную мини электроплитку по образцу тех, которые делали ещё наши деды, когда всё купить было негде, да и не на что.

Мой НЭ (мини электроплитка) должен был состоять из каркаса с ножками, камня, в который уложена нихромовая спираль и самой нихромовой спирали.

Под каркас по всем параметрам (внутренний диаметр, высота и выдерживающий высокую температуру материал) идеально подошла консервная банка из-под «красной» рыбы – Кильки в томатном соусе. Здесь есть один важный момент, надо брать консервную банку, изготовленную из жести , т.е. она должна обязательно магнититься . Её внутренний ø 98мм, а наружный ø Головки 100мм – ну прямо, то, что нужно!!! Высота тоже была подходящей под мою конструкцию, так, что не пришлось её обрезать.

В дне банки-каркаса НЭ в центре я просверлил отверстие под вал – ø 18мм и три отверстия ø 5мм под крепёжные ножки-болты.

но при эксплуатации асбоцемент начал расслаиваться и, в моих глазах, потерял право на существование. Окончательным, наиболее надёжным и безопасным вариантом стало изготовление Камня для спирали из огнеупорного кирпича (ещё его называют шамотным). Найти такой кирпич не составляет труда, да и обрабатывается он, как оказалось, достаточно легко. Я без особых усилий распилил целый кирпич болгаркой (отрезным крУгом по камню) вдоль, оставив пластину толщиной 22мм, затем из этой пластины сделал квадрат 100мм, обработал до идеального круга ø 98мм на электроточиле и по центру просверлил отверстие ø 18мм.

(При обработке огнеупорного кирпича образуется очень много вредной для всего живого и неживого пыли, поэтому рекомендую проводить эти работы на открытом воздухе и, как минимум, в марлевой повязке . Для уменьшения пыли при обработке можно, конечно, было замочить кирпич, опустив его в воду на пару часов, но я не стал этого делать, т.к. не был уверен, как он поведет себя при обработке, побоялся, что он начнёт трескаться).

Канавки под спираль мне сделали на заводе, который я уже упоминал, по моей разметке. Со слов токаря, это было не сложно.

Всё Камень для спирали готов.

Теперь нихромовая спираль. На этом этапе стояла задача изготовить такую спираль, чтобы она работала от сети 220V, не перегревалась (нагревалась до красно-оранжевого цвета) и помещалась по ширине и длине канавок в Камне. После неоднократных проб и ошибок, мне удалось изготовить спираль, подходящую по всем параметрам для моего САДИСТа. Для её изготовления я взял 9 метров нихромового провода ø 0,3мм и намотал его виток к витку на проволоку ø 3,0мм .

Осталось только собрать Каркас, Камень и Спираль в единое целое, вывести концы спирали и закрепить их на кафельную пластинку.

Получилась отличная мини электроплитка.

Кстати её можно рассматривать как отдельную самоделку и использовать в быту. Ток потребления её – 1,4A, соответственно, мощность – 220 х 1,4 = 308 Вт . Энергопотребление небольшое, а тепловая отдача у неё очень даже…Ой!Ой!Ой!

Осталось собрать всего САДИСТа в единую конструкцию:

Устанавливаем НЭ

Закрепляем Головку

Вот и всё. Сверху моей конструкции я закрепил металлический абажур от старой лампы, предварительно вырезав у него дно

и в верхнюю часть, вставив кольцо из белого линолеума.

Они нужны для защиты рук и стен от вылетающих микрочастиц карамели при пуске двигателя.

Облицовку

С элементами управления (сверху – тумблер для включения/отключения НЭ; второй сверху – кнопка включения/отключения электродвигателя; третий сверху – тумблер включения/отключения общего питания; нижний – разъём для подключения шнура питания).

Я сделал из пластмассового корпуса негодного Спот-чайника, отрезав с него (корпуса) всё лишнее и закрепив маленькими шурупами на алюминиевые полукольца,

Которые в свою очередь закрепил на 4 шпильки каркаса ø 5 мм.

Кому интересно, полукольца я изготовил из корпуса старой скороварки, разрезав её болгаркой.

Вот и всё САДИСТ готов.

Общий вид:

И процесс получения сладкой ваты (чтобы визуально оценить объём полученной сладкой ваты – палочка, на которую я её наматываю – 55 см. Это выход их двух столовых ложек сахарного песка):

С уважением, MNS1961.

Всем удачи, и с наступающим Новым Годом!

Производство ваты может стать очень хорошим бизнесом, который будет приносить доход в 300-500 тыс. рублей в месяц и более. Однако прибыль такого предприятия очень сильно зависит от поведения биржевых цен на сырье. Из-за этого расчеты, которые проводит предприниматель перед тем, как начать проект, могут не оправдаться из-за повышения цен на лен или хлопок.

• Технология производства ваты?
• С чего начать производство ваты?
• Сколько нужно денег для производства ваты?
• Сколько можно заработать?
• Подготовка документов, необходимых для производства ваты
• Система налогообложения
• Особенности бизнеса

Технология производства ваты?

Чтобы произвести вату, необходимо закупить сырье. Под ним понимается продукт, который выходит после того, как обработан мохнатый хлопчатник. Его выращиванием занимаются в Центральной Америке. Как только плод окончательно созревает, характерная для этого растения коробка раскрывается, после чего можно увидеть внутри ее мягкое белое волокно. Именно это волокно и подлежит сбору, который организуется на предназначенных для этого пунктах. Как только его собрали и упаковали, волокно отправляют на предприятие, занимающееся очищением хлопка.

Специалисты следят, чтобы в результате были получены длинные волоски, длина которых составляет не менее 2,5 см. Именно они идут на изготовление тканей. Но кроме длинных есть и короткие волоски, которые не подходят для производства тканей, зато их используют, чтобы изготовить вату.

Не только хлопок применяется в этом производстве. Альтернативой служат лен и шерсть. При этом вата, изготовленная изо льна, более распространена, чем изделия из хлопка. В некоторых технологиях для ее изготовления используют смеси из хлопка и вискозы. Такие волокна относятся к искусственным, обладают большой гигроскопичностью. Но на рынке предпочитают именно изделия из натуральных материалов, поскольку они меньше всего провоцируют аллергическую реакцию.

В производстве ваты используется хлопок, сорт которого не выше четвертого. Пока высокий спрос в этом бизнесе именно на упругое и низкомерное сырье, которое похоже на шерсть. Но даже в том случае, если в производстве изделия используется чистая натуральная шерсть, в нее все равно добавляют некоторую часть хлопка.

Не всегда вата используется только в медицинских целях, есть потребность в ней и при производстве одежды. В отличие от медицинской, при производстве этой продукции отбираются угары, которые получают во время переработки материалов из текстильного волокна.

С чего начать производство ваты?

Организовать бизнес на производстве ваты не получится без соответствующего оборудования и помещения. Минимальный размер помещения для такого проекта - 100 кв. м.

Нужно учитывать, что не любое помещение подойдет для производства. Продукция еще должна где-то храниться, как и сырье.

Само помещение должно отвечать требованиям стерильности. К нему должны быть подведены все коммуникации, а именно:

• вода;
• водоотвод;
• электричество с напряжением в 380 Вт.

Нельзя забывать о кондиционировании воздуха и отоплении. Технология производства требует определенных условий, соблюдения нужной температуры и влажности. Нарушение этих требований приведет к тому, что вата или сырье к ней может испортиться.

Важно знать и то, что нельзя хранить вместе и сырье, и медицинскую вату. Для них нужно предусмотреть разные складские комнаты. Выбирать здание лучше в промышленной зоне. Во-первых, к таким зданиям уже подведены все необходимые коммуникации. Во-вторых, там лучше с подъездом для грузовиков. А в-третьих, арена таких помещений обходится дешевле, что снижает регулярные издержки. Стоимость аренды будет в диапазоне 30-50 тыс. рублей в месяц.

Перед закупкой оборудования предпринимателю нужно понимать, какой именно продукт он будет выпускать (для изготовления одежды или для медицинских целей). Во втором случае придется закупать специальную производственную линию. Она имеет следующие составляющие:

• питатель;
• наклонный очиститель;
• очиститель от твердых примесей;
• конденсатор;
• бункерная машина;
• автоматические дозаторы;
• пресс.

Обойдется такая линия в 2-2,3 млн рублей. На доставку и установку нужно предусмотреть еще около 200-300 тыс. рублей.

Но оборудование не работает само по себе. Придется нанимать персонал. На обслуживание одной производственной линии необходимо 3-4 человека. Еще понадобится технолог, который будет следить за качеством продукции, а также наладчик оборудования.

Дополнительно нужны:

• администратор;
• кладовщик;
• охранники;
• уборщик.

На первоначальном этапе роль администратора может взять на себя собственник бизнеса, которому нужно вникнуть во все производственные процессы. Услуги охраны можно отдать на аутсорсинг, если нанять частную охранную фирму (ЧОП). Из-за этого станут чуть больше ежемесячные издержки, но качество услуг повысится. Возможности охранной фирмы, у которой есть мобильные группы реагирования, шире. ЧОП возьмет часть рисков на себя, и в случае кражи имущества обязано будет компенсировать потери.

ВАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО , один из видов текстильных производств, вырабатывающий вату. По номенклатуре вата подразделяется на: 1) одежную (бумажную и шерстяную), употребляемую для верхней одежды, одеял, в Туркестане - для халатов, 2) клееную - для подкладки в картузах и при шитье костюмов и 3) медицинскую : гигроскопическую, представляющую химически чистую целлюлозу и служащую в качестве материала, который впитывает в себя жидкие вещества, и компрессную, служащую для компрессов. Сырьем для одежной бумажной, клееной и компрессной ваты служат: 1) хлопок - для высших сортов бумажной и компрессной ваты, 2) разного рода хлопчатобумажные угары с бумагопрядильных (очесы, орешки, прядильная подметь) и ткацких фабрик (концы уточные и шлихтованные, путанка, ремиза, ткацкая подметь), 3) линтер хлопковый и маслобойный (с хлопкоочистительных и маслобойных заводов), 4) чахбут, т. е. старая вата из халатов и одеял узбеков (Средняя Азия), 5) обрезки бумажные с швейных фабрик и мастерских, 6) отваренное и отбеленное старое тряпье и марлевые бинты для так называемой тряпичной ваты.

Наконец, при выработке низших сортов ваты употребляют еще разного рода льняные угары (очес, охлопок, пакля, нитки и др.) в облагороженном (котонизированном) виде. Компрессная вата представляет лучший сорт бумажной одежной ваты. Гигроскопическая вата вырабатывается или из чистого хлопка (глазная вата) или из смеси с высокосортными угарами, как-то: самочесы, кольчики, линтер хлопковый 1-го сорта. Шерстяная вата вырабатывается или из чистой натуральной шерсти («шленка» из мериносовой, козий пух, верблюжья шерсть) или из смеси с разными шерстяными угарами, как, например, очесами, искусственной шерстью, т. е. расщипанным тряпьем и концами. Для придания шерстяной вате большей пышности и упругости обычно прибавляют коротковолосые китайские хлопки местных семян, жесткие и по своему виду схожие с шерстью. Для имитации дорогих сортов ваты (козий и верблюжий пух) обычно подкрашивают разные сорта угаров в соответствующий цвет. Большой ассортимент сырья позволяет производить большие манипуляции со смесками при выработке того или иного сорта ваты. Характерные смески для основных сортов приведены в табл. 1, 2 и 3.

Процесс производства ваты заключается: 1) в предварительной обработке сырья и в чесании и упаковке, причем сырье для гигроскопической ваты помимо механической очистки подвергается и химической обработке. Предварительная механическая обработка сырья состоит из разрыхления, очистки и расщипки разных степеней в зависимости от характера сырья, его засоренности и сорта вырабатываемой ваты. Хлопок и линтер хлопковый разрыхляют и очищают на крейтоне одностояковом или двухстояковом в зависимости от засоренности. Орешки очищают на специальном пыльном волчке (willow), периодически загружаемом сырьем, которое при помощи специального регулятора может подвергаться очистке в большей или меньшей степени. Чахбут можно очищать и разрыхлять на крейтоне, но лучшую очистку получают на спиральной трепальной машине, легко разрывающей Чахбут, который поступает в машину в виде плотного, слежавшегося ватного холста (фиг. 1).

Линтер маслобойный, как коротковолокнистый материал, пропускают только через ординарную трепальную машину с двумя билами (фиг. 2).

Жесткие угары подвергают расщипке на специальных щипальных машинах; полученный продукт называется «щипкой», щипаным хлопком. Так, уточную путанку, основные концы и новые бумажные обрезки пропускают через многобарабанные щипальные машины. Для предварительной грубой расщипки пропускают сначала через однобарабанную машину с грубыми и редко насаженными на планки колками, так называемый русский щипок; цель его не только грубо расщипать, растащить концы и тем самым повысить производительность остальных барабанов, но и, в виду того, что в жестких угарах часто попадаются гайки, гвозди и другие железные части, избежать поломки барабанов многобарабанных щипальных машин.

В зависимости от номера пряжи ординарная и крученая нитки пропускаются через 6-10 барабанов. Так, путанку из пряжи бязевых номеров пропускают через 6 барабанов, а путанку высоких номеров, и к тому же крученую, приходится пропускать через 9-10 барабанов. Для получения равномерно расщипанной нитки необходимо отдельно сортировать крученку, бязевые номера, миткалевые и т. п. Обычно на фабриках употребляют 3-или 6-барабанные машины (фиг. 3).

Старое бумажное тряпье щиплют на специальных сдвоенных волчках, которые сконструированы таким образом, что нерасщипанные кусочки тряпья собираются в специальном отделении, откуда и выбираются для дощипки. Для окончательной расщипки сырье поступает на 3-барабанный щипок. Натуральная шерсть очищается и растрепывается на спиральной трепальной, а коротковолокнистые очесы, не сильно засоренные, - на пыльном волчке (willow) или на несколько упрощенной «американке». Жесткие шерстяные угары, концы и шерстяное тряпье расщипывают на однобарабанном волчке, в результате чего получают так наз. искусственную шерсть. Высокосортные мериносовые камвольные или саксонские концы, или трикотажные обрезки после грубой расщипки расчесывают на грубой чесальной машине, так называемой друссете (фиг. 4), имеющей предварительный для растаскивания форрейс-аппарат, барабан и валики которого обтянуты пилозубчатой лентой, или так называемой проволокой Гарнетта, затем сырье поступает на обтянутую кардолентой № 16-18 чесальную с валиками.

Друссета дает возможность получить наиболее длинное, неперебитое, а, следовательно, наиболее дорогое волокно. После очистки разные сорта сырья в определенных пропорциях смешиваются сначала вручную, а затем на специальных волчках механически (барабан и валики волчков обиты кривыми железными колками); смеска для лучшего промешивания может пропускаться два раза, но для низких сортов ваты достаточно и одного раза. Часто смешивающий волчок соединен с питателем. Смешение на фабриках производят и на крейтоне и на спиральной трепальной, но первая машина дает лучшие результаты. В таблице 4 показаны основные технические данные по очистительным машинам.

Для выработки гигроскопической ваты сырье после предварительного разрыхления и очистки подвергают отварке в котлах для удаления жировых веществ. Бучильные котлы загружают сырьем и одновременно заливают раствором каустика (едкого натра, NaOH) 2,5-3° Bé, с прибавкой контакта (1% от веса сырья); давление в котле доводится до 3-4 atm; сырье отваривается в продолжение 8-9 ч. Во время процесса отварки происходит омыление жиров и воска природного происхождения. После варки сырье промывается сначала в котле для удаления продуктов омыления (известковых, железных, глиноземных и других мыл), а затем и на специальной промывной овальной машине (фиг. 5).

После промывки в черной мойке отваренное сырье загружается в деревянные или бетонные баки, где сначала «кислуется» в течение 1,5 часа раствором серной кислоты 0,2° Вé, затем подвергается промывке в продолжение 1,5 ч., отбелке хлорноватистокислым натрием (NaCIO) в 0,2-0,3° Вé в течение 12 часов, далее опять промывке водой, второй кисловке серной кислотой 0,7-0,8° Вé и тщательно промывается в овальной мойке. В результате этих операций получается совершенно чистый продукт слегка желтоватого цвета; обычно для получения чистого белого оттенка вату подсинивают. Своеобразное суждение рынка о высоком качестве гигроскопической ваты по ее хрусту заставляет фабрики обрабатывать товар горячим раствором (0,6-0,7%) мыла в продолжение 1ч., что производится в бетонном баке. Хруст получается при последующей промывке в белой мойке с уксусной кислотой (0,1 г на 1 л).

Под влиянием кислоты происходит разложение мыла с образованием жирной кислоты, которая и дает хруст. Далее обработанное сырье идет на растрепку в «мокрый щипок» (фиг. 6), оттуда - в сушилку (фиг. 7).

Соответственным образом очищенное и смешанное сырье в виде готовой смески (сортировки), а для гигроскопической ваты после отбелки, поступает на ватные чесальные машины. В качестве таковых пользуются валичными машинами, позволяющими перерабатывать совместно неоднородные по длине волокна. Обычно употребляли старые валичные чесальные с бумагопрядильных фабрик с рабочей шириной по кардоленте в 1000 мм и с производительностью за 8 ч., в зависимости от сорта ваты, в 50-70 кг. Настил на решетку производится или вручную, или с холстов. Новейшие ватные машины являются уже более мощными благодаря тому, что их строят более широкими (до 1800 мм). На фиг. 8 представлен разрез ватной машины с настилом смески на решетку помощью самовеса.

Последний представляет собой питатель, в котором с помощью вертикальной решетки А и сбрасывающего валика Б смеска насыпается в двухстворчатое корыто В. Имеющийся регулятор позволяет установить тот или другой вес сбрасываемого сырья. Через определенные промежутки корыто автоматически раскрывается, и сырье падает на питающий столик Г ватной машины.

При этом с помощью вертикального скребка Д и угольника Е смеска уплотняется и далее подводится к приемным рифленым валикам. Через питающий валик 3 смеска подводится к главному барабану К, рабочим валикам Р и курьерчикам С, в системе которых и происходит процесс чесания и некоторой параллелизации волокон. С барабана волокна снимаются пеньером, или вальяном , Л, перед которым помещается бегун (летун, фанец), который своими длинными иглами кардоленты поднимает волокна изнутри кардоленты барабана и тем облегчает переход волокон на пеньер. Под барабаном обычно ставится колосниковая решетка, сквозь которую проваливается сор, но на которой задерживаются от падения хорошие волокна. Валики и бегун от пыли прикрыты крышками. С пеньера ватка в виде тонкого слоя снимается гребенкой, имеющей качательное движение. На ватной машине с двумя леньерами ватки с каждого пеньера складываются в одну, и производительность такой машины выше на 70-80%. Двухпеньерные машины применяются при выработке одежной бумажной и шерстяной ваты, гл. обр. низких и средних сортов, однопеньерные - при выработке высших сортов медицинской и хлопковой ваты. В случае, если вату вырабатывают из концов, тряпья и прочих жестких угаров, расщипать которые очень хорошо не представляется возможным без того, чтобы не испортить хорошего волокна, применяют т. н. форрейс-аппараты (предварительные щипки), которые устанавливают перед главным барабаном и все валики которых обтянуты пилозубчатой проволокой или лентой Гарнетта; попадающееся плохо расщипанное сырье с помощью пилки растаскивается, раздирается, чем предохраняется кардолента от преждевременной порчи и износа. Снимаемая гребенкой ватка навивается на обыкновенный барабан, с которого одной и той же определяемой на глаз толщины холст ваты снимается вручную, или же навивается на деревянный барабан с автоматически раскрывающейся стенкой, которая разрезает ваточный холст и навивает его на скалку. Толщина холста устанавливается счетчиком, соединенным с регулятором, открывающим стенку барабана. Высшие сорта одежной шерстяной и медицинской ваты обычно работаются в два прочеса, т. е. пропускаются через чесальную два раза, прочие же сорта ваты получают один прочес. Чтобы избежать излишней работы по снятию ватного холста и накладыванию его на столик 2-й ватной машины, в настоящее время применяют более сложные ватные машины, состоящие из форрейс-аппарата, обтянутого лентой Гарнетта, затем авантрена и основной чесальной. Авантрен отличается от основной чесальной только меньшим диаметром барабана и меньшим числом пар рабочих валиков, обтянутых кардолентой. Употребительные номера кардоленты (по немецкой нумерации) приведены в табл. 5.

Основные технические данные по ватным машинам приведены в табл. 6 (для завода Гартман в Хемнице).

Снятые с барабанов ватных машин холсты (планки) ваты поступают в упаковочную для паковки в кипы по 32 кг для одежной бумажной ваты, что производится на специальных прессах с механическим или электрическим приводом; производительность пресса от 150 до 250 кг/ч. Одежную шерстяную вату упаковывают в пачки по 0,5 кг, а последние - в фанерные ящики по 20 кг. Гигроскопическую вату упаковывают или в пачки по 2 кг или же в пачки по 500, 250, 100 и 50 г; для этой цели служат специальные машины: т. н. рулонная (фиг. 9) свертывает гигроскопическую вату с прослойками белой бумаги в длинные пачки различной толщины в зависимости от веса упаковки, затем на резальной машине эти длинные пачки режутся на более короткие соответственно требуемому весу.

В СССР на бумажную одежную вату имеются стандарты в числе семи, в основание коих положены цвет, засоренность, сцепленность. Установить для стандартов определенные смески чрезвычайно затруднительно в виду того, что манипуляцией самых различных угаров возможно получить в общем однотипные сорта ваты. Вата I стандарта, сработанная из чистого хлопка, представляет совершенно чистый, белый, без засоренности продукт, пышный и легкий. Последний стандарт обнимает ваты, сработанные из низкосортных маслянистых угаров, темного цвета, сильно засоренные, тяжелые по весу, легко мнущиеся. Одежная шерстяная вата стандартов не имеет. Наибольшим спросом на рынке пользуется вата верблюжий пух , выработанная из верблюжьего очеса с примесью или мериноса, или саксонских концов в высших сортах, а как имитация - сработанная из расщипанных фильтр-прессных салфеток с примесью крашеного хлопка. Вата козий пух принадлежит к высшим сортам и работается из козьего пуха, очищенного от грубого волоса - песики. Средние сорта ваты вырабатываются из искусственной шерсти (кашемир, тибет - 70%) и с примесью китайского хлопка местных семян, делающего вату пышной и упругой. Основные требования, предъявляемые к вате одежной: малая теплопроводность, упругость, пышность, хорошая сцепляемость волокон, немасляничность, чистота, легкость. Все эти качества зависят главным образом от сортов сырья, из которых сработана вата. Хороший прочес также повышает чистоту ваты и делает ее более пышной. Гигроскопическая вата подразделяется на глазную, сработанную из высокосортного хлопка, и обыкновенную - из хлопка с линтером. Как клинический материал она должна обладать максимальной способностью к смачиванию, водоемкости и водопроницаемости. При этих условиях посторонние вещества не могут перейти на организм, а, наоборот, будут всасываться в вату. Гигроскопическая вата д. б. приготовлена из длинноволокнистого материала с хорошо расщипанными концами, совершенно очищена от коробочек и сора и не должна пылить; допускается содержание свободной кислоты не более 0,08%, жира не более 0,03% и золы не более 0,3%. Пачечная вата в виде тонких слоев перекладывается бумагой. Для гигроскопической ваты особенно серьезны следующие пороки: перетравливание при отбелке, вследствие образования окси- и гидроцеллюлозы, причем волокно делается хрупким и пылит; плохая промывка, в результате чего остается серная кислота; к числу пороков надо, с медицинской точки зрения, причислить и хруст, требуемый, однако, рынком.

По данным промышленной переписи 1910- 1912 годов, всего в пределах СССР было выработано 15500 т одежной бумажной ваты. В 1925/26 году государственной синдицированной и несиндицированной промышленностью было выработано 10496 т, в 1926/27 г. - 16600 т одежной и 1000 т гигроскопической ваты, при этом было израсходовано 21800 т сырья. Всего в СССР имеется около 900 ватных машин, из них на бумагопрядильных фабриках 334 машины, остальные на специальных ватных фабриках. Крупнейшие специальные ватные фабрики сосредоточены в трестах: Московском вигоневом (фабрика в Серпухове) и Спас-Клепиковском (Рязанской губ.). Ватные отделы при бумагопрядильнях вырабатывают вату исключительно из своих фабричных угаров, а специальные ватные фабрики - гл. обр. из хлопка, линтера, чахбута, тряпья и в меньшей мере из мягких и жестких фабричных угаров. Средняя калькуляция ваты слагается из элементов себестоимости в следующих процентных соотношениях (табл. 7).

Техника безопасности . В ватном производстве применяются пыльные волчки, концетрепальные и настилочно-трепальные машины и чесальные машины валичной системы. Новейшие пыльные или сорные волк-машины снабжаются загрузочными и выпускными автоматически действующими аппаратами, и мощными эксгаустерами для удаления пыли; в волчках старой конструкции необходимо устраивать автоматическое приспособление, препятствующее попаданию рук рабочего в пальцы вращающегося барабана. В трепальных машинах настильной системы самое опасное место - било, или трепало, - должно быть ограждено крышкой с автоматическим запором, а перед приемными рифлеными цилиндрами должен находиться деревянный предохранительный валик, ограждающий руки рабочего при заправке холста. Кроме того, д. б. устроены защитные приспособления против повреждения рук при заправке холста под навивающую скалку, против попадания рук под плющильные валы передка машины и под колосники.

В концещипальных машинах доступ к быстровращающимся кольчатым барабанам д. б. огражден крышками с автоматическим запором, а приемные рифленые цилиндры должны иметь приспособление для быстрого останова и обратного хода их при попадании в них рук рабочего. В чесальных машинах опасные части - приемный валик (задний вальян), барабан, передний вальян, рабочие валики и бегунки - должны быть закрыты ограждающими крышками (деревянными), открывание которых на ходу машины не должно допускаться; приемный валик наглухо закрывается крышкой. Чистильный валик, бегун, или волчок, спереди барабана д. б. в виду опасности (800 об/мин.) закрыт глухим футляром. При питании чесальных не холстами, а внастилку, вручную (что иногда встречается), опасным является подсовывание смески под приемные валики (иногда покрытые игольчатой кардой), а потому валики д. б. ограждены по длине особыми предохранительными щечками. В новых чесальных ваточных машинах должны быть автоматически действующие ограждающие передний вальян крышки. В ватном производстве опасными являются работы по прочесыванию вальяна (а если нет бегуна, то и по прочесыванию барабана) особыми чистильными щетками; эти работы м. б. поручаемы только вполне опытным рабочим-чесалям. Кроме того, во всех машинах ватного производства все опасные зубчатые, ременные, веревочные передачи и все выступающие концы быстровращающихся валов должны ограждаться футлярами, решетками и колпаками, надежно укрепленными на местах.