Курсовая работа: Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования транспортных предприятий. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования
на курсовую работу
по дисциплине
Спроектировать технологическое оборудование - Подъемник 2-х стоечный гидравлический грузоподъемностью 2,5 тонны.
Исходные данные:
Грузоподъемность 2,5 т
Высота подъема 1,7 м
Скорость подъема 4 м/мин
Задание выдано
Срок завершения задания
Задание выдал
Задание получил
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПО ДИСЦИПЛИНЕ:
«Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования»
Выполнил:
Проверил:
Иваново 2008
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Ивановский государственный архитектурно-строительный университет
Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство»
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:
«Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования»
на тему: «Проект подъемника 2-х стоечного гидравлического с грузоподъемностью 2,5 тонны».
Выполнил:
Проверил:
Иваново 2008
Введение
2. Расчет подъемника
3.1 Задачи расчета
3.2 Расчёт штока
3.3 Выбор профиля планки
Заключение
Библиографический список
Введение
Целью данного курсового проекта является разработка подъемника гидравлического 2-х стоечного, предназначенного для технического ремонта и обслуживания автомобилей. Подъемник устанавливается в производственном помещении и является стационарным. Конструкция подъемника должна отвечать требованиям безопасности и надежности.
Грузоподъемное оборудование используется при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобиля для возможности повышения производительности труда путем одновременного выполнения работы сверху (двигатель, электропроводка, приборы), снизу (трансмиссия, ходовая часть) и сбоку (колесные тормоза), что, в конечном счете, уменьшает время простоя автомобиля под техническими воздействиями.
Рабочие посты, оборудованные подъемными устройствами, обеспечивают не только повышение производительности труда, но и качественное выполнение работ по ремонту и обслуживанию, а также соблюдение требований охраны труда
Для достижения указанной цели требуется решить следующие основные задачи: разработать конструкцию и рассчитать подъемник, разработать мероприятия по его техническому обслуживанию и ремонту, разработать мероприятия по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации подъемника. На решение указанных выше, а также других задач и направлен данный курсовой проект.
1. Анализ существующих конструкций подъемника
В настоящее время проведение технического обслуживания и ремонта автомобилей невозможно без применения специального оборудования. Применяя технологическое оборудование достигается качество выполняемых работ уменьшается время, затрачиваемое на обслуживание автомобиля и возрастает производительность труда
Разборно-сборочные работы являются одними из основных при текущем ремонте автомобиля (около 28-37% трудоемкости всех ремонтных работ). Неотъемлемой частью разборно-сборочных paбoт являются подъемно-транспортные и подъемно-осмотровые работы. Имея высокую трудоемкость при этих работах, необходимо использовать специальное оборудование. К этому оборудованию относятся конвейеры, грузовые тележки, тельферы и тали, передвижные краны, кран-балки, подъемники, опрокидыватели и домкраты.
Подъемники незаменимы при проведении подъемно-осмотровых работ при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Они значительно уменьшают их трудоемкость. Чтобы удовлетворять условиям производства подъемники должны иметь высокую производительность, малую металлоемкость, низкое энергопотребление и себестоимость, а также удовлетворять требованиям экологической безопасности и охраны труда.
Существующие подъемники классифицируют по следующим признакам:
1) по способу установки;
2) по типу механизма подъема;
3) по типу привода;
4) по месту установки;
5) по количеству рабочих органов.
В настоящее время получают распространение гидравлические подъемники двух стоечные, так как они имеют ряд:
http://www.technoservice.ru/catalog.php?id=01.03.06 синхронизация работы подъемника не зависит от распределения нагрузки;
для увеличения безопасности, в конструкции подъемника присутствует механический стопор с электроуправлением;
в гидравлической системе есть клапан, препятствующий перегрузке системы в случае нарушения гидропривода;
лапы облегчают подъем рамных автомобилей;
http://www.technoservice.ru/catalog.php?id=01.03.06 высота платформ составляет в зависимости от марки и модели, что облегчает заезд автомобилей с малым дорожным просветом и с развитым пластиковым обвесом.
Плунжерные подъемники являются идеальным вариантом для http://www.technoservice.ru/catalog.php?id=01.03.11 постов приемки и слесарных работ для коммерческих и легковых автомобилей. Плунжерные подъемники являются основными подъемниками для слесарных работ. Некоторые подъемники производится со стандартными лапами, а другие отличаются большими углами поворотов и выполняются трехступенчатыми для уменьшения длины лап (при подъеме короткобазных автомобилей). Лапы являются универсальными для подъема как короткобазных, так и длинобазных автомобилей.
2. Расчет подъемника
Расчет гидравлического подъемника необходимо начинать с разработки принципиальной гидравлической схемы. Простейшая схема одноплунжерного подъемника представлена на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1. Гидравлическая схема простейшего подъемника: 1.Привод насоса (двигатель). 2.Насос. 3. Предохранительный клапан. 4. Манометр. 5. Кран. 6. Клапан перепускной. 7. Гидроцилиндр (плунжер). 8.Гидробак
Мощность гидропривода плунжерного подъемника определяется по формуле:
где - скорость подъема, ;
4 м/мин = 0,0667 м/с;
Общая нагрузка на один плунжер определяется по формуле:
где Qa - грузоподъемность прототипа, H ;
КР - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки, КР=1,2;
n - число плунжеров;
Мощность гидравлического насоса определяется по формуле:
где - коэффициент запаса, учитывающий утечки жидкости;
Коэффициент запаса по усилиям, учитывающий трение деталей и местное сопротивление при движении жидкости;
Выбор гидравлического насоса
Гидронасос выбирается по двум параметрам:
рабочему объему Qн;
давлению;
Эти параметры связаны с мощностью насоса зависимостью:
NH=p× Qн =p×qH×n, [кВт] (4)
где Qн - действительная подача насоса, дм3/с;
qH - рабочий объем насоса, дм3;
n - частота вращения насоса,об/с;
p - давление жидкости, МПа.
Зададимся рабочим давлением 10 МПа, выбор которого обусловлен назначением гидропривода. Давление, действующее на поршень так же можно рассчитать по формуле:
где D - диаметр поршня гидроцилиндра (плунжера), м;
Окончательно давление выбирается из стандартного ряда чисел, ближайшего большего к значению, рассчитанному по формуле и используется в дальнейших расчетах.
Диаметр поршня гидроцилиндра можно выбрать исходя из расчета штока по условию сжатия стержней.
где - - допустимое напряжение на сжатие;
=/n, (7)
где n - для данной формулы запас прочности для , n=2,5 - 3;
Допустимое напряжение на сжатие, =180 - 200 Н/м2;
200/3= 66,6
По рассчитанному диаметру штока d уточняют по ГОСТ 6540-68, принимаем диаметр d=110 мм. и D=250 мм.
Таблица 2.1
Габаритные и присоединительные размеры к гидроцилиндру
|
Размеры, мм |
||||||||||||
Таблица 2.2. Техническая характеристика гидроцилиндра
Рис.2.2. Гидроцилиндр Ц2001.(200-2000)
Для определения действительной подачи насоса необходимо определить рабочий объем насоса по формуле:
где N - мощность гидродвигателя;
р - давление жидкости;
n - частота вращения насоса,
n =1000 об/мин =16,6 об/с;
Тогда действительная подача насоса определится по формуле:
Qвд=qн×n×h, (9)
где h - объемный КПД насоса; h=0,95.
После расчета действительной подачи насоса и давления выбирают насос с ближайшими к полученным данным характеристиками.
Наиболее часто в подъемниках используются шестеренные, поршневые и лопастные насосы. Принцип действия и технические характеристики выбранного насоса необходимо указать в расчетно-пояснительной записке.
Выбор скоростей движения рабочей жидкости в гидроприводе и определение внутреннего диаметра гидролиний.
Выбор скоростей рабочей жидкости определяют таким образом, чтобы потери давления были минимальными и режим движения был ламинарным. По выбранным значениям скоростей и величине действительной подачи насоса определяются внутренние диаметры всасывающей, напорной и сливной гидролинии, используя формулу:
где Vж - скорость жидкости в данной гидролинии;
dгр - диаметр гидролинии;
Следовательно из формулы (10) определим внутренние диаметры гидролинии, при выборе внутреннего диаметра гидролинии следует учитывать, что величина диаметра должна соответствовать стандартизированному ряду, регламентированному ГОСТом 8734 - 58. На выпускаемые в промышленности трубы и шланги: d ³ dр, где d - стандартный диаметр трубопроводов из стандартизированного ряда.
Так же делают допущение, что скорости жидкости в гидролиниях принимают равными:
Всасывающая магистраль Vжвсас=1,5 м,с;
Напорная магистраль Vжнап=7,0 м/с;
Сливная магистраль Vжслив=2,5 м/с.
Выбор распределительной и регулирующей гидроаппаратуры.
К распределительной гидроаппратуре относится: гидрораспределители, гидрозамки, обратные клапаны.
К регулирующей аппаратуре относится гидроклапаны давления, клапаны соотношения расходов (делители и сумматоры потоков), дроссели т.п.
Основными параметрами этой аппаратуры являются номинальное давление р и условный проход dу,т.е. внутренний диаметр присоединяемого трубопровода.
Расчет и выбор гидробака.
Исходя, из его технической характеристики насоса выберем гидробак и подберем необходимую длину, ширину и высоту бака. Известно, что площадь бака и секундный объем необходимого масла связана зависимостью.
Sбак=0,065 , (12)
где Sбак - площадь бака, м2;
Vм - секундный объем необходимого масла, дм3/с.
Sбак=0,065 =0,0339 м2,
Определи секундный объем:
Vм=(0,8 - 3,0)×Qп, (13)
где Qп - секундная подача насоса.
Vм=3× 0,0001253 =0,0004 /с = 0,4 /с
Рассчитанную площадь бака необходимо увеличит в 2 раза, так как в нем должно быть свободное пространство, для более легкого и быстрого возврата масла в бак, так же следует учесть, что во время работы гидроаппаратуры масло нагревается и происходит его увеличение в объеме.
3. Расчет подъемника на прочность
3.1 Задачи расчета
Работоспособность, надежность, и безопасность эксплуатации подЪёмников во многом зависят от качества исполнения их металлических конструкций. В связи с этим к подЪёмным металлоконструкциям предъявляют - определенные требования - прочность, общая устойчивость конструкции и местная устойчивость отдельных ее элементов, статическая и динамическая жесткость; выносливость и вместе с тем минимально возможная масса, высокая технологичность изготовления и монтажа, иногда ограниченные габариты. Большинство этих требований должно обеспечиваться на стадии предварительного (проектного) расчета и компонования.
Под проектным расчетом и компонованием металлоконструкции будем понимать тот объем расчетных и графических работ, который необходимо выполнить для определении размеров поперечных сечений основных несущих элементов по условиям прочности, общей устойчивости, статической жесткости при действии расчетных комбинаций максимальных нагрузок рабочего состояния, определения взаимного положения основных несущих элементов в конструкции и основных размеров конструкции в целом.
Характерной особенностью проектного расчета является неполнота исходных данных: неизвестны точный вес конструкции, закономерности распределения нагрузок между элементами, динамические нагрузки, так как эти факторы зависят от размеров поперечных сечений несущих элементов, а определение этих размеров как раз и является одной из задач расчета. В связи с этим проектный расчет приходится выполнять последовательными приближениями.
3.2 Расчёт штока
Шток гидроцилиндра подъемника имеет относительно большую длину при сравнительно небольшом диметре, испытывая при работе сжимающие усилие, поэтому необходимо произвести проверку штока на устойчивость используя формулы 3.2.1 - 3.2.3
где - критическая сила, которую может выдержать центрально-нагруженный стержень, рассчитывается по формуле (3.2.2);
Сила действующая на винт со стороны груза;
Нормативный коэффициент запаса по устойчивости:
Для стали = 1,8 - 3,0;
Для чугуна = 5 - 5,5;
Для дерева = 2,8 - 3,2.
где Е - модуль продольной упругости материала,
(для стали Е = 2*1011Н/м2);
Imin - момент инерции сечения винта, определяется по формуле
l - максимальная высота подъема;
Коэффициент, учитывающий способ закрепления концов стержня:
0,5 - при обоих защемленных концах стержня;
0,7 - при одном защемленном, другом шарнирно-закрепленном конах;
Винт рассматривают как стойку с нижним жестко защемленным и верхним свободным концом ( = 2). Расчетная схема показана на рисунке 1.
Рисунок 1. Расчетная схема винта для расчета на устойчивость.
3.3 Выбор профиля планки
Мизг - изгибающий момент (Н*м)
L-длина планки (1600 мм),
n - число плунжеров (2) .
W -момент сопротивления,.
Допустимое напряжение на сжатие, =180 - 200 Н/м2 ,
Выбираем подходящий профиль трубы из таблицы 1 .
Таблица 1
Трубы стальные прямоугольные (по ГОСТ 8645-68): J - момент инерции; W - момент сопротивления
|
Площадь сечения, см2 |
Масса 1м, кг |
|||||||
Прямоугольная труба с высотой h = 125мм, шириной b=75мм и толщиной стенки s = 8,5мм из стали Ст3.
Труба 125 х 75 х 8,5 ГОСТ 8645-68
Ст3ГОСТ 380-71
4. Технология применения технического обслуживания и ремонта гидравлического подъемника
1 Еженедельно производить смазку через масленки штока гидроцилиндра.
2 Раз в месяц производить проверку и подтяжку резьбовых соединений, в том числе скоб, которые крепят гидроцилиндр к стенке осмотровой ямы.
3 Ежедневно проверят гидроцилиндр и гидравлического оборудовния на наличие образования течи.
4. Постоянно проверять исправное состояние трубопроводов, элементов гидропривода.
5. Ежедневно проводить подтяжку винтов крепления электрооборудования пульта и осмотр электропроводов на наличие повреждений.
6. До начала эксплуатации нового подъемника и в дальнейшем через каждые шесть месяцев проводить полное техническое переосвидетельствование.
7. Ежедневно проверят планку, фланец, гидроцилиндр и др. элементы на наличие механических повреждений.
8. Ежедневно проверять уровень рабочей жидкости.
5. Охрана труда и экологическая безопасность при эксплуатации гидравлического подъемника
1 Контроль за техническим состоянием и правильной эксплуатацией подъемника осуществляется назначенным приказом по предприятию инженерно - техническим работником, ответственным за надзор, содержание и безопасную эксплуатацию специального подъемного оборудования, который обязан:
а) осуществлять надзор за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией подъемника,
б) обеспечить наличие и правильность ведения технической документации на подъемник,
в) соблюдать порядок назначения лиц, ответственных за эксплуатацию подъемника,
г) организовать и провести первичное освидетельствование подъемника и не реже, чем раз в шесть месяцев проводить периодическое освидетельствование подъемника.
2 Подъемник должен быть закреплен за лицом, ответственным за его эксплуатацию, назначение которого производится по согласованию с инженерно - техническим работником, ответственным по надзору.
К работе на подъемнике допускаются только лица, изучившие техническое описание, прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с обязанностями его работы и эксплуатации.
3 До начала эксплуатации нового подъемника потребитель обязан провести полное освидетельствование подъемника в соответствии с требованиями технического описания.
4 В дальнейшем подъемник, находящийся в работе, должен проходить полное техническое освидетельствование каждые 6 месяцев.
5 Монтаж и эксплуатацию гидроаппаратуры осуществлять в полном соответствии с требованиями “Правил технической эксплуатации гидравлических подъёмников.“
6 Во время подъема или опускания автомобиля помимо оператора, находящегося у пульта управления, должен присутствовать работник, который обязан вести наблюдение за положением автомобиля и работой стоек со стороны, невидимой оператору, и при возникновении какой - либо опасности подать оператору сигнал о немедленной остановке подъемника.
9 Запрещается эксплуатировать подъемник при видимом повреждении гидроцилиндров или гидроаппаротуры.
10 Запрещается проводить какие - либо работы с подъемником и его пультом управления при поднятом автомобиле.
11 Перед подъемом автомобиля необходимо убедиться в правильном расположении планок под днищем автомобиля.
12 После незначительного подъема автомобиля необходимо убедиться в правильном и устойчивом положении автомобиля на планках.
15 Ежемесячно производить проверку и подтяжку всех резьбовых соединений.
18 Запрещается использовать подъемник для работ по нанесению антикоррозийной обработки, мойки и покраски автомобилей.
19 Во время опускания автомобиля запрещается находиться на конструкции подъемника. Рабочий должен находиться на подмостках, расположенных вне контура движущихся узлов подъемника.
20 Настоящие требования должны быть вывешены на видном месте в зоне эксплуатации подъемника.
Заключение
В данном курсовом проекте были рассмотрены и проанализированы конструкции подъёмников, которые нам предлагают различные производители. Предложили свою разработку, выполнили расчет на прочность этой конструкции. Разработали мероприятия по охране труда рабочих, мероприятия по техническому обслуживанию.
В ходе выполненной работы были выявлены преимущества и недостатки по сравнению с другими видами конструкций подЪёмников. И можно сделать вывод о целесообразности применения гидравлического 2-х стоечного подЪёмника в техническом обслуживании и ремонте подвижного состава.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Справочник по машиностроительному черчению. Под ред. А.А. Чекмарева и В.К. Осипова. -2-е изд., перераб. и доп. - М.: «Высшая школа»,изд. Центр «Академия», 2001. - 493 с.: ил.
2. . Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах.7-е изд., перераб. И доп. - М.:Машиностроение,1992.
3. Кудрин А. И. Основы расчета нестандартного оборудования для технического обслуживания и текущего ремонта автомобиля: Учебное пособие. - Челябинск: Издательство ЮУРГУ, 2005. - 168 с.
4.Справочное пособие по гидравлическим машинам и гидроприводам/ Я.М. Вильнер, Я.Т. Ковалев, Б.Б. Некрасов. - Минск: «Вышейшая школа», 1976. - 415 с.
5.Справочник. Гаражное оборудование. Под ред. Колычева, А.С. Жерновкова. - 2-е изд.. - М.: Автотрансиздат, 1962. - 240 с.
6Снесарев Г.А., Тибанов В.П. Методические указания по проектированию и расчету металлоконструкции подъемно-транспортных устройств. - М.: МВТУ, 1985
7. Буланже А.В., Палочкина Н.В., Фадеев В.З. Проектный расчет на прочность цилиндрических и конических зубчатых передач. Методические указания. - М.: изд. МГТУ, 1992.
8. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. - М.: «Высшая школа», 1985
9.Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. - М.: Машиностроение, 1989.
10.Казак А. В. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. - М.: «Высшая школа», 1985
11.Васильченко В.А. Гидравлическое оборудование мобильных машин. Справочник. - М.: Машиностроение, 1983. - 301 с.
12.Элементы гидропривода.: Справочник. Изд 2-е, перераб. и доп./ Абрамов Е.И., Колесниченко К.А., Маслов В.Т. - Киев: Техника,1977. - 320 с.
13.Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: Учебник для машиностроительных вузов/ Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов и дрю - 2-е изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1982. - 423 с.
14.Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. Шейнблит А.Т.- М.: Высшая школа, 1991. - 432 с.
15. Детали машин. Курсовое проектирование: Учебно-методическое пособие. Курмаз А.В., Скойбеда А.Т. - М.: Высшая школа, 2004
16. Редукторы и мотто-редукторы общемашиностроительного применения. Бойко Л.С., Высоцкий А.З. - М.: Машиностроение, 1984.
17. Электродвигатели. Изд. Офиц. М.: Стандартгиз, 1963.
Подробно изложены теоретические основы расчета и конструирования специализированного технологического оборудования для проведения операций технического обслуживания и ремонта автомобилей. Даны классификации групп оборудования. Рассмотрены принципы действия и конструктивные особенности основных типов технологического оборудования. Описан порядок расчета и подбора основных элементов технологического оборудования. Приведены основные положения системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
Для студентов высших учебных заведений. Может быть полезен специалистам автотранспортных и автосервисных предприятий, а также специалистам, проектирующим технологическое оборудование.
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
Основными понятиями, которыми надлежит оперировать при проектировании технологического оборудования, являются следующие.
Изделие - любой предмет или набор предметов производства, изготовленный предприятием.
Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций, например винт, гайка, вал, литой корпус.
Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, пайкой, опрессовкой и т.п.).
Узел - сборочная единица, которая может выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.
Агрегат - сборочная единица, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и способностью выполнять определенную функцию в изделии или самостоятельно.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие
Введение
Глава 1. Механизация технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта
1.1. Общие положения
1.2. Методика определения показателей механизации работ на предприятиях автомобильного транспорта
1.3. Основные аспекты механизации технического обслуживания и текущего ремонта на предприятиях автомобильного транспорта
Глава 2. Основы проектирования технологического оборудования
2.1. Основные понятия
2.2. Общие принципы и правила конструирования технологического оборудования
2.3. Стадии проектирования технологического оборудования
2.4. Виды конструкторских и эксплуатационных документов
Глава 3. Проектирование приводов технологического оборудования
3.1. Общие сведения
3.2. Пневматический привод
3.2.1. Общие сведения и классификация
3.2.2. Пневмодвигатели
3.3. Гидравлический привод
3.3.1. Общие сведения и классификация
3.3.2. Выбор насосов гидравлических приводов
3.3.3. Выбор гидроаппаратуры и расчет трубопроводов
3.3.4. Расчет потерь давления в гидравлической системе и КПД гидравлического привода
3.3.5. Гидродвигатели
3.3.6. Гидравлические емкости и кондиционирование рабочих жидкостей
3.4. Пневмогидравлические преобразователи
3.5. Электромеханический привод
Глава 4. Оборудование для очистных и уборочно-моечных работ
4.1. Общие сведения и классификация
4.2. Оборудование для струйной очистки изделий
4.2.1. Общая характеристика оборудования для струйной очистки
4.2.2. Расчет и конструирование моющих рамок струйных установок
4.2.3. Расчет насосов струйных моечных установок
4.3. Щеточные и струйно-щеточные моечные установки
4.4. Оборудование для погружной очистки изделий
4.4.1. Общая характеристика моечного оборудования погружного типа
4.4.2. Расчет и конструирование устройств для интенсификации процессов очистки погружением
4.5. Оборудование для реализации специальных способов очистки
4.6. Ультразвуковые моечные установки
4.7. Теплотехнический расчет моечно-очистного оборудования
Глава 5. Очистные сооружения предприятий автомобильного транспорта
5.1. Общие сведения и классификация
5.2. Способы очистки моющих растворов
5.3. Расчет очистных сооружений
Глава 6. Подъемно-транспортное оборудование
6.1. Общие сведения и классификация
6.2. Осмотровые канавы и эстакады
6.3. Домкраты
6.4. Подъемники
6.5. Опрокидыватели
6.6. Электротали, краны
6.7. Конвейеры
6.8. Основные правила эксплуатации грузоподъемных механизмов
Глава 7. Смазочно-заправочное оборудование
7.1. Общие сведения и классификация
7.2. Конструктивные особенности смазочно-заправочного оборудования
7.3. Оборудование для приготовления и раздачи сжатого воздуха
7.3.1. Компрессоры
7.3.2. Воздухосборники
7.3.4. Компрессорные станции
7.4. Комбинированное смазочно-заправочное оборудование
Глава 8. Контрольно-диагностическое оборудование
8.1. Методы и средства диагностирования автомобилей
8.2. Стенды для диагностирования тягово-экономических качеств автомобилей
8.2.1. Общие сведения и классификация
8.2.2. Расчет опорно-приводного устройства роликовых стендов для диагностирования тяговых качеств автомобилей
8.2.3. Расчет параметров нагружателя роликового силового стенда для диагностирования тяговых качеств автомобилей
8.2.4. Расчет роликового инерционного стенда для диагностирования тяговых качеств автомобилей
8.3. Методы и средства диагностирования тормозных систем автомобилей
8.3.1. Общие сведения и классификация
8.3.2. Расчет роликовых стендов для диагностирования тормозных систем автомобилей
8.4. Оборудование для диагностирования двигателей
8.5. Оборудование для проверки и регулировки углов установки колес автомобилей
8.6. Стенды для проверки амортизаторов и зазоров в сочленениях подвески автомобилей
8.7. Диагностические комплексы
Глава 9. Разборочно-сборочное и слесарно-монтажное оборудование
9.1. Общие сведения и классификация
9.2. Оборудование для разборки и сборки резьбовых соединений
9.3. Оборудование для разборки и сборки соединений с натягом
9.3.1. Расчет сил в соединениях с натягом
9.3.2. Съемники
9.3.3. Прессы
9.4. Разборочно-сборочные стенды
9.5. Сборочные приспособления
Глава 10. Оборудование для технического обслуживания и ремонта колес автомобилей
10.1. Общие сведения и классификация
10.2. Стенды для монтажа и демонтажа шин
10.3. Оборудование для ремонта шин и камер
10.4. Стенды для балансировки колес автомобилей
Глава 11. Оборудование для ремонта кузовов
11.1. Общие сведения и классификация
11.2. Приспособления и стенды для силовой правки кузовов
11.3. Контрольно-измерительное оборудование
Глава 12. Оборудование для выполнения малярных работ
12.1. Общие сведения и классификация
12.2. Оборудование для подготовки поверхностей к окраске
12.3. Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов
12.4. Оборудование для сушки лакокрасочных покрытий
12.5. Окрасочно-сушильные камеры
Глава 13. Эксплуатация технологического оборудования
13.1. Общие положения по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования
13.2. Принципы дифференциации и оценки оборудования для составления системы технического обслуживания и ремонта
13.3. Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
13.4. Методы организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
13.5. Метрологическое обеспечение технологического оборудования
13.6. Обеспечение экологической безопасности технологического оборудования
Приложения
Заключение
Список литературы.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра эксплуатации автомобилей
ОСНОВЫ РАСЧЕТА, ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Программа, методические указания, вопросы для самопроверки и контрольные задания для студентов дневной и заочной
форм обучения специальности 150200 “Автомобили и автомобильное хозяйство” (обычная и ускоренная формы обучения)
Составитель Н.А. Андреева
Утверждены на заседании кафедры Протокол № 6 от 27.12.99
Протокол № 6 от 6.01.2000
Электронная копия хранится в библиотеке главного корпуса КузГТУ
Кемерово 2000
При изучении курса “Основы расчета, проектирования и эксплуатации технологического оборудования” студенты должны получить необходимые теоретические знания и приобрести практические навыки в решении инженерных задач по созданию новых и совершенствованию существующих технических средств.
В курсе изложены основные направления и средства комплексной механизации и автоматизации технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей, представлены общая методика и особенности расчета, проектирования разрабатываемого оборудования и оснастки.
В данном курсе обобщены сведения, полученные при изучении многих общеобразовательных и общетехнических дисциплин.
1. Выписка из учебного плана
Форма учета |
|||||
семестра | занятий, ч | ||||
2. Рабочая программа и методические указания к изучению курса
Введение
Механизация и автоматизация – основной путь снижения себестоимости и повышения качества выполняемых работ. Методы повышения производительности и эффективности использования оборудования на автотранспортных и авторемонтных предприятиях.
Литература: .
2.1. Основные положения
Виды механизации (автоматизации) технологических процессов в зависимости от степени замены ручного труда: частичная, полная, единичная и комплексная.
Определение уровня механизации и автоматизации по производственным участкам и по предприятию: степень охвата основных и вспомогательных рабочих механизированным (автоматизированным) трудом; уровень механизированного (автоматизированного) труда в общих трудовых затратах; уровень механизации производственных процессов.
Влияние уровня механизации (автоматизации) ТО и ТР на показатели деятельности АТП.
Литература: .
Методические указания
Качество технического обслуживания и ремонта автомобилей определяется двумя группами факторов: внутренними и внешними. К внутренним факторам принадлежат: исполнители ТО и ремонта, технические средства, технологические процессы, организация производства основных и вспомогательных работ; к внешним – состояние подвижного состава и ремонтного фонда, материалов и запасных частей, организация ТО и ремонта, система обеспечения материальными ресурсами.
Главным внутренним фактором является исполнитель ТО и ремонта. Влияние этого фактора можно либо уменьшить, либо исключить лишь за счет полной или частичной механизации и автоматизации составляющих производственного процесса ТО и ремонта автомобилей и их составных частей.
В зависимости от степени замены ручного труда различают следующие виды механизации (автоматизации) технологических процессов и их систем: частичную, полную, единичную и комплексную.
Уровень механизации и автоматизации производственных процессов для предприятия определяют с целью оценки её фактического состояния, выделения доли ручного труда в производственных процессах и оборудования с высоким удельным весом ручных приемов для
последующей разработки мероприятий по их ликвидации; составления уровня механизации и автоматизации на аналогичных предприятиях; планирования уровня механизации и автоматизации.
Изучите показатели, характеризующие технический уровень, и методику определения уровня механизации по участкам и предприятию в целом.
Одной из важнейших предпосылок успешного внедрения комплексной механизации и автоматизации является её эффективность в производстве.
Перед началом проведения работ по механизации технологических процессов ТО и ТР автомобилей особую важность имеет оценка конечных результатов механизации, т.е. её влияние на показатели деятельности АТП. При рассмотрении этого вопроса обратите внимание на влияние уровня механизации на такие показатели АТП, как число ремонтных рабочих на 100 автомобилей, коэффициент технической готовности парка автомобилей, коэффициент выпуска парка, расход запасных частей и топливно-смазочных материалов.
Вопросы для самопроверки
1. Дайте определение частичной, полной, единичной и комплексной механизации (автоматизации).
2. Для чего необходимо определять уровень механизации производственных процессов предприятия?
3. Какие работы относятся к механизированному, механизирован- но-ручному и ручному способам?
4. Какие показатели характеризуют технический уровень предприятия и его участков?
5. Как рассчитываются показатели уровня механизации и автоматизации по участкам и по предприятию в целом?
6. Дайте определение коэффициента механизации оборудования, коэффициента простейшей механизации и коэффициента производительности оборудования.
7. Как влияют уровни механизации ТО и ТР на показатели деятельности АТП?
2.2. Классификация и основные элементы технологического оборудования для ТО и ремонта автомобилей
Виды и характеристика работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей: ежедневное обслуживание (ЕО), ТО-1, ТО-2, сезонное обслуживание, текущий ремонт (ТР) и капитальный ремонт (КР). Операции, выполняемые при всех видах работ. Трудоёмкость выполнения различных видов работ. Сравнительный анализ и выявление наиболее трудоемких и наименее механизированных видов работ.
Основные оценочные критерии при выборе видов работ для проведения механизации участков предприятия.
Обобщенная характеристика и укрупненная классификация оборудования.
Основные классификационные группы средств механизации производственных процессов ТО и ремонта автомобилей и их характеристика.
Литература: .
Методические указания
При изучении видов работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей необходимо очень подробно разобраться с содержанием и трудоёмкостью технологических операций ЕО, ТО-1, ТО-2, сезонного обслуживания, ТР и КР. Сделайте сравнительный анализ периодичности и трудоемкости всех видов работ.
Характеристика работ по трудоёмкости их выполнения недостаточна для решения задачи их механизации. Характеристика работ должна включать их оценку по структуре входящих в них операций, значимости их для технологии, условиям выполнения и другим критериям. Разнохарактерность и специфика выполнения работ, входящих в ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и КР, не позволяет иметь для всех единые, универсальные критерии. В литературе рекомендуют к применению 10 критериев. Значимость критериев и их сочетание для каждого вида работ неодинаковы и зависят не только от входящих операций, но и от конструкции агрегатов, мощности АТП и других факторов.
Нормативный перечень оборудования для АТП различной мощ-
ности и типа установлен “Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП и баз централизованного технического обслуживания автомобилей Министерства автомобильного транспорта РСФСР” и содержит более 300 наименований.
Основные классификационные группы средств механизированных процессов ТО и ремонта автомобилей: средства малой механизации с ручным управлением; механизированные стенды и установки для выполнения основных и подъёмно-транспортных операций с ручным управлением; механизированные стенды и установки с автоматическим контролем и регулированием параметров их работы; механизированные стенды и установки с автоматическим регулированием их в зависимости от возмущающих воздействий и отклонений; механизированные поточные линии с ручным управлением входящего в их состав оборудования; автоматические однопроцессные и многопроцессные линии с заданным ритмом выполнения основных и транспортных операций, активным контролем и регулированием режимов работы; автоматизированные комплексные линии и участки с использованием ЭВМ.
Вопросы для самопроверки
1. Какие виды работ предусматриваются “Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта”?
2. Для чего проводится и что включает в себя ежедневное обслуживание?
3. Цель ТО-1, ТО-2.
4. Что включает в себя ТО-1, ТО-2?
5. Для чего и когда проводится сезонное обслуживание?
6. Для чего выполняют и какие работы содержит текущий ремонт?
7. Задачи капитального ремонта.
8. Какие 10 критериев рекомендуется рассматривать при выборе объекта механизации?
9. Охарактеризуйте основные классификационные группы средств механизации производственных процессов ТО и ремонта автомобилей.
3. Технологическое оборудование для механизации технического обслуживания и ремонта автомобилей по видам работ
3.1. Оборудование для уборочно-моечных работ
Уборка автомобилей. Оборудование, применяемое для уборки автомобилей.
Мойка автомобилей при ТО и ремонте.
Струйные моечные установки. Модели, конструкции, характеристики, достоинства, недостатки.
Струйно-щеточные моечные установки. Модели, конструкции, характеристики, достоинства, недостатки.
Щеточные моечные установки. Модели, конструкции, характеристики, достоинства, недостатки.
Моечные установки, применяемые на АРП для мойки и очистки агрегатов и деталей.
Расчет моечно-очистного оборудования. Конструирование и расчет рабочих зон моечно-очистного оборудования. Расчет и конструирование гидрантов струйных установок.
Проблема очистки стоков АТП и АРП. Анализ применяемых очистных сооружений. Замкнутая система промышленного водопользования предприятий.
Литература: .
Методические указания
Мойка – один из наиболее трудоемких процессов ТО и ремонта автомобилей. Очистка автомобилей и их составных частей при обслуживании и ремонте представляет сложную, до конца не решенную проблему. Несовершенство технологии и оборудования очистки отрицательно сказывается на качестве выполнения ТО и ремонта автомобилей, санитарно-гигиенических условий труда работающих, их производительности.
Сокращению трудоемкости моечных работ в нашей стране и за рубежом уделяется большое внимание. В стране используют большое число моечных установок, отличающихся по принципу действия и конструкции.
Рассмотрите различные конструкции моечных установок и обратите особое внимание на достоинства и недостатки этих установок.
Качество мойки автомобилей и их агрегатов, а также очистка деталей зависит от применяемых синтетических моющих средств.
Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов должны постоянно находиться в центре внимания. АРП расходует до 25….35 м воды на капитальный ремонт 1 автомобиля в условиях АТП и СТОА требуется от 0,7 до 2 м воды. Концентрация вредных примесей в отработавших растворах в 40000….80000 раз превышает допустимые нормы. Очистка стоков СТОА, АТП и особенно АРП выросла в проблему, требующую незамедлительного решения. Наибольшую перспективность имеет создание замкнутых систем промышленного водопользования (ЗСПВ). Рассмотрите типовые проекты очистных сооружений, наиболее распространенные на СТОА, АТП и АРП.
Вопросы для самопроверки
1. Какие типы моечных установок применяют для мойки грузовых, легковых автомобилей и автобусов?
2. Какими достоинствами и недостатками обладают струйные, струйно-щеточные и щеточные моечные установки?
3. Оборудование и способы очистки деталей автомобилей в условиях АРП.
4. Перспективные моющие составы, применяемые для мойки автомобилей и очистки деталей.
5. Методика расчета рабочих зон очистного оборудования.
6. Методика расчета гидрантов струйных установок.
7. В чем состоит проблема очистки стоков АТП, СТОА, АРП?
8. Какие типовые проекты очистных сооружений используют в настоящее время на СТОА, АТП, АРП?
9. Сущность замкнутой системы промышленного водопользования.
3.2. Подъемно-транспортное оборудование
Классификация подъемно-транспортного оборудования. Транспортное оборудование, применяемое при выполнении ТО и ремонта автомобилей. Типы применяемых конвейеров и их основные параметры. Выбор привода и основных агрегатов.
Грузоподъемное оборудование. Домкраты. Механические, гидравлические и электромеханические подъемники. Методика расчета основных параметров домкратов и подъемников.
Основные требования безопасности труда при работе с подъемнотранспортным оборудованием.
Литература: .
Методические указания
Производительность труда ремонтных рабочих и качество выполнения ТО и ТР автомобилей в большей степени зависят от типа и технического состояния подъемно-транспортного оборудования, используемого на рабочих местах.
Домкраты в соответствии с функциональным назначением разделяются на дорожные и гаражные. Дорожные домкраты входят в ЗИП для каждого автомобиля и используют для ТР в отрыве от баз по ТО и ТР. Гаражные домкраты используют только на АТП, СТОА и подразделяются на механические, гидравлические и механические.
Подъемники бывают стационарные, предназначенные для постоянных постов ТО и ТР, и передвижные, позволяющие использовать их на любом ровном месте.
Стационарные подъемники обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и повышают безопасность и удобство работ.
Передвижные подъемники используются чаще на малых АТП, на чрезмерно стесненных производственных участках, и предназначены для легковых автомобилей. Передвижные подъемники – одностоечные, реже – параллелограммного типа и двухстоечные.
По типу стоек (плунжеров) различают одно-, двух-, трех-, четы- рех-, шести- и восьмистоечные (плунжерные) постовые подъемники.
Привод рабочего органа постовых подъемников может быть электромеханическим, электрогидравлическим, пневматическим и электропневматическим.
Подъемники бывают канавные (стационарные и передвижные) и напольные.
Большое распространение в последнее время получают подъемники - комплекты передвижных стоек.
Конвейеры применяются для продольного перемещения автомобилей на поточных линиях ТО, при уборочно-моечных работах и на сборке.
По способу передачи движения автомобилю конвейеры классифицируются на несущие, толкающие и тянущие.
Конвейеры бывают ленточные, пластинчатые, цепные и штанго-
Методики расчетов домкратов, подъемников и конвейеров изучают студенты в курсах “Детали машин” и “Подъемно-транспортное оборудование”.
Вопросы для самопроверки
1. Для чего предназначены домкраты?
2. Как подразделяются домкраты в соответствии с функциональным назначением?
3. Какие устройства применяют для производства монтажадемонтажа работ при ТО и ремонте автомобилей?
4. Назначение “подъемников”.
5. Классификация подъемников по назначению и конструкции.
6. Достоинства и недостатки различных групп подъемников?
7. Для каких работ используют конвейеры при проведении ТО и ремонта автомобилей?
8. Как классифицируются конвейеры по конструкции и способу передачи движения автомобилю?
9. Как произвести расчет реечного, винтового и гидравлического домкратов?
Загрузка...
